中性染料印染工艺

中性染料印染工艺

2：1型中性染料由络合的金属原子、染料母体和燃料母体上的亲水性基团三部分组成，因此染料的色光、染色性能和各项坚牢度都直接与这三个组成部分有关。

这类染料多数是正三价铬位于配位体中心，与母体染料上四个羟基键合，又与两个偶氮基配价结合成鳌环形配位体（Chelating ligand）。这种金属络合染料大都是八面体的立体构型。

中性络合染料在水溶液中成为带负电荷的络合离子，它的外配位层与钠离子成盐结合，染料的水溶性借助于非离子的亲水性基团如黄酰胺基（—SO2NH2）等，而不象酸性染料那样带有磺酸基。由于中性染料的分子量大，所以溶解性能较差，但在中性浴中染料分子对羊毛、蚕丝有较大的亲和力，可与弱酸性染料、直接染料同浴染色，元明粉或食盐对中性染料由促染作用。

中性染料的上染过程与弱酸性染料十分相似，带负电荷的金属络合离子能与纤维上已离子化的氨基（—NH ）产生电荷引力，染浴pH值直接影响上染速率，加醋酸有促染作用（增加单位时间内氨基的离子化量）。由于中性染料本身已有相当大的亲和力，为避免上染太快造成不匀，染色pH值常控制在中性或近中性，用铵盐调节染浴pH至6～7.染色时，随着温度的升高，染液中的染料分子和水分子一起进入羊毛或丝纤维的孔隙，最后聚集在纤维上的无定形区。因此，中性染料的染色，氢键和范德华力起良好作用，这与1：1型酸性络合染料的性能截然不同，中性染料中色金属铬与纤维之间不象酸性络合染料那样容易生成配价键的结合。

在国外染料商品中，现已有带磺酸基的2：1型金属络合染料， 使染料的溶解度有所改进，同时有较好的染深色性能，扩大了中性染料的应用范围，在应用方法上也有新的发展。但溶解度增加后也带来了某些不利因素。染色结果见表5-3-1.

从表5-3-1可见，因不易匀染及疵点以暴露，且对毛尖上染有色泽差异，故具有磺酸基的一般不宜于匹染。本书在印染工艺中叙述的均是含黄酰胺基中性染料，只有个别黑色时属于不对称型单磺酸基中性染料。

一、印染样毛织物

中性染料对各种毛纺织品印染的应用面较广，散毛、毛条、绞纱、针织绒线和织物均有应用，染色方法稍有不同。

一、染色方法

（一）毛条、散毛、绞纱、针织绒线的染色

1.染色处方：

中性染料 x%（对纤维重）

0.5～1.5%

匀染剂O 0.3～1.0%

元明粉 0～10%

浴比 1：10～20 pH5～6

2.升温曲线：如图5-3-1.

3.操作过程：调整浴比，在50℃运转5分钟，

加醋酸和助剂，运转5分钟后加已充分溶解的染料，再运转5分钟，用30～60分钟升温至沸，沸染30～60分钟，降温，清洗。

（二）绞纱和织物的染色

1.印染处方：

中性染料 x%（对纤维重）

硫酸铵 1～4%

匀染剂O 0.2～0.5%

元明粉 0～10%

浴比 1：10～20 pH 6～7

2.升温曲线和操作过程与上法相同。

（三）高温入染毛条、散毛

如缩短染色时间，加快上染速率，在常温设备中染毛条、散毛，有时可采用85℃入染，但不适用于增艳染料。

1.染色处方：

中性染料 x%

硫酸铵 1～2%

浴比1：10～20 pH 6～7

2.升温曲线：如图5-3-2.

2.操作过程：调整浴比，在85℃运转5分

钟，加助剂，运转10分钟加已充分溶解的染

料，再运转10分钟，迅速升温至沸，沸染30

～60分钟，降温，清洗。

必要时，可使用阴离子型分散匀染剂，加

强扩散、渗透和匀染作用，防止染色不匀。 二、染后处理

在最后一次水洗时，加入2～3%醋酸（80%），可以改进煮呢牢度及手感，去除粘性物质，并使纤维疏松，从而减少在后道工序纺纱时静电所引起的麻烦。

二、丝 绸 印染

中性染料用于蚕丝染色不仅亲和力高，而且色泽比染羊毛稍艳亮，但有些染料的皂洗及汗渍的沾色牢度较差，除浅色外，必要时需经固色处理。对于柞蚕丝的染色也较适用 。

一、印染前处理

经过煮练脱胶的丝绸，可在染色前用少量净洗剂LS再进行一次净洗处理。

二、染色方法

1.染色处方（对纤维重）：

浅色 中色 深色

中性染料（%） 0.1～0.5 0.6～3 3以上

元明粉（%） 3～5 5～10 10～20

硫酸铵（%） — 1～2 1～2

中性皂（克/升） 3.5～4 — —

匀染剂O（克/升） 0.3～0.5 0.2～0.3 0.1～0.2

浴比：手工浸染1：50，绳状染色1：20～30，卷染1：3～5

2.升温曲线：如图5-3-3.

3.操作过程：调整浴比，在40℃运转5分钟，加助剂，运转5分钟后加入已充分溶解的染料，再运转5分钟，用20～30分钟升温至90℃，保温45～60分钟，降温，清洗。

（二）柞蚕丝织物染色

1.染色处方（对纤维重）：

浅色 中色 深色

中性染料（%） 0.1～0.5 0.6～3 3以上

元明粉（%） 3～5 5～10 10～20

硫酸铵（%） — 5 5

匀染剂O（克/升） 0.3～0.5 0.2～0.3 0.1～0.2

浴比：手工浸染1：50，绳状染色1：20～30，卷染1：3～5

2，升温曲线：如图5-3-4.

3.操作过程：调整浴比，运转5分钟，加助剂，运转5分钟后加入已充分溶解的染料，再运转5分钟，用30～60分钟升温至95℃，保温45～60分钟，降温，清洗。

三、染后处理

有些中、深色泽的染色湿处理牢度较差，在染色后，可再进行固色处理，方法如下：

固色剂Y 3～5%（对纤维重） 温度 50～55℃

浴比 1：20～30 时间 35～30分钟

处理后，再用清水冲洗。

三、锦 纶 印染

锦纶6比锦纶66吸色能力强，染浅色时，锦纶6染液pH值不低于8，锦纶66不低于7.5，尤其是上染速率较快的染料，更应严格控制。

一、染前处理

锦纶织物在织造加工过程中，往往沾有油污，有些织物在染色前需经热定型，因此要再净洗一次，浅色产品更需加强染前处理，方法如下：

中性皂（或净洗剂LS） 1～2克/升

温度 60℃

时间 60分钟

锦纶一般白度很好，在染色前不需漂白处理，但要染得鲜艳的中、浅色或锦纶已泛黄时则必须进行漂白处理。漂白方法如下：

亚氯酸钠 0.5～1克/升 pH 4～5（用醋酸调节）

温度 70～80℃ 时间 30～60分钟

弹力锦纶丝在染色前，要在松弛状态下放置约6小时，以恢复纤维的卷曲度，避免在染色时因张力不均而产生染色不匀。

二、染色方法

（一）锦纶条的染色

1.染色处方（对纤维重）：

浅色 深色

中性染料（%） 2.5以下 2.5以上

硫酸铵（%） 1～2 —

醋酸（80%） — 1

磷酸三钠（%） 0.3～0.5 1

元明粉（%） 5～10 —

匀染剂O（%） 0.3～0.4 1.5

PH 7.5～8 6～7

浴比 1：12～15 1：12～15

2.升温曲线：如图5-3-5.

3.操作过程：调整浴比，运转5分钟，加助剂，运转5分钟后加入以充分溶解的染料，再运转5分钟，用30～60分钟升温至95℃，保温30～60分钟，降温，清洗。

（二）弹力锦纶丝染色 弹力锦纶丝 用于针织品大多数是先染后织。中性染料的染色牢度较好，得色量高，拼色性能好，但对纤维品质物理性能差异很敏感，为防止色差色花现象，应注意选用合适的染料，一般用于染深暗的颜色。

浅色染后经柔软处理即可；中、深色有些染色牢度往往较差，用单宁酸和吐酒石后处理，可提高湿处理牢度，但固色剂用量过多，会影响某些染料的色光和染物的手感。弹力锦纶丝的染色，一般在液流式毛条染机中进行，在染前必须先拉松装袋，然后进行染色。

1.染色处方（对纤维重）：

浅色 深色

中性染料（%） 2以下 2以上

醋酸铵（80%） — 0.5～1

磷酸三钠（%） 1 —

匀染剂O（%） 2以上 2以下

PH 7～8 7～8

浴比 1：14 1：14

2.升温曲线：如图5-3-6.

3，操作过程：调整浴比，运转5分钟，加助剂，运转10分钟后加入已充分溶解的染料，再运转5分钟，用45～60分钟升温至沸，保温60～90分钟，降温，清洗。

如用高温高压染色机，染色温度可提高至105℃，染色时间可相应地缩短。

三、印染后处理

弹力锦纶丝染色后，尤其在固色后，手感较糙。浅色织物染后即可柔软处理；深色织物，要先固色再进行柔软处理。

1.固色处方：

单宁酸 1.5～2%

醋酸（80%） 1～2%

吐酒石 0.75～1%

柔软剂 0.3～3%

浴比 1：12～20

2.操作过程：染物清洗后，50℃加入单宁 酸、醋酸，升温到65～70℃，保温20分钟后加入吐酒石，升温至75℃，保温20分钟，清洗后 进行柔软处理，50℃处理20～30分钟。

第1章纺织印染工艺概述1

11纺织业分类和纺织印染工艺1

12棉及混纺产品纺织印染工艺2

13缫丝及丝绸生产及印染工艺7

14毛纺织物的加工及印染工艺9

15麻纺产品生产及印染工艺13

16印染工业常用染料、助剂及其性能14

第2章印染工艺的清洁生产20

21印染工艺的污染特征20

22印染工艺的清洁生产28

23印染工艺清洁生产技术33

第3章印染废水处理技术概论37

31印染废水的水质指标及处理标准37

32印染废水的处理方法及工艺流程44

33各类纺织物印染废水处理技术49

第4章印染废水的物理处理方法58

41格栅与筛网58

42废水的均和调节61

43废水的沉淀65

44废水的气浮处理72

45表面活性物质泡沫分离法82

46废水的过滤86

47超滤98

第5章印染废水的化学处理方法105

51废水的中和105

52废水的混凝109

53废水的氧化脱色126

54废水的电解处理技术135

55废水的吸附处理142

56废水的消毒150

第6章印染废水的生物处理方法153

61生物处理原理153

62厌氧生物处理技术155

63好氧生物处理技术——活性污泥法160

64好氧生物处理技术——生物膜法182

65稳定塘190

第7章印染废水生物处理组合工艺193

71厌氧好氧生物处理组合工艺193

72吸附生物降解工艺195

73生物炭法197

74膜生物反应器198

75DATIAT工艺201

第8章印染废水污泥处理与处置203

81污泥的分类与性质203

82污泥浓缩204

83污泥脱水211

84污泥处置215

第9章印染废水一级达标工程实例220

91江苏港洋实业股份有限公司废水处理站220

92无锡海江印染有限公司废水处理站221

93江苏海澜集团废水处理站223

94上海针织五厂废水处理工程224

95绍兴丝绸印花厂废水处理工程226

96江阴第九毛纺厂废水处理站227

97江阴华新染整公司废水处理站228

98张家港江苏欧桥精纺集团公司印染废水处理站229

99苏州相城废水处理厂230

910张家港鹿苑公司印染废水处理站231

911金坛江苏晨风集团丝绸废水处理站232

912海安联发染整厂废水处理站234

913南通三喜公司废水处理站235

914印染废水处理一级达标的工艺特点236

第10章印染废水处理站设计及工程技术经济分析237

101印染废水处理工艺流程的设计237

102印染废水处理站平面设计241

103印染废水处理站高程设计242

104印染废水处理站自动监测与微机控制技术设计244

105印染废水处理站的工程技术经济分析247

第11章印染废水处理站的调试运行251

111生物处理微生物菌种的培养和驯化251

112生物处理微生物营养与生存条件控制253

113印染废水处理站运行方法与控制技术254

114生物处理运行异常及处理方法256

115印染废水处理操作参数的试验研究259

第12章印染废水深度处理与回用技术270

121印染废水的深度处理技术270

122印染废水的深度处理回用工艺275

参考文献281 2100433B

制取电镀工艺用去离子水、电池(蓄电池)消费工艺的纯水，汽车、家用电器、建材产品外表涂装、清洗纯水，镀膜玻璃用纯水，纺织印染工艺所需的除硬盐水。