钻削应用

在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm ，生产效率也比较低。因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。

单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D<13 mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。

在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。

钻削运动构成:钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。

钻削加工容易产生"引偏"，"引偏"是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大，孔不圆。

引偏产生的原因:

1)麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差。

2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差。

3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。

4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。

钻削方式主要有两种﹕①工件不动﹐钻头作旋转运动和轴向进给﹐这种方式一般在钻床﹑镗床﹑加工中心或组合机床上应用﹔②工件旋转﹐钻头仅作轴向进给﹐这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。麻花钻的钻孔孔径范围为0.05~100毫米﹐采用扁钻可达125毫米。对于孔径大于100毫米的孔﹐一般先加工出孔径较小的预制孔(或预留铸造孔)﹐而后再将孔径镗削到规定尺寸。

钻削加工容易产生"引偏"，"引偏"是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大，孔不圆。

引偏产生的原因:

1)麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差。

2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差。

3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。

4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。