再生胶常压连续脱硫工艺工艺介绍

“硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备”是根据化学动力学 “范德荷甫定律” 的反应温度每升高10℃，化学反应速度加快一倍的原理，将脱硫反应温度适当提高，脱硫时间相应缩短在20分钟左右。把压力罐改为管道，将物料置于密封的螺旋或螺杆装置管道流动场内，在密封状态连续进行脱硫反应，冷却排放。橡胶粉在管道中滚动或挤压前进，从预热、升温到脱硫反应，形成热裂解的滚动场。橡胶粉从弹性体变为塑性态的相变拐点，即是橡胶再生的正脱硫点。从而按正脱硫点理论生产优质稳定的再生胶。此工艺技术和设备，变高压为常压，变间歇为连续，无废水废气排放，节能环保，变频调速，数显智能温控。

1、对所有使用“动态脱硫罐”的企业，按要求和规定对淘汰“动态脱硫罐”的数量给予一次性补偿，均按40万元/台计算（以购买发票日期。金额为准;下同），建议国家财政出台50%设备淘汰补偿；按2000台计算，该工艺淘汰费用需8亿元。目标：2018年完成彻底淘汰动态脱硫罐100%（2000台），需要财政补偿4亿元。

2、对采用硫化橡胶粉常压螺旋输送连续脱硫装置，按均75万元/台计算，建议国家财政出台50%设备购置款补贴；按1700台计算，该工艺转型费用需12.75亿元。目标：2018年完成彻底淘汰动态脱硫罐50%（850台），需要财政补贴6.375亿元。

3、对采用环保智能化螺杆挤出再生机，按均180万元/台计算，建议国家财政出台50%设备购置款补贴；按1700台计算，该工艺转型费用需15.3亿元。目标：2018年完成彻底淘汰动态脱硫罐达到35%（595台），需要财政补贴5.355亿元。

4、环保智能化万吨再生胶生产线工艺设备，按均1000万元/线计算；建议国家财政出台50%设备购置款补贴，按1700台计算，该工艺转型费用需170亿元。目标：2018年完成彻底淘汰动态脱硫罐达到15%（255台），需要财政补贴25.5亿元。

硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备生产工艺，解决了动态脱硫罐生产技术工艺污染大、能耗高、效率低等问题，有利于行业可持续绿色发展。再生胶生产脱硫工艺按以上50%、35%、15%转型，需要财政支持费用在37.23亿元基本可以完成产业升级，彻底淘汰动态脱硫罐2000台，需要财政补偿费用在4亿元，即可以完全实现废橡胶的绿色循环再利用。提升废橡胶综合利用行业的整体技术水平，推动国家节能减排低碳战略实施，创建资源节约型、环境友好型社会，效益显著。

我国已经成为世界生产、使用再生胶的第一大国。再生胶已经成为我国保护环境，处理废橡胶资源的主要渠道之一，已经成为名副其实的中国特色。

为了贯彻落实《中国制造2025》和《大气污染防治行动计划》，加快推进落实制造工程实施指南，推进促进橡胶行业挥发性有机物削减，提升废橡胶综合利用行业绿色发展水平，改善大气环境质量，提升制造再生橡胶产业绿色化质量，工业和信息化部 财政部《印发重点行业挥发性有机物削减行动计划的通知》“工信部联节[2016]217号”文件非常及时。

10月5日， 联合国秘书长潘基文在法国的斯特拉斯堡发表声明，称应对气候变化的《巴黎协定》将于今年11月4日正式生效。他在声明中说，“曾经不可想像的事情现在已经势不可挡”。为了蓝天白云、为了子孙后代，全行业应义无反顾，放弃纠结，与时俱进。绿色发展是行业转型升级的必由之路，绿色发展是行业唯一的生存准则。为了实现“美丽中国”，为了落实《中国制造2025》，为了贯彻《大气污染防治行动计划》，为了推进《中国橡胶工业强国发展战略研究》进程，为了中国废橡胶综合利用行业的可持续健康发展，行业的绿色发展势不可挡，必须是没有悬念的坚决认真予以贯彻执行。

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