中日古代建筑大木技术的源流与变迁

冷轧板开发的历史也是赋予深冲性能的再结晶织构制造技术的历史。关于深冲用冷轧板的特性与制造技术的变迁已有很多报道。本文在这些先进的研究成果基础上，就1960年至今支撑深冲用冷轧板开发的制造技术的变迁进行简单的论述。

本文采用日本钢铁联盟汽车用冷轧板JSC270E的数值，塑性应变比（r值）在1.4以上为深冲用冷轧板。简而言之，制造技术的变迁能够划分为三代：①连续退火技术确立之前是第一代；②高纯净度炼钢技术确立之前是第二代；③目前是第三代。

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第一代制造技术

第一代通过罩式退火，开发普及了深冲用冷轧板（低碳铝[脱氧]镇静钢： 0.05%C-0.3%Mn。），该钢板热轧低温卷取时（≤600℃）Al与N被过饱和固溶，在冷轧后罩式退火的过程中慢慢加热，在预先再结晶的回复阶段析出AIN，通过退火（≥650℃），促进{111}再结晶织构生成，得到1.5-1.8的r值。采用罩式退火，再结晶完成后缓冷使固溶碳作为碳化物析出，实现非时效性。再结晶完成后的金属组织形成向轧制方向延伸的圆柱形组织。在明确钢板深冲性能是钢板再结晶织构之前，认为低碳铝[脱氧]镇静钢的深冲性能与这种延伸晶粒生成关系密切，这是由于AIN析出抑制了晶粒长大。

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第二代制造技术

第二代是随着连续退火设备的诞生，通过连续退火成功开发出深冲用冷轧板（Ti-IF钢：0.005%C-0.1%Mn-Ti），并且应用到工业生产。连续退火工艺特征是快速加热-高温退火（再结晶晶粒长大）-急冷短时间退火处理（10min左右），因此，利用罩式退火（时间1周左右）析出AIN的制造工艺已不可行，为此，采用快速加热-高温退火，开发出具有{111}再结晶织构的超低碳Ti-IF钢。但由于含碳量约为0.005%，需要与之相匹配的Ti量约为0.10%。为了促进再结晶晶粒的长大，采用连续退火，且需要在高温下长时间退火。制造工艺是热轧时通过高温卷取（≥650℃）析出TiC，采用高压下率（≥75%）冷轧后，通过高温退火（≥800℃），得到1.9-2.5的r值。Ti-IF钢的固溶碳、氮在热轧阶段作为TiC、TiN析出，以此来实现非时效性。

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第三代制造技术

伴随着炼钢·真空脱气处理技术的进步，钢中的碳含量可降低到0.002%以下，稀有金属（Ti、Nb）添加量减少，实现了经济性量产化。开发出的实用化钢种是超低碳Ti、Nb-IF钢（0.002%C-0.1%Mn-Ti，Nb）。制造工艺是与第二代制造技术（热轧时高温卷取（≥650℃）、高压下率（≥75%）冷轧后，连续退火（≥800℃））基本相同，可得到1.9-2.5的r值。伴随着IF钢纯净度的提高，热轧板晶粒粗化引起的r值劣化问题增多。通过热轧板精加工温度低温化、高压下轧制、冷却开始时间缩短等有效手段，能够得到超过2.5的r值。同时，通过热轧时铁素体区域润滑轧制技术的应用，能够得到2.9-3.1的高r值。

本文摘选自本报2017年第19期B05部分内容，若要详细了解更多相关行业和技术信息，请关注本报纸质报纸每期A版和B版内容，或者登陆本报手机APP客户端，或者本报网站新址：http://www.worldmetals.com.cn/电子报阅读全文。转载请注明出处。

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