纵切车床

在机床开动前，用手转手柄，使分配轴转动一周，检查刀具和各运动件之间有无干涉情况。当运动正常后，旋转扭把开关，按下“起动按钮”，即可开动机床。

将手柄拉向“B”位，分配轴就能自动旋转。当发现工作不正常时，应先将手柄推向“A”位，使分配轴停止转动。按下“停止”按钮，机床即停止运动。注意在停止机床运转前，必须先停止分配轴的运转，以免刀具损坏。

在下列情况下，机床还能自动停车：

(1)棒料送完，且最后一个零件加工完成后。

(2)主轴皮带断裂时。

(3)螺纹加工发生故障时。

纵切车床的工作特点为主轴内弹簧夹头夹持棒料作回转及轴向进给运动，刀具作径向运动；若刀具静止，主轴箱送进则为车削外圆；而主轴箱静止，刀具径向送进即为车槽、成形或切断；当两者同时作复合运动时，可完成车圆锥或成形表面等工作。

机床的循环过程一般为主轴夹持棒料进行各种切削工作，然后切断。零件切断后，弹簧夹头松开，主轴箱退回，此时依靠送料架中重锤的力量使棒料支持在切断刀上。主轴箱退回至原始位置后，弹簧夹头夹紧，然后切断刀退回，再开始下一个循环。一根棒料用完时，通过送料架上及床身后面两个并联保险开关的作用，使机床自动停车，并保证了最后一个零件的完整。

当加工细而长或精度较高的零件时，必须用有中心架切削，此时棒料前端支承在硬质合金中心架夹套内回转，避免了零件在加工时产生过大的变形，获得较高的加工精度。当加工精度低而短的零件时，为了减小切削棒料的剩余长度，亦可采用无中心架切削。

机床共有五个与中心架靠近的刀架如图1所示。①和②刀架为相连运动的天平刀架。当凸轮曲线上升时，②刀前进，①刀退回；凸轮曲线下降时，在弹簧3的作用下，①刀前进，②退回，因而①刀不宜作径向切入工作。在①刀位于最前位置时，在弹簧3的作用下，螺钉1接触于刚性挡块2上；此时顶销4与凸轮间稍有间隙，使①刀的这个位置可以不受凸轮误差的影响，因此可以得到较高的加工精度，这样①刀就可以加工两个精度要求较高的直径尺寸。

③、④和⑤为单独运动的立刀架，各有一凸轮控制。螺钉8用以限制立刀架的退回位置，以免顶尖5掉入立刀架凸轮的缺口内。

各刀具的径向和轴向位置都由精密螺钉进行调整。螺钉7、9用来调整刀尖的位置使之准确地对准中心。

天平刀架的运动有时也可以用两个凸轮控制。两凸轮分别与两顶销4接触。当用天平刀架加工四个精度要求较高的直径尺寸时，可把控制其中两个尺寸的凸轮曲线分别制造在两个凸轮上。这样，通过用螺钉6调节两个顶销4的伸出长度，可以补偿凸轮尺寸的制造误差，以满足加工要求。避免了用单个凸轮控制时，由于对凸轮精度要求较高而使凸轮制造困难。

主轴箱运动亦可用两个上凸轮控制，其原理与上述相同。

主轴前轴承为双列滚针轴承，后轴承为一对精密的滚动轴承，如图2所示。螺母4用以调整前轴承间隙，度盘9用以调整后轴承的间隙。

夹紧棒料的弹簧夹头2装在主轴前端，用螺帽1压紧。当滑套6向右移动时，张开杠杆7，推动推套5、锥套3，使弹簧夹头夹紧棒料。螺母8用以调节夹紧力的大小。滑套6向左移动时，弹簧夹头就张开。滑套6的运动是由装在分配轴上的凸爪通过一系列的杠杆来控制的。

可根据调整卡所列数据，按如下程序进行：

(1)安装交换皮带轮和交换齿轮：按调整卡所列数据，参照生产率表安装交换皮带轮、交换齿轮和三角皮带位置。

(2)安装夹头：主轴弹簧夹头和中心架合金夹头的孔径应与棒料直径尺寸相符。在特殊情况下，允许略大于棒料直径，但不得超过0.1mm。主轴前端的螺帽应旋紧，以免在工作中自动松脱(注意螺帽是左旋的)。

隙应仔细调整，此间隙应尽量小，一般为0.005～001mm(视棒料精度而定)。当棒料精度不高时，此间隙调整应以棒料最大直径处为准。否则，就会在棒料的这一段直径增大处发生咬死现象。

(3)安装凸轮：将各种凸轮装在分配轴相应的凸轮位置上(天平刀架凸轮安装时，需拆下床身左侧支架)。使凸轮的零度线与相应的顶尖对准后固定之。注意凸轮不要装反。

(4)主轴箱位置的调整：松开螺母，旋转把手，使滑块对准调整卡上规定的主轴箱送进杠杆比的刻线处，固紧螺母。

(5)安装刀具：根据调整卡刀具栏内的刀具编号安装各刀具，调整螺钉使刀尖对准中心。

(6)主轴弹簧夹头松开、夹紧的调整：当切断工序完成时，凸爪应开始与杠杆上端的滚子接触。当主轴箱退回到最后位置时凸爪开始与下方滚子接触。两凸爪用螺母固紧在鼓轮上。

以上程序完成后，手摇分配轴一周，检查并修整各机构的动作，使之符合调整卡的要求。

(7)装料及调整自动停车机构。

(8)试切削：上述各项调整好后，开动机床，按调整卡的开始工序，缓慢地用手摇动分配轴一周，试切一个零件。再根据试切结果作进一步调整。到完全合格后，将分配轴操纵手柄拉出，机床即可进行自动循环。

(9)机床上各调整部分在调整好后均需固紧，以免工作中松动。

正确合理的调整使用和重视机床的维护保养，能保证机床的使用精度及延长机床的使用寿命。机床除应按一定期限进行维修外，使用中还应注意以下几点：

(1)充分熟悉本机床的结构特点及调整使用方法。

(2)机床调整时应使用合适的扳手及调整工具，禁止敲打和冲击。中心架合金夹头与棒料的间隙要调整合适，主轴弹簧夹头不得过分夹紧。

(3)机床调整时如手柄力突然增加，应即寻找原因，排除故障。

(4)主轴弹簧夹头及中心架合金夹头应经常拆出清洗。送料管里应适当地加一些润滑油，以减少棒料的磨损。

(5)天平刀架摆动面应注意清洁，如发现有切屑进入应及时清除。拆卸天平刀架摆动支撑轴时，应先放松侧面的支紧螺钉。

(6)机床各部需按润滑图表的要求按时加油，其他各滑动部分如导轨、凸轮顶尖等也应经常保持润滑。润滑油应清洁，不得含有任何灰尘和杂质。主轴前后轴承的油杯滴油量每分钟不大于2滴。

(7)工作时需以冷却液冷却刀具及零件，并排除切屑。

(8)主轴前轴承为精密的双列滚针轴承。如非必要，不宜轻易拆卸。需要清洗时，可拆下前轴承的玻璃油杯，从油孔中注入大量干净汽油，同时旋转主轴，即可清除灰尘及污垢。主轴前轴承的间隙出厂时已调整好为0.008～0.015mm。当长期使用间隙加大而影响加工精度时，应予以调整。

(9)传动分配轴的蜗轮啮合间隙应尽量小，以免分配轴窜动而影响凸轮进给的均匀性。当蜗轮磨损后，可用偏心螺钉2使蜗轮的两半片错开，以消除啮合间隙。调整时需松开三个紧固螺钉1。蜗杆的轴向间隙用螺套调整。 2100433B

纵切车床的工作特点为主轴内弹簧夹头夹持棒料作回转及轴向进给运动，刀具作径向运动；若刀具静止，主轴箱送进则为车削外圆；而主轴箱静止，刀具径向送进即为车槽、成形或切断；当两者同时作复合运动时，可完成车圆锥或成形表面等工作。

机床的循环过程一般为主轴夹持棒料进行各种切削工作，然后切断。零件切断后，弹簧夹头松开，主轴箱退回，此时依靠送料架中重锤的力量使棒料支持在切断刀上。主轴箱退回至原始位置后，弹簧夹头夹紧，然后切断刀退回，再开始下一个循环。一根棒料用完时，通过送料架上及床身后面两个并联保险开关的作用，使机床自动停车，并保证了最后一个零件的完整。

当加工细而长或精度较高的零件时，必须用有中心架切削，此时棒料前端支承在硬质合金中心架夹套内回转，避免了零件在加工时产生过大的变形，获得较高的加工精度。当加工精度低而短的零件时，为了减小切削棒料的剩余长度，亦可采用无中心架切削。

机床共有五个与中心架靠近的刀架如图1所示。①和②刀架为相连运动的天平刀架。当凸轮曲线上升时，②刀前进，①刀退回；凸轮曲线下降时，在弹簧3的作用下，①刀前进，②退回，因而①刀不宜作径向切入工作。在①刀位于最前位置时，在弹簧3的作用下，螺钉1接触于刚性挡块2上；此时顶销4与凸轮间稍有间隙，使①刀的这个位置可以不受凸轮误差的影响，因此可以得到较高的加工精度，这样①刀就可以加工两个精度要求较高的直径尺寸。

③、④和⑤为单独运动的立刀架，各有一凸轮控制。螺钉8用以限制立刀架的退回位置，以免顶尖5掉入立刀架凸轮的缺口内。

各刀具的径向和轴向位置都由精密螺钉进行调整。螺钉7、9用来调整刀尖的位置使之准确地对准中心。

天平刀架的运动有时也可以用两个凸轮控制。两凸轮分别与两顶销4接触。当用天平刀架加工四个精度要求较高的直径尺寸时，可把控制其中两个尺寸的凸轮曲线分别制造在两个凸轮上。这样，通过用螺钉6调节两个顶销4的伸出长度，可以补偿凸轮尺寸的制造误差，以满足加工要求。避免了用单个凸轮控制时，由于对凸轮精度要求较高而使凸轮制造困难。

主轴箱运动亦可用两个上凸轮控制，其原理与上述相同。

主轴前轴承为双列滚针轴承，后轴承为一对精密的滚动轴承，如图2所示。螺母4用以调整前轴承间隙，度盘9用以调整后轴承的间隙。

夹紧棒料的弹簧夹头2装在主轴前端，用螺帽1压紧。当滑套6向右移动时，张开杠杆7，推动推套5、锥套3，使弹簧夹头夹紧棒料。螺母8用以调节夹紧力的大小。滑套6向左移动时，弹簧夹头就张开。滑套6的运动是由装在分配轴上的凸爪通过一系列的杠杆来控制的。

主要用途

1、本机床系32位微处理器控制的CNC全功能型数控纵切自动车床。属机、电、液一体化产品。能对冷拉棒料及磨光棒料进行连续上、下料的自动循环加工，能够完成轴套类零件的车外圆、钻、镗孔、车端面、车螺纹、割槽、切断、攻丝等。对于主主轴还可进行刹停和有限分度，以完成横钻孔、铣键槽和铣平面等工序，在零件切断后，由副主轴抓取零件完成零件切断面上的背钻孔、背镗孔等工序。

2、本机床为5轴控制，两轴联动（X1、Z1），能够适用于小型细长回转体零件的精密高效加工，适用于化油器、家电、办公设备、军工、航空、仪表等行业中的各种批量零件的机械加工。

与常规数控加工工艺相比，复合加工具有的突出优势主要表现在以下几个方面：

（1）缩短产品制造工艺链，提高生产效率。车铣复合加工可以实现一次装卡完成全部或者大部分加工工序，从而大大缩短产品制造工艺链。这样一方面减少了由于装卡改变导致的生产辅助时间，同时也减少了工装卡具制造周期和等待时间，能够显著提高生产效率。

（2）减少装夹次数，提高加工精度。装卡次数的减少避免了由于定位基准转化而导致的误差积累。同时，目前的车铣复合加工设备大都具有在线检测的功能，可以实现制造过程关键数据的在位检测和精度控制，从而提高产品的加工精度。

（3）减少占地面积，降低生产成本。虽然车铣复合加工设备的单台价格比较高，但由于制造工艺链的缩短和产品所需设备的减少，以及工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用的减少，能够有效降低总体固定资产的投资、生产运作和管理的成本。欢迎登陆建克网站了解更多。2100433B