自密实混凝土生产和浇筑施工工法

自密实混凝土生产和浇筑施工工法适用范围

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》采用的自密实混凝土可作为电力工程及一般建筑工程的钢筋混凝土、预应力混凝土和素混凝土。适用于大体积工程混凝土、轻型薄壁结构、形状复杂及钢筋密集的框架梁柱及料仓、漏斗、二次注浆等。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法技术理论

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》配制自密实混凝土的原理是通过外加剂、胶结材料和粗细骨料的选择与搭配和精心的配合比设计，将混凝土的屈服应力减小到足以被因自重产生的剪应力克服，使混凝土流动性增大，同时又具有足够的塑性黏度，令骨料悬浮于水泥浆中，不出现离析和泌水问题，能自由流淌并充分填充模板内的空间，形成密实且均匀的胶凝结构。因此，在配制中主要应采取以下措施：借助以萘系高效减水剂为主要组分的外加剂，可对水泥粒子产生强烈的分散作用，并阻止分散的粒子凝聚，使混凝土拌和物的屈服应力和塑性黏度降低。高效减水剂的减水率应不低于25%，并且应具有一定的保塑功能。

掺加适量矿物掺和料能调节混凝土的流变性能，提高塑性黏度，同时提高拌和物中的浆—固比，改善混凝土和易性，使混凝土匀质性得到改善，并减少粗细骨料颗粒之间的摩擦力，提高混凝土的通阻能力。

掺入适量混凝土膨胀剂，减少混凝土收缩，提高混凝土抗裂能力，同时提高混凝土黏聚性，改善混凝土外观质量。适当增加砂率和控制粗骨料粒径不超过20毫米，以减少遇到阻力时浆骨分离的可能，增加拌和物的抗离析稳定性。在配制强度等级较低的自密实混凝土时可适当使用增稠剂以增加拌和物的黏度。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法工艺流程

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》得施工工艺流程如下：混凝土原材料选择→混凝土配合比设计→配合比现场检验→作业条件准备→模板工程→混凝土拌制→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护→混凝土保护。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法操作要点

1.自密实混凝土配合比设计及现场检验

（1）自密实混凝土配合比设计

普通混凝土配合比设计方法，均是依据JGJ 55—2011《普通混凝土配合比设计规程》的要求，根据不同强度等级要求进行混凝土配合比强度设计。但对于自密实混凝土就不太适用，配制自密实混凝土应首先确定混凝土配制强度、水胶比、用水量、砂率、粉煤灰掺量、膨胀剂等主要参数，再经过混凝土性能试验强度检验，反复调整各原材参数来确定混凝土配合比。

自密实混凝土配合比的突出特点是：高砂率、低水胶比、高矿物掺和料掺量。宜采用增加胶凝材料的方法适当增加浆体体积或添加外加剂的方法来改善浆体的黏聚性和流动性。

自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法。自密实混凝土水胶比宜小于0.42，胶凝材料用量宜控制在450～550千克/立方米。

自密实混凝土配合比设计时采用的原材料应与施工现场使用的材料相符。

（2）自密实混凝土配合比的现场检验（试拌、调整与确定）

①混凝土试配时应采用工程实际使用的原材料，每盘混凝土的最小搅拌量不宜小于25升。

②试配时，首先应进行试拌，然后检查拌和物自密实性能必控指标，再检查拌和物自密实性能可选指标。当试拌得出的拌和物自密实性能不能满足要求时，应在水胶比不变、胶凝材料用量和外加剂用量合理的原则下调整胶凝材料用量、外加剂用量或砂的体积分数等，直到符合要求为止。然后提出供混凝土强度试验用的基准配合比。

③混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。当采用不同的配合比时，其中一个应为基准配合比，别外两个配合比的水胶比宜较基准配合比分别增加和减少0.02；用水量与基准配合比相同，砂的体积分数可分别增加或减少1%。

④制作混凝土强度试验试件时，应验证拌和物自密实性能是否达到设计要求，并以结果作为代表相应配合比的混凝土拌和物的性能。

⑤进行混凝土强度试验时，每种配合比至少应制作一组（三块）试件，标准养护到28天或设计强度要求的龄期时试压，也可同时多制作几组试件，按《早期推定混凝土强度试验方法标准》（JGJ/T 15—2008）早期推定混凝土强度，用于配合比调整，但最终应满足标准养护28天或设计规定龄期的强度要求。如有耐久性要求时，还应检测相应的耐久性指标。

⑥根据试配结果对基准配合比进行调整，直至拌和物自密实性能和硬化后混凝土性能都满足相应规定为止，获得生产配合比。

⑦对于应用条件特殊的工程，可对确定的配合比进行模拟试验，以检验所设计的配合比是否满足工程应用条件。

2.作业条件准备

（1）混凝土配合比确定后，在现场按照施工方案做样板试件，通过样板试件对混凝土配合比以及施工工艺等进行验证，积累相关经验后进行详细的技能培训和技术交底，使每名施工人员都熟悉操作规程和职责。

（2）所有物资、机具、人员都准备完毕。

（3）预检、隐检等各种验收全部完成。

3.模板工程

（1）模板及其支撑设计应符合现行行业标准《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ 162—2008）规定，其中新浇筑混凝土对模板的最大侧压力按γ_cH（液体压力）计算。

（2）模板的支撑立柱应置于坚实的地（基）面上，模板体系应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的自重、侧压力、风荷载及施工荷载。

（3）对外观有严格要求的现浇或预制构件，应严格选择模板的材质和脱模剂种类。

（4）成型的模板应拼装紧密，不得漏浆，并能保证构件尺寸、形状正确：①斜坡面混凝土的外斜坡表面应支设模板。②混凝土上表面模板应有抗自密实混凝土浮力的措施。③浇筑形状复杂或封闭模板空间内混凝土时，应在模板上适当部位设置排气口和浇筑观察口。

（5）模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。

（6）拆模时间应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204—2002）要求，对薄壁、异型等构件宜延长拆模时间。

4.混凝土拌制与运输

（1）生产自密实混凝土必须使用强制式搅拌机。混凝土原材料均按重量计量，每盘混凝土计量允许偏差为水泥±1%，矿物掺和料±1%，粗细骨料±2%，水±1%，外加剂±1%。

（2）搅拌机投料顺序为先投细骨料、水泥及掺和料，然后加水、外加剂及粗骨料。应保证混凝土搅拌均匀，适当延长混凝土搅拌时间，搅拌时间宜控制在90～120秒。加水计量必须精确，应充分考虑骨料含水率的变化，及时调整加水量。

（3）砂、石骨料级配要稳定，供应充足，筛砂系统用孔径不超过20毫米的钢丝网，滤除其中所含的卵石、泥块等杂物，每班不少于两次检测级配和含水率，并及时调整含水率。骨料露天堆放情况下，雨天不宜生产施工，防止含水率波动过大，混凝土性能不易控制。

（4）每次混凝土开盘时，必须对首盘混凝土性能进行测试，并进行适当调整，直至混凝土性能符合要求，才能确定混凝土的施工配合比。

（5）在自密实混凝土生产过程中，除按规范规定取样试验外，对每车混凝土应进行目测检验，不合格混凝土严禁运至施工现场。

（6）自密实混凝土的长距离运输应使用混凝土搅拌车，短距离运输可利用现场的一般运输设备。必须严格控制非配合比用水量的增加。搅拌车在装入混凝土前必须仔细检查，筒体内应保持干净、潮湿，不得有积水、积浆。

（7）在运输过程中严禁向车筒内加水，应确保混凝土及时浇筑与供应，合理调配车辆并选择最佳线路尽快将混凝土运送到施工现场，对超过120分钟的混凝土，司机必须及时将情况反映给技术人员，并对混凝土进行检查。

（8）高温施工时，生产自密实混凝土原材料入机温度应符合表1规定，必要时应对原材料采取控温措施。

（9）冬期施工时，宜对拌和水、骨料进行加热，但拌和水温度不宜超过60摄氏度、骨料不宜超过40摄氏度；水泥、外加剂、掺和料不得直接加热。

5.混凝土浇筑

（1）混凝土输送管路应采用支架、毡垫、吊具等加以固定，不得直接与模板和钢筋接触，除出口外其他部位不宜使用软管和锥形管。

（2）混凝土搅拌车卸料前应高速旋转60～90秒，再卸入混凝土泵，以使混凝土处于最佳工作状态，有利于混凝土自密实成型。

（3）泵送时应连续泵送，必要时降低泵送速度，当停泵超过90分钟，则应将管中混凝土清除，并清洗泵机。泵送过程中严禁向泵槽内加水。

（4）在非密集配筋情况下，混凝土的布料间距不宜大于10米，当钢筋较密时布料间距不宜大于5米。每次混凝土生产时，必须由专业技术人员在施工现场进行混凝土性能检验，主要检验混凝土坍落度和坍落扩展度，并进行目测，判定混凝土性能是否符合施工技术要求，发现混凝土性能出现较大波动，及时与搅拌站技术人员联系，分析原因及时调整混凝土配合比。

（5）泵送卸料时，在墙体附近搭设架子，采用可供卸料的专用料斗放料，不宜直接入料，防止对模板的冲击太大，出现模板移位。

（6）浇筑时下料口应尽可能的低，尽量减少混凝土的浇筑落差，在非密集配筋情况下，混凝土垂直自由落下高度不宜超过5米，从下料点水平流动距离不宜超过10米。对配筋密集的混凝土构件，垂直自由落下高度不宜超过2.5米。

（7）混凝土应采取分层浇筑，在浇筑完第一层后，应确保下层混凝土未达到初凝前进行第二次浇筑。

（8）如遇到墙体结构配筋过密，混凝土的黏聚性较大，为保证混凝土能够完全密实，可采用在模板外侧敲击或用平板振捣器辅助振捣方式来增加混凝土的流动性和密实度。

（9）浇筑速度不要过快，防止卷入较多空气，影响混凝土外观质量。在浇筑后期应适当加高混凝土的浇筑高度以减少沉降。

（10）自密实混凝土应在其高工作性能状态消失前完成泵送和浇筑，不得延误时间过长，应在120分钟内浇筑完成。

（11）高温施工时，混凝土入模温度不宜超过35摄氏度；冬期施工时，混凝土入模温度不宜低于5摄氏度。

（12）大体积自密实混凝土入模温度宜控制在30摄氏度以下；混凝土在入模温度基础上的绝热温升值不宜大于50摄氏度，混凝土的降温速率不宜大于2.0摄氏度/天。

6.混凝土养护与保护

（1）应综合考虑自密实混凝土性能、现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素制订养护方案。

（2）自密实混凝土浇筑完毕，应及时采用覆盖、蓄水、薄膜保湿、喷涂或涂刷养护剂等养护措施，养护时间不得少于14天。

（3）大体积自密实混凝土养护措施应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合现行国家标准《大体积混凝土施工规范》（GB 50496—2009）的有关规定。对裂缝有严格要求的部位应再适当延长养护时间。

（4）对于平面结构构件，混凝土浇筑收浆和抹压后，应及时采用塑料薄膜覆盖严密，并保持塑料薄膜内有凝结水。混凝土强度达到1.2牛/平方毫米后，用麻袋或草袋覆盖浇水养护，条件许可时宜蓄水养护。

（5）垂直结构构件拆模后，表面宜用麻袋或棉被覆盖并浇水养护，也可涂刷养护剂。

（6）冬期施工不能向裸露部位的自密实混凝土直接浇水养护，应用保温材料和塑料薄膜进行保温、保湿养护，保温材料的厚度应经热工计算确定。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法材料

1.胶凝材料

（1）《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》采用的水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB 175—2007）的规定；当采用其他品种水泥时，其性能指标应符合相应标准的规定。

（2）粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰等矿物掺和料，其性能指标应符合国家现行相关标准的要求。当采用其他掺和料时，应通过充分试验进行验证。

2.骨料

（1）粗骨料宜采用连续级配或2个及以上单粒径级配搭配使用，最大公称粒径不宜大于20毫米；对于结构紧密的竖向构件、复杂形状的结构以及有特殊要求的工程，粗骨料的最大公称粒径不宜大于16毫米。粗骨料的针片状颗粒含量、含泥量及泥块含量，应符合表2的要求，其他性能及试验方法应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ 52—2006）中的相关规定。

（2）轻粗骨料宜采用连续级配，性能指标应符合表3的要求，其他性能及试验方法应符合现行国家标准《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》（GB/T 17431.1—2010和行业标准《轻骨料混凝土技术规程》（JGJ 51—2002）中的相关规定。

（3）细骨料宜选用级配Ⅱ区的中砂，天然砂的含泥量、泥块含量应符合表4的要求；人工砂的石粉含量应符合表5的要求，当人工砂中含泥量很低（MB≤1.0），在配制C25及以下混凝土时，经试验验证能确保混凝土质量后，其石粉含量可放宽到15%。试验应按现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ 52—2006）中的相关规定进行。

3.外加剂

（1）外加剂宜选用高性能减水剂或高效减水剂。外加剂性能应符合现行国家标准《混凝土外加剂》（GB 8076—2008）和《混凝土外加剂应用技术规范》（GB 50119—2003）中的相关规定。

（2）掺用改善拌和物性能的其他外加剂时，应通过充分试验进行验证，其性能应满足现行相关标准的要求。

（3）掺用膨胀剂时，其性能应符合现行国家标准《混凝土膨胀剂》（GB 23439—2009）中的相关规定。

4.拌和用水

自密实混凝土拌和用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》（JGJ 63—2006）的相关规定。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法设备

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》采用的设备见表6。

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》采用的自密实混凝土与常规浇筑、振捣的混凝土最大的区别在于，该工法的匀质性、填密性完全靠在自身的重量作用下，能够自流平填密。与常规振捣成型的混凝土相比，自密实混凝土主要有以下几个特点：

1.自密实混凝土由于免振，可节省劳动力和电力，提高施工效率。

2.改善工作环境，免除振捣所产生的噪声给环境及劳动工人造成的危害。

3.增加了结构设计的自由度，可用于浇筑成型形状复杂、薄壁和配筋密集的结构。

4.有效解决传统混凝土施工中漏振、过振，避免了振捣对模板冲击移位的问题。

5.大量利用工业废料做掺和料，降低混凝土水化热，提高混凝土耐久性。

6.降低工程总体造价，从提高施工速度，减少操作工人，延长模板使用寿命，结构设计优化等方面降低工程成本。

电力工程建设过程中，同一工程中由于混凝土结构形式多变、形状复杂，可复制性的结构较少；大型水池及防火墙等薄壁结构较多；部分结构钢筋较密，振捣困难；工期短，人工费越来越高等原因，可以在电力工程施工采用《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》进行结构施工。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法质量检验

1.《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》生产的自密实混凝土拌和物除应检验氯离子总含量等普通混凝土检验项目外，还应检验自密实性能指标，检验应符合下列规定：

（1）混凝土自密实性能指标检验应包括坍落扩展度和T50扩展时间，其他自密实性能指标检验及频率按合同规定进行。

（2）出厂坍落扩展度和T50扩展时间检验时，同配合比的混凝土检验不应少于1次；当一个工作班相同配合比的混凝土不足50立方米时，其取样检验不得少于1次。

（3）交货时的自密实混凝土坍落扩展度和T50扩展时间检验频率应与强度检验频率一致。

（4）实测坍落扩展度应符合设计要求，混凝土拌和物不得发生外沿泌浆和中心骨料堆积现象。

2.对掺引气型外加剂的自密实混凝土拌和物应检验其含气量，含气量检验应符合相关标准和合同的规定。

3.自密实混凝土应进行抗压强度试验，其试件留置方法和数量应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204—2002）执行。

4.对有设计要求耐久性的自密实混凝土，还应检验相关耐久性项目，其试件留置方法和数量应符合现行行业标准《混凝土耐久性检验评定标准》（JGJ/T 193—2009）的规定。

5.拌和物的其他性能试验方法应按现行国家标准《普通混凝土拌和物性能试验方法标准》（GB/T 50080—2002）的相关规定执行。自密实混凝土的力学性能、长期性能和耐久性能应分别按现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T 50081—2002）和《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》（GB/T 50082—2009）相关规定执行。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法检验评定

1.《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》生产的自密实混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》（GB/T 50107—2010）的规定分批检验评定，并应满足设计要求。

2.自密实混凝土耐久性能应按现行国家标准《混凝土耐久性检验评定标准》（JGJ/T 193—2009）的规定检验评定，并应满足设计要求。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法工程验收

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》生产的自密实混凝土验收应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204—2002）的规定执行。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法社会效益

1.《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》生产的自密实混凝土由于免振，可节省劳动力和电力，提高施工效率，可以缩短施工工期。

2.可以消除因振捣而带来的噪声，改善工作环境，免除振捣产生的噪声给环境及劳动工人造成危害。

3.大量利用工业废料做掺和料，改善混凝土性能，同时减少水泥的用量，降低混凝土成本，节约能源，改善环境，能够带动混凝土等相关产业的发展。

自密实混凝土生产和浇筑施工工法经济效益

1.《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》可以缩短施工工期，节约大量劳动力，由此而带来的经济效益十分可观。

2.延长模板使用寿命，结构设计优化等方面降低工程成本。

3.大量利用工业废料做掺和料，取代部分水泥，其节约成本比较直观。

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》需采取以下3点安全措施：

1.现场管理人员必须十分重视安全生产，牢固树立安全促进生产、生产必须安全的思想，切实做好预防工作。所有施工人同必须经安全培训，考核合格方可上岗。

2.施工员在下达技术交底的同时，应下达具体的安全交底，并讲明安全注意事项。

3.落实安全施工责任制度，并落实到岗位，责任到人。防水混凝土施工期间应以漏电保护、防机械事故和保护为安全工作重点，振捣人员必须戴好绝缘手套，切实做好防护措施。遵章守纪，杜绝违章指挥和违章作业，现场设立安全措施及有针对性的安全宣传牌、标语和安全警示标志。进入施工现场必须佩戴安全帽，作业人员衣着灵活紧身，禁止穿硬底鞋、高跟鞋作业，高空作业人员应系好安全带，禁止酒后操作、吸烟和打架斗殴。

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》在包括但不限于以下3个工程实例中应用成功：

1.国电泉州南埔电厂（2×670MW）二期工程主厂房基础、厂房框架及楼板、汽轮机底板及机座、锅炉基础及集控楼基础等C25以上强度等级的混凝土结构，使用方量为26000立方米。

2.茂名热电厂（1×600MW）“上大压小”燃煤发电工程主厂房基础、厂房框架及楼板、汽轮机底板及机座、锅炉基础及水塔等C25以上强度等级的混凝土结构，使用方量为34000立方米。

3.韶关发电厂“上大压小”燃煤机组工程（2×600MW）主厂房基础、汽轮机底板、锅炉基础及集控楼基础、水塔基础等C25以上强度等级的混凝土结构，使用方量为50423立方米。

《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》需采取以下3点环保措施：

1.严格按施工组织设计要求合理布置工地现场，做到车辆出入停靠有序，材料堆放整齐，标识清楚，施工环境文明。

2.做好安全防火工作，严禁工地现场吸烟或其他不文明行为。

3.注意施工废水排放，防止造成下水管道堵塞。

2012年8月，中国电力建设企业协会发布《关于批准2012年度中国电力建设工法的通知》，以中电建协[2012]57号文件公布，《自密实混凝土生产和浇筑施工工法》被批准为2012年度中国电力建设工法。 2100433B

碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法适用范围

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》适用于在建、拟建的大部分碾压混凝土重力坝。

碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法工艺原理

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》的工艺原理叙述如下：

异种混凝土同步浇筑上升的主要原理为在碾压混凝土大仓面、大体积浇筑的工况下，择时进行导墙溢流面常态混凝土的浇筑。异种混凝土同步浇筑上升以碾压混凝土正常浇筑为前提及计算条件，常态混凝土的入仓及浇筑强度在保证不初凝的前提下，也要保证异种混凝土搭接处的混凝土能够跟随大仓面的整体浇筑速度。

混凝土浇筑之前要绘制浇筑要领图（仓面施工组织设计），根据混凝土拌制能力、运输能力、仓面大小、混凝土初凝时间、混凝土浇筑方法、浇筑强度、施工难度等综合因素计算导墙及溢流面常态混凝土浇筑强度及开始浇筑的时间。混凝土浇筑之前要进行现场的技术交底，浇筑过程中仓面指挥长需根据现场实际情况（环境气候、实际浇筑强度、资源运行情况等）及时的进行现场动态调整，以“不影响碾压混凝土正常浇筑速度、搭接处的异种混凝土跟随大仓面整体浇筑”为最佳原则。

• 碾压混凝土施工

碾压混凝土浇筑根据仓面特性、混凝土生产能力、资源配置等因素有平层碾压及斜层碾压两种方式。三级配碾压混凝土的浇筑层厚通常为30厘米。碾压混凝土浇筑强度以层间间隔时间及直接铺筑允许时间（初凝时间）为控制指标。层间间隔系指从下层混凝土拌合物拌合加水时起到上层混凝土碾压完毕为止的历时；直接铺筑允许时间指不经任何层面处理直接铺筑上层碾压混凝土就能够满足层间结合质量要求的最大层间间隔时间，也就是通常所指的碾压混凝土初凝时间。

碾压混凝土的初凝时间根据浇筑强度需要、施工气候、原材料、配合比等因素决定，高温季节施工有时会掺用高温型缓凝减水剂，使得碾压混凝土的初凝时间增长。

斜层碾压一般从下游向上游铺筑，坡度不陡于1:10。在坝体中部以上高程，坝段数量多，仓面上下游距离变短，多采用从左到右或从右到左的方向进行斜层碾压。如图2。

每个仓块的碾压混凝土浇筑方式（平层或斜层碾压、斜层碾压浇筑方向）决定了常态混凝土浇筑的开始时间及方式。

• 常态混凝土施工

常态混凝土的运输有自卸车、搅拌车、门塔机、缆机等。混凝土的浇筑可采用平铺法或台阶法施工。应按照一定厚度、次序、方向，分层进行。台阶法施工的台阶宽度不应小于2米混凝土的浇筑坯层厚度，应根据拌合能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。一般为30~50厘米。有条件时，优选平铺法进行浇筑。如图3。

1.溢流面常态混凝土施工

溢流面常态混凝土通常情况下采用平层法进行浇筑，其浇筑面积较小，平层浇筑操作简单。在大坝全断面左右岸斜层碾压的情况下，溢流面的常态混凝土需采用左右方向台阶法进行浇筑，保持与碾压混凝土浇筑方向一致。

2.导墙常态混凝土施工

导墙的浇筑尺寸根据导墙结构、浇筑高程的不同而不同，导墙的浇筑仓块一般呈长条形，短边与碾压混凝土交界，故一般采用下游往上游台阶法进行浇筑。在导墙仓块浇筑面积较小施工的情况下，也可以采用平层法进行浇筑。

碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法施工工艺

《碾压砼坝异种混凝土同步浇筑上升施工工法》的施工工艺流程及操作要点叙述如下：

• 工艺流程

工艺流程见图4。

• 操作要点

1.混凝土配合比

光照大坝混凝土采用人工砂石骨料，骨料为灰岩，最大骨料粒径为80毫米，水泥采用贵州畅达水泥股份有限公司生产的畅达牌大坝42.5普通硅酸盐水泥，粉煤灰为安顺火电厂生产的安顺Ⅱ级灰，外加剂采用南京瑞迪HLC-NAF缓凝高效减水剂和山西黄河的HJAE-A引气剂。光照水电站大坝碾压混凝土配合比见表1~表3。

注：外加剂为山西黄河新型化工有限公司生产的HJUNF-2H缓凝高效减水剂、HJAE-A引气剂和甘肃巨才电力技术有限责任公司生产的HF高强耐磨混凝土外加剂，纤维为广州市建腾建筑材料有限公司生产的“维锋＂聚丙烯纤维。

2.拌合系统及入仓方式

根据施工总进度计划安排，混凝土高峰月浇筑强度为23.2万立方米，其中常态混凝土0.95万立方米，碾压混凝土22.25万米。光照水电站拌合系统分左、右岸布置，左岸布置1号、2号两座2×4.5立方米强制式搅拌楼，3号一座2×3.0立方米强制式搅拌楼，右岸布置一座4×3.0立方米自落式4号搅拌楼，大坝左右岸拌合系统的碾压混凝土拌合能力（铭牌）为660（左） 180（右）=840立方米/小时。

大坝碾压混凝土水平运输主要采用汽车和深槽高速皮带机；垂直运输主要采用缆机和箱式满管。RCC入仓方式采用了自卸汽车直接入仓、皮带机 箱式满管入仓 自卸汽车、自卸汽车 箱式满管、自卸汽车 缆机入仓四种入仓方式。大坝相应部位的RCC入仓方式及工程量详见表4。

大坝常态混凝土主要采用自卸车直接入仓、满管 自卸车、缆机三种入仓方式，自卸车直接入仓主要为EL622.5以下部位，大坝表孔布置在EL640以上，导墙溢流常态混凝土的入仓方式主要为满管 自卸车、缆机（2台20吨辐射式）两种入仓方式。

3.平层碾压施工工况下的异种混凝土同步浇筑上升

仓面相对较小的情况下（3个坝段以内）碾压混凝土采用平层碾压浇筑。碾压混凝土的浇筑层厚为30厘米，常态混凝土浇筑厚度为30~50厘米。根据碾压混凝土仓面面积、拌合能力、入仓浇筑强度、初凝时间计算碾压混凝土每层覆盖浇筑的时间。常态混凝土再根据仓面面积、浇筑坯厚、初凝时间、碾压混凝土每层覆盖时间倒算常态混凝土需要的入仓浇筑强度。

若导墙部位上下游尺寸较长，常态混凝土入仓强度难以满足时，可以采用调整配合比以延长常态混凝土初凝时间、导墙部位提前开始从下游往上游方向台阶法进行浇筑两种方法。同时保证不影响碾压混凝土浇筑进度及常态混凝土浇筑质量。

4.斜层碾压施工工况下的异种混凝土同步浇筑上升光照电站大坝碾压混凝土斜层碾压方向有下游往上游方向及左右方向两种。根据大坝结构特点，大坝EL662.5以下斜层碾压浇筑方向为由下游往上游EL6625以上斜层碾压浇筑方向为由右岸往左岸，斜层碾压的混凝土量占大坝碾压混凝土总量的92%

（1）下游往上游方向斜层碾压

以光照大坝5~11号坝段EL643.5~EL646.5碾压混凝土与大坝1号导墙同步浇筑上升为例说明。该仓块的浇筑范围为坝左0 113.05~坝右0 020.5、坝纵0 000~坝纵0 122.50，混凝土共3.17万立方米。大坝浇筑仓块平面图如图5。具体工程量见表5。

注：图5全称为：光照大坝5-11号坝段EL643.5-EL646.5混凝土浇筑平面图。

该仓块最先开始浇筑的部位为下游的1导墙，采用2台20吨辐射式缆机进行浇筑，由下游向上游台阶法进行浇筑，常态混凝土浇筑层厚50厘米，当底层50厘米厚常态混凝土开始铺筑至导墙与坝体碾压混凝土材料分区线时，开始进行碾压混凝土的浇筑，当坝体下游面碾压混凝土铺筑第9层时，1号导墙常态混凝土浇筑完毕。由于1号导墙断面较小，当碾压混凝土开始浇筑时，两台20吨辐射式缆机的入仓强度足以满足常态混凝土浇筑速度，仓面指挥长可视碾压混凝土浇筑实际情况，适当调整1号导墙常态混凝土浇筑速度，以常态混凝土不初凝且交界处异种混凝土搭接浇筑顺畅为原则。

（2）左右方向斜层碾压

以光照大坝3~18号坝段EL695.5~EL698.5碾压混凝土与大坝1~4号导墙溢流面同步浇筑上升为例说明。该仓块的浇筑范围为坝左0 16.45~坝右0 153.45、坝纵0 000~坝纵0 54.66，混凝土共3.4万立方米。大坝浇筑仓块平面图如图6、图7。具体工程量见表6。

注：图6全称为：光照大坝3-18号坝段EL695.5-EL698.5混凝土浇筑平面图

该仓块从右岸往左岸方向进行斜层碾压，最先浇筑右岸的18号坝段碾压混凝土，溢流面导墙位于9~12号坝段，斜层碾压的坡度为1:12。导墙的浇筑面积较小，仓强度满足平层浇筑要求，导墙采用平铺法进行浇筑，溢流面顺斜层碾压方向采用由右向左台阶法进行浇筑，浇筑坯厚均为50厘米。斜层碾压混凝土坡脚即将到达4号导墙时即可进行4号导墙常态混凝土浇筑，其余导墙依次进行。溢流面常态混凝土随碾压混凝土同步进行，常态混凝土采用自卸车直接入仓浇筑，平仓机、反铲辅以人工进行台阶分层浇筑，类似于模板边机拌变态混凝土的浇筑方法。如图8。

5.施工注意事项

（1）如果具备浇筑条件，导墙的常态混凝土可以直接从底部开始与坝体碾压混凝土同步浇筑上升。溢流面可以选择在直线段或者反弧段开始，弧线处最好在其切线接近45附近开始，有利于钢筋模板安装及混凝土浇筑。

（2）溢流面异种混凝土同步浇筑上升起始断面与已浇筑溢流面交界面要设置纵缝，纵缝垂直溢流面线形设置，并在纵缝上布置插筋、止浆片。

（3）导墙及溢流面混凝土施工质量尤为关键，异种混凝土同步浇筑上升之前需进行精细的仓面组织设计并绘制浇筑要领图进行现场交底，要有充足的施工资源。仓面指挥长在浇筑过程中需全程掌控浇筑进度及质量情况，并进行灵活调整。

（4）混凝土浇筑时，碾压机及重型设备不宜靠近溢流面导墙部位的混凝土，避免增大混凝土侧压力导致导墙溢流面的模板发生位移或变形。

荣誉表彰

2011年9月，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2009-2010年度国家级工法的通知》（建质[2011]154号），《大跨度预应力连续梁悬灌浇筑施工工法》被评定为2009-2010年度国家二级工法。 2100433B

转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法适用范围

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》适用于在同栋建筑中不同使用功能的楼层需在结构上转换的建筑工程。

转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法工艺原理

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的工艺原理叙述如下：

在楼层放线完成、柱、墙钢筋绑扎完毕且经验收合格后，根据模板布置图，将柱、墙模板运至应用部位待用，然后先搭设梁板模板的支撑系统，支设梁底模板，绑扎梁钢筋、安装梁侧模板、支设顶板模，在绑扎板钢筋的同时、支设柱墙模板，柱墙模板和顶板钢筋施工完毕，进行柱、墙、梁板混凝土的整体浇筑。

转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法施工工艺

• 工艺流程

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的工艺流程：

楼层放（验）线→焊接（绑扎）柱墙钢筋→吊装柱墙模板就位待用→搭设梁板模板的支撑系统→支设梁底模板→绑扎梁钢筋→支梁侧模板→支设顶板模板→绑扎楼面板钢筋、同时支设柱墙模板→整体浇筑混凝土→覆盖、养护→拆柱墙模板、转入上层结构施工。

• 操作要点

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的操作要点如下：

一、用经纬仪将轴线控制点，投测到转换层底板外围，用钢卷尺量出墙、柱的轴线、边线和控制线，并弹上墨线，经验线合格后，根据所弹的墙、柱边线，在竖向钢筋上距楼面30毫米处，利用短钢筋焊上控位支点（称为盘根），以控制墙柱模板的位移。

二、柱钢筋连接与绑扎

1.工艺流程：套柱箍筋→焊接或绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋→安装保护层卡子。

2.套柱箍筋：按图纸要求，计算好每棵柱的箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的钢筋上，然后焊接（绑扎）柱的竖向钢筋，柱筋应以层高为限配料，接头应相互错开，错开间距为钢筋直径35d且不小于500毫米，有接头的钢筋面积占钢筋总面积的百分率，要符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002中的相关规定。

3.绑箍筋：在柱的竖向筋上，按图纸要求用粉笔划分箍筋间距线，按箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用绕缠扣绑扎，箍筋与主筋垂直，箍筋与主筋交接处均要绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处沿柱的竖筋交错布置，并绑扎牢固，柱箍筋的端头应弯成135度，平直部分不小于10天，柱上下两端加密区长度及加密区的箍筋间距、拉筋的数量间距按设计图纸要求。

4.柱主筋保护层符合设计和规范要求，根部按柱边线，每边焊两条短钢筋，距地不大于30毫米，点焊在柱的主筋上，来控制保护层和模板的位置，上面采用同保护层厚度的塑料定位卡卡在柱竖筋上。

三、剪力墙钢筋绑扎

1.工艺流程：整理伸出筋→焊接暗柱竖向钢筋→→绑扎墙体钢筋调整验收→吊柱墙模板就位待用。

2.整理伸出预留筋：根据所弹墙线，调整下层墙体伸出的搭接筋，使位置正确。

3.焊接暗柱纵向筋，绑扎暗柱箍筋。

4.墙体钢筋绑扎：先立2~4根竖筋，并画好水平筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑二根横筋固定好位置，并在横筋上画好分档标志，绑其余竖筋并扶正，再根据竖向筋上画的水平筋间距绑扎其余水平筋。

5.吊柱墙模板就位待用柱、墙钢筋经验收合格后，按照模板布置图的部位、型号、数量，将模板吊运到相应位置，以备待用。

四、支设梁底模板

1.工艺流程：梁轴、边线及水平线复核→搭设梁底模板支架梁底按规定起拱）→安装梁底模板。

2.根据设计图纸，认真复核梁的轴线位置和梁底标高，达到准确无误。

3.支柱采用φ48×3.5毫米的钢管，支柱下要铺设通长木垫板，板厚不小于40毫米，支柱间距要符合模板施工方案的要求（支柱间距经过计算确定），梁底横杆扎设间距应符合模板的设计要求，当跨度大于4米时，应按跨度的1‰~3‰起拱，扣件的拧紧扭力应一致，搭设必须牢固。

4.梁底模板采用厚不小于40毫米的木板或木楞竹胶板，宽度同梁宽，用扣件在横杆上加紧固定。

五、绑扎梁钢筋、支设梁侧模板

1.梁钢筋绑扎

1）工艺流程：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋→箍筋按间距分开→穿主次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

2）在梁底模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

3）穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁下部纵向受力钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋及上部筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢筋降低一个次梁上部主筋直径加以解决。

2.梁侧模板安装

安装梁两侧模板，梁侧模板放置在梁底横杆上面，模板上口高度低于一顶模板厚度（即板模压梁侧模），梁侧模板上口要拉线找直，梁内用支撑撑牢，安装上下锁品楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓，复核梁模尺寸、位置，与相邻模板连接牢固。

六、支设顶板模板

1.工艺流程：弹标高线→模架搭设→安主次龙骨→校正龙骨标高→铺模板→校正标高→办预检验收。

2.模板支撑系统：采用扣件式钢管支撑，配可调式快拆体系，立杆要垂直，上下层立杆要在同一竖向垂直线上，并在立杆底部铺设垫板，支柱间距根据施工方案的要求布置。主龙骨采用φ48钢管，间距同立杆间距，次龙骨采用48毫米×80毫米木方，间距为300毫米，次龙骨中部加设φ48钢管，间距为150毫米。

3.模板安装：模板采用覆面竹胶板，将大小龙骨根据水平线找平后，再安装模板，用水准仪测量模板标高进行校正，用靠尺检查平整度，最后将模板上杂物清理干净，办理预检验收。

4.跨度大于4米的板施工时，按1‰~3‰的要求起拱。

七、绑扎板钢筋、支设柱、墙模板

1.绑扎楼面板钢筋

1）工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑上部筋及负弯矩钢筋。

2）清理模板上面的杂物，画好主筋、分布筋间距线。

3）按划分好的间距，先摆放、绑扎下部筋后摆放绑扎上部筋或负弯矩钢筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

4）有板带梁时，先绑板梁钢筋，再摆放绑扎板钢筋。

5）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点和负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎外，其余可交错绑扎（等边双向板相交点须全部绑扎）。

6）板为双层钢筋时，两层筋之间采用钢筋马凳，（可用通体马凳或小马凳），以确保上部钢筋的位置。

7）底部钢筋的下面垫好保护层垫块，间距0.8米，呈梅花形布置，垫块的厚度等于保护层厚度。

2.柱模板支设

1）工艺流程：模板就位→安装上中下卡箍→校正→安装其余卡箍（间距≤450毫米）→校垂直及对角。

2）模板组片完毕后，按照模板设计图纸的要求留设清扫口，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。

3）安装第一片模板，并临时固定。

4）随即安装第二、三、四片模板，作好临时支撑或固定。

5）先安装上中下3个柱箍，并用脚手管和架子临时固定。

6）逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线、垂直、截面、对角线。

7）按照上述方法安装一个流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横两个方向上都挂通线检查，并扎好纵横向水平拉杆及剪刀撑。

8）为便于模板拆除，除外侧模板外，坐落在楼层上的模板高度比使用模板净高度短20毫米，支模时，临时用楔子垫起，紧固后，将木楔子抽掉，下面空隙用方木补空。

3.剪力墙模板

1）工艺流程：安装前检查→安装门窗洞口模板→安装墙体模板及穿墙螺栓→安装内刚楞→调整模板平直→安装外刚楞→加斜撑并校正→办理预检。

2）墙体模板采用木框竹胶板模板，模板拼接处做成企口，相接处加设10毫米宽的密封条，背楞采用48毫米×80毫米的木方，间距300毫米，背楞间填充用φ48的钢管，间距不大于150毫米。

3）安装模板前，先按控制线安装门窗洞口的模板（实用新型专利《建筑结构施工中的门窗洞口模具》，专利号：200720028695.X）。

4）边安装固定、边插入穿墙螺栓和套管，穿墙螺栓的竖向间距为300毫米，水平间距为450毫米（拆模后，穿墙螺栓孔，用发泡聚氨脂堵塞）

5）安装好两侧的水平和竖向加固钢管后，将对拉螺栓，用“3”形扣件和螺母锁紧，拧紧扭力一致。

6）校正模板垂直，用水平钢管，将墙体模板与顶板支撑连为一体，保证模板的整体性，模板底部的缝隙用木条或砂浆封堵。

八、整体浇筑混凝土

1.浇筑前，模板内的杂物必须清理干净、浇水湿润，以便混凝土浇筑时增强流动性。

2.柱混凝土浇筑前，底部先浇10厘米厚同混凝土配比的无石子砂浆，第一次下料高度为30厘米，进行振捣，使浆泛到表层，以后每次浇筑高度不能大于50厘米，振捣沿柱边进行，四角必须振捣，另外设专人在下边辅助敲击柱模四周，待混凝土浇筑到梁下平后，再与梁混凝土同时浇筑，不留施工缝。

3.梁混凝土浇筑，待柱混凝土浇到规定标高后，沿次梁的方向浇筑，浇筑至次梁的跨中1/3处时临时停止，先浇下一跨柱及主梁混凝土，待混凝土浇筑达到次梁底标高时方可返回继续浇筑次梁与板的混凝土。

4.墙体混凝土浇筑，墙与柱相互贯通的部位，墙与柱的混凝土同时浇筑，墙体混凝土应从钢筋稀疏的部位下料，向钢筋密集处延伸，有洞口的必须从洞口两侧下料，严禁从一侧下料，将洞口模板挤压变形，下料不能一次下满，应与浇柱的方法相同，分层浇筑，形成大的坡向。振捣时，严禁漏振和过振，振动棒要快插慢拔，插入下层已浇筑混凝土的深度不小于50毫米。

5.板混凝土浇筑前，首先将板上平的水准控制点抄测在伸出楼面的钢筋上，以便控制混凝土的浇筑厚度；浇筑板混凝土不允许用振动棒铺推混凝土，应进行人工摊平，混凝土虚铺厚度略大于板厚（应按已测的水平点检查板面标高），用平板振动器垂直于浇筑方向来回振捣密实，并用铁插尺或钢尺按标高线测量厚度，振捣完毕后用杆子刮平和木抹子抹压不少于3遍，抹压时间必须宜时，如有浮浆应进行处理，为防止板面出现裂纹，表面铺塑料薄膜一层封闭保湿。

6.水平结构与竖向结构节点处的混凝土应适时进行二次振捣，以防止节点处由于竖向结构混凝土的沉缩，而产生裂缝现象。

7.采用机械抹压时，应在混凝土初凝前进行，不得在初凝后采用机械抹压，以防止由于机械的振动，导致失去塑性的混凝土产生裂纹。

九、模板拆除

1.模板支设必须考虑便于拆除，并能达到多次周转使用，拆模一般遵循先支后拆的原则。

2.侧模拆除，混凝土强度能保证表面及楞角不因拆除模板而受损坏时方可拆除，梁板模板拆除强度应达到《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002中拆模规定时方可拆除。

3.梁板模板拆除，为保证安全。先将立杆顶端的可调体系下降，然后拆除部分水平拉杆和立柱，将上部搁置模板的大小龙骨全部拆除，再将顶模板拆除，最后拆除剩余的水平拉杆和立杆。

4.拆下的模板及时清理粘连物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐待用

5.拆模时严禁将模板直接从高处往下扔，以防止模板变形损坏。

6.吊装模板时轻装轻放，不准碰撞，防止模板变形，拆模时不得硬砸或硬撬，以免损坏表面和棱角，减少周转次数，拆下的模板如有变形应及时清理整修。

十、覆盖、养护

根据当时气温和混凝土强度增长情况，及时进行覆盖和养护，平面养护采用覆盖一层塑料薄膜，覆盖前，预先喷洒水，使塑料薄膜与混凝土面附着牢固，塑料薄膜上面再覆盖棉毡；竖向结构混凝土，拆模后涂刷养护剂，应刷均匀，不得漏刷，并与喷水养护相结合，同时将门窗洞口遮挡，使室内保持一定湿度。