转炉煤气

转炉煤气是钢铁企业内部中等热值的气体燃料。可以单独作为工业窑炉的燃料使用,也可和焦炉煤气、高炉煤气、发生炉煤气配合成各种不同热值的混合煤气使用。转炉煤气含有大量一氧化碳,毒性很大,在储存、运输、使用过程中必须严防泄漏。

转炉煤气基本信息

中文名 转炉煤气 定    义 钢铁企业内部中等热值的气体燃料
作    用 可以单独作为工业窑炉的燃料使用 注    意 在储存、运输、使用过程中必须严防泄漏

转炉煤气由炉口喷出时,温度高达1450~1500℃,并夹带大量氧化铁粉尘,需经降温、除尘,方能使用。净化有湿法和干法两种类型。①湿法净化系统典型流程是:煤气出转炉后,经汽化冷却器降温至800~1000℃,然后顺序经过一级文氏管、第一弯头脱水器、二级文氏管、第二弯头脱水器,在文氏管喉口处喷以洗涤水,将煤气温度降至35℃左右,并将煤气中含尘量降至约100毫克/立方米。然后用抽风机将净化的气体送入储气柜。湿法工艺在世界上比较普遍,每吨钢可回收60~80立方米煤气,平均热值约为2000~2200千卡/立方米。②干法净化系统在国内外转炉煤气回收技术被广泛采用煤气经冷却烟道温度降至1000℃,然后用蒸发冷却塔,再降至200℃,经干式电除尘器除尘,含尘量低于50毫克/立方米的净煤气,经抽风机送入储气柜。干式系统比湿式系统投资约高12~15%;但无需建设污水处理设施,动力消耗低,但必须采取适当措施,防止煤气和空气混合形成爆炸性气体。2100433B

转炉煤气造价信息

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转炉煤气

转炉炼钢过程中,铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体。回收的顶吹氧转炉炉气含一氧化碳60~80%,二氧化碳15~20%,以及氮、氢和微量氧。转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡,成分也有变化。通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气输入一个储气柜,混匀后再输送给用户。

转炉煤气常见问题

  • 转炉煤气与高炉煤气的区别是什么?

    高炉煤气:27~30;氢气1.5~1.8;氮气55~57;二氧化碳8~12;发热量(kcal/Nm3)850~950;燃点(℃)700;主要性质:无色无味有易燃易爆转炉煤气:60~70;发热量...

  • 转炉如何节能

    节能减排已成为钢铁工业进一步发展最重要的科技创新任务之一。转炉炼钢在当代炼钢生产中依然占据主导地位的局面,在可预见的将来也不可能改变。虽然转炉炼钢是当代钢铁生产中耗能最少,且是唯一可以实现总能耗为“负...

  • 煤气是不是焦炉煤气

    是的,煤干馏法中焦化得到的气体称为焦炉煤气,高炉煤气。属于中热值煤气,可供城市作民用燃料。煤气是以煤为原料加工制得的含有可燃组分的气体。根据加工方法、煤气性质和用途分为:煤气化得到的是水煤气、半水煤气...

转炉煤气文献

高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气 高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气

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高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气的区别? 冶金企业 一、高炉煤气 (高炉炼铁,转炉炼钢) 高压鼓风机鼓风, 并且通过热风炉加热后进入了高炉, 这种热风和焦炭助燃, 产 生的是 CO2和 CO,CO2又和炙热的焦炭产生 CO,CO在上升的过程中,还原了铁矿石中的铁 元素,使之成为生铁,这就是炼铁的化学过程。铁水在炉底暂时存留, 定时放出用于直接炼 钢或铸锭。 这时候在高炉的炉气中, 还有大量的过剩的 CO,这种混和气体,就是高炉煤气。 每炼 1 吨铁可产生 2100-2200 立方米的高炉煤气 。 这种含有可燃 CO的气体,是一种低热值的气体燃料,可以用于冶金企业的自用燃气, 如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。也可以供给民用,如果能够加入焦炉煤气,就叫做“混 和煤气”,这样就提高了热值。 高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品,主要成分为 :CO, C02, N2、H2、CH4等,其中 可燃成分 CO含

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转炉煤气理论计算 转炉煤气理论计算

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转炉煤气回收理论计算 一、计算公式 炉气量计算: %% 160 12 4.22 )( 2 210 cocot G CCV (Nm 3/h) 式中: V0 —————————— 产生的炉气量( Nm3/h) G —————————— 转炉铁水装入量( kg) C1、C2 ———————— 铁水和钢水中的含碳量( %) t ————————— 吹氧时间( min) co%、co2%------------- 炉气中 co 和 co2含量 炉气成分( %) CO CO2 N2 O2 86 10 3.5 0.5 二、一炼钢厂煤气量计算: 上半年,一钢平均每炉出钢 151.13 吨,吨钢铁水消耗 1029.5kg/t ,平均每炉铁水装入量 155.59 吨,铁水含碳量 4.3%、钢水含碳量 0.1%;平均每炉吹氧时间 14 分钟。 炉气量 10.086.0 1 14 60 12 4.22 )001

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  为提高二次能源的回收和利用,河北钢铁集团邯钢公司从强化设备管理、攻关技术瓶颈等入手,悉心探索。2月份,邯钢新区转炉煤气回收实现吨钢140立方米,创国内最好水平。    在强化设备管理方面,邯钢新区能源中心认真推行TPM(全员生产维修)管理和标准化作业,对发电机组实行点检维护专人负责,并严格按照“八定”标准进行点检,将设备隐患消除在萌芽状态,杜绝了因发电设备问题造成停机的现象,实现煤气零放散。同时,根据煤气管网压力变化,及时调整机组发电负荷,通过优化热电机组启停参数,提高真空度,压缩暖管升温时间,提高了机组作业率和发电效率,避免了因煤气压力波动造成停机而影响煤气回收。    在攻关技术“瓶颈”方面,该中心通过优化干熄焦和热电厂汽轮机运行方式,保证抽汽系统正常运行,提高了煤气利用效率;TRT(高炉煤气余压透平发电装置)发电创新“高炉短时间检修TRT保持电动运行”生产方式,避开了TRT启动时的冲转环节,提高了TRT机组开机率,减少了高炉炉况波动对TRT的影响。同时,该中心还积极探索转炉煤气回收新方法,采用混合煤气替代转炉煤气供炼钢烤包,使吨钢转炉煤气回收量提高了20立方米,每年可增创效益1000余万元。    此外,该厂狠抓煤气动态平衡,开足各个发电机组,确保满负荷发电并控制返送电量,以最大限度地减少煤气放散,努力实现自发电效益最大化。    
  4月23日,梅钢12万m³转炉煤气柜开始进气,随着煤气柜柜位逐渐升高,各项指标测试正常后,切断与老煤气柜联系,进入新煤气柜的生产操作。    梅钢煤气柜为橡胶膜密封型煤气柜,内壁直径61.8米,高约60米。由于梅钢原8万m³转炉煤气柜急需大修,工程2011年3月底按要求完成煤气柜本体、管道试压,完成柜体升降试验及各项调试工作,柜体安装精度和泄漏量均优于设计要求。    12万m³转炉煤气柜为梅钢二期工程第一个投产项目,也为中冶赛迪的煤气柜项目再添一项业绩。    

转炉煤气干法除尘回收系统关键技术的优化应用

马良

( 山西太钢不锈钢股份有限公司,太原030003)

摘要: 转炉煤气干法除尘回收系统在运行中存在较多不稳定因素,故障时有发生,严重制约生产的均衡稳定。通过进行工艺、设备改进,优化应用蒸发冷却器喷淋水水质提升、蒸发冷却器桶壁高效化清理技术、电除尘器泄爆控制技术、电除尘器电场劣化控制技术、电除尘器阴极线在线更换技术等关键技术,逐步完善原技术的固有缺陷,有效解决了各类问题。通过转炉煤气干法除尘回收系统关键技术的优化应用,实现了设备系统的稳定高效运行,使其运行效率达到甚至超过了国内外同行的最好水平,同时使得原转炉煤气干法除尘回收技术得到了有效的补充和完善。

关键词:转炉煤气; 干法除尘; 关键技术; 优化应用

1 概述

早、在1965 年,转炉烟气干法除尘回收系统在奥地利Donawitz 工厂的成功运行,就已被世人所关注。到了20 世纪80 年代初,由德国鲁奇( Lurgi) 与蒂森公司( Thyssen) 携手合作,将转炉煤气干法除尘回收工艺推向了一个新的高度,该工艺系统简称LT 系统。

近年来,在国内外转炉一次除尘中LT 煤气回收技术被广泛采用,国外德国蒂森克鲁伯、奥地利林茨钢厂采用的该项技术较为成熟; 国内上海宝钢、山东莱钢、内蒙古包钢也采用该项技术。

2 转炉煤气干法除尘回收系统工艺流程及技术原理

2. 1 工艺流程

转炉煤气干法除尘回收系统工艺流程如图1 所示。

2. 2 技术原理

它是一种把转炉生产过程中产生的大量含有CO的高温尘气进行捕集、冷却、净化并回收CO 气体的工艺技术,其核心是干法电除尘。转炉冶炼产生的高温尘气经汽化冷却系统冷却至1000℃ 左右,进入LT系统的蒸发冷却器进行水雾降温和粗除尘,然后进入电除尘进行干法精除尘,系统由一台轴流风机提供负压驱动力。转炉冶炼前期和后期,CO 浓度低,由钟型阀切换至放散塔进行点火燃烧; 转炉冶炼中期,CO 浓度大于30% ,由钟型阀切换进入煤气冷却器进行喷水再次冷却后送入煤气柜完成回收。LT 转炉煤气回收技术,控制程度高,煤气回收时切换速度快; 回收的煤气含尘浓度低,风机寿命长。

电除尘器是利用直流高压电源产生的强电场使气体电离,产生电晕放电,进而使悬浮尘粒荷电,并在电场力的作用下,将悬浮尘粒从气体中分离出来并加以捕集的除尘装置。其除尘效率高,设备阻力小,总能耗低。

3 转炉煤气干法除尘回收技术的应用前景

LT 系统的优越性得益于它是干法除尘系统,不存在废水和污泥的处理问题; 煤气回收时的超低值含尘浓度可直接供煤气用户使用。可以预期,该工艺技术的进一步推广应用、不断完善,一定会对转炉除尘的环保减排、节能降耗起到促进作用。

4 优化应用背景

4. 1 优化应用的意义

转炉煤气干法除尘回收系统,因该项技术的固有局限,系统运行存在较多不稳定因素。蒸发冷却器、电除尘器、ID 风机以及整个系统控制都存在不同程度的缺陷,故障时有发生,严重制约生产的均衡稳定。对系统应用新技术进行优化改进,能完善系统缺陷,控制劣化趋势,大幅降低故障率,实现系统稳定运行保障生产顺行。

4. 2 优化应用难点

蒸发冷却器水汽双流喷嘴共16 个,均布于蒸发冷却器顶部进气口,在使用中易发生堵塞情况,导致喷淋冷却效果差; 随着生产运行周期的增加,蒸发冷却器桶壁会结成不同厚度的泥垢,泥垢积累受温度变化的影响,经常掉落堵塞输灰系统。根据对同行业兄弟单位的了解情况,无相应的控制处理措施,需立足自身优化改进。

电除尘器电场内部阴极线频繁出现断线状况,经常导致电场短路失电,非计划检修次数较多,严重影响生产的正常进行。此类情况国内外各单位都存在,与设计单位进行了多次交流讨论,未得出较好的控制方案。还需自身系统分析,革新解决。

ID 风机是从国外整机进口的设备,运行不到一年时间就出现轴承运行温度高、振动大的问题,甚至发生过轴承烧损情况,与设备厂家进行了多次交涉,未找到真正的故障原因。需结合机组安装、系统运行找到真正问题予以改进控制。

4. 3 优化改进情况

通过对转炉煤气干法除尘回收技术的细致钻研分析,结合系统运行的实际情况,积极进行工艺优化、设备改进,不断采用新技术,逐步完善原技术的固有缺陷,补充原有技术的空白,对转炉煤气干法除尘回收技术进行了充实发展,通过实践应用,各类问题得到了根本性的解决。

到目前为止,转炉煤气干法除尘回收技术的优化应用,已实现了设备系统的稳定高效运行,在保障生产均衡顺行的基础上有力促进了转炉煤气的回收。现转炉煤气干法除尘回收系统的运行稳定性和转炉煤气回收水平在国内同行业中处于领先水平,达到国外先进水平。

转炉煤气干法除尘回收技术的成功优化应用,为转炉一次除尘系统由LT 干法替代OG 湿法树立了典范,对冶金行业实现节能减排具有重大意义。

5 关键技术优化应用

5. 1 蒸发冷却器喷淋水水质提升

蒸发冷却器喷淋水设计水质指标中硬度要求≤200 mg /L,按照设计,原选用工业新水作为喷淋用水,为保证水量的足够使用,设有工业循环水管路作为应急给水。本身工业新水硬度基本与200 mg /L 临界,再加上在转炉生产紧张时,因工业新水水量不足,必须用工业循环水进行补水,工业循环水硬度在800 mg /L左右,就更加导致水质指标中硬度大,极易导致蒸发冷却器喷淋喷嘴堵塞。针对该问题,论证形成了将汽化冷却系统排污出的高级除盐水回收作为蒸发冷却器喷淋用水的方案。高级除盐水硬度为1 μg /L,基本不含有易导致结垢的离子。将高级除盐水作为喷淋水后,将工业新水作为应急给水。这样,使喷淋水水质得以提升,蒸发冷却器喷淋喷嘴堵塞问题得以明显改善。

5. 2 蒸发冷却器桶壁高效化清理技术

蒸发冷却器桶壁随着生产运行周期的增加结有不同厚度的泥垢,需要定期对其进行清理,防止结成大块从上面跌落导致设备损坏。原来是清理人员通过检修人孔进入到蒸发冷却器桶内,利用简易吊筐上下移动,使用大锤、风镐等工具进行清理,工作条件恶劣,强度大,清理时间长,清理不够彻底,同时需要专门申请20 h 左右的时间检修。针对这种情况,经多方论证,决定应用高压水清理技术。在蒸发冷却器桶壁原相距较远的两层检修人孔间再增加两层人孔,对应设置检修平台,引进高压清洗机,在检修时打开检修人孔,人站在蒸发冷却器外部的检修平台上即可进行高压水清理作业。清理时间由原来的20 h / 次缩短为6 h / 次; 人力资源方面,由原来的24 人/ 次减少为7 人/ 次。并且安全得以全面保障,清理效果干净彻底。

5. 3 电除尘器泄爆控制技术

电除尘器在转炉冶炼中如果系统烟气氧含量≥6%、CO 含量≥9% 时极易发生泄爆,此类现象基本都发生在转炉开吹时; 此外如烟气中有氢气存在,也有发生泄爆的可能。转炉冶炼有时一次下枪即可连续冶炼完一炉钢,有时因铁水中Si 含量偏高的因素还需冶炼中间进行提枪停吹倒渣,就出现了二次下枪冶炼的情况。但每次下枪开吹都存在电除尘器泄爆的可能。

对电除尘器泄爆的控制涉及到转炉冶炼工序和LT 系统运行操作工序两方面。转炉吹氧量和转炉投加物料是控制泄爆的关键因素,优化转炉吹氧、加料工艺是最为有效的途径。转炉在加入废钢、兑入铁水后反应较为剧烈,需转炉前后摇炉使炉内物料混合均匀的完成燃烧。转炉摇正开始下枪吹氧后,必须采用吹氧量逐渐升高法,不得开吹给氧太大,避免由于吹氧量升高过快与CO 混合不均匀导致泄爆。转炉加料由原来的3 次改成现在的7 次,避免了大量加料带

入较多氧气引发燃爆。如转炉冶炼中提枪后,LT 系统运行操作工必须实时注意CO 的浓度,及时与转炉操作工进行联络,待CO 浓度降到1% 以下后可进行二次下枪,同时要求控制吹氧量,使其缓慢逐步增大,避免下枪泄爆。如在转炉冶炼过程中发生泄爆,LT系统操作工必须实时注意电除尘器的出口温度,及时与转炉操作工进行联络,待电除尘器的出口温度降到150 ℃左右后可进行二次下枪,同时要求控制吹氧量,使其缓慢逐步增大,避免再次泄爆。

通过对电除尘器泄爆控制技术的实践,电除尘器泄爆次数同比减少了70% 左右,且随着对控制技术的熟练应用,泄爆次数达到了每月仅一次的较好水平。

5. 4 电除尘器电场劣化控制技术

导致电除尘器电场劣化的主要因素是阴极线的断裂问题,通过对电除尘器阴极线在线更换技术和电除尘器泄爆控制技术的应用,基本解决了阴极线的耐腐蚀性和电除尘器因泄爆对阴极线的冲击问题。通过提升蒸发冷却器喷淋水水质,在降低喷淋水硬度的同时也降低了水中Cl 离子的含量,进而促使烟气中的腐蚀性离子降低,减少对阴极线的腐蚀。

此外,通过优化LT 系统运行参数和操作控制技能,将静电除尘器入口温度控制在150 ℃ 左右,既减少含水率又能保证静电除尘器的稳定运行收尘效果。再则如转炉出钢后要进行吊吹炉口,LT 系统操作工必须及时确认已转到吹氧阶段,以确保吊吹炉口过程中EC 蒸汽阀、水阀都能正常联锁打开; 如在炉口清洗阶段进行吹渣或不在吹氧阶段进行吊吹炉口造成EC 出口温度高,LT 系统操作工必须在确认蒸汽阀已打开后及时手动打开水阀以控制EC 出口温度在250 ℃左右。

硬件设备系统的改进运行加以软件控制系统的优化操作,抑制了电除尘器的电场劣化倾向,保障了整个LT 系统的稳定运行。

5. 5 电除尘器阴极线在线更换技术

因LT 系统的含水率较大,其中氯离子等元素在常温下与水、阴极线一起形成原电池腐蚀,使极线表面产生了腐蚀,导致了此部分极丝逐渐减薄、变形直至断裂; 并且电除尘器泄爆使阴极线受到很大冲击,且局部产生高温,促使阴极线变形、断裂迅速。阴极线断裂极易导致电场短路失电,丧失除尘净化工艺功能,被迫停产检修。

电除尘器一二电场阴极线为扁钢芒刺,厚度为6 mm,材质为08A1,本身强度、刚度以及抗腐蚀性能稍有欠缺。经论证确定选用强度、刚度以及抗腐蚀性能更佳的阴极线用来替代一二电场的扁钢芒刺阴极线。阴极线的选材、制作、更换都需要技术革新。考虑到Cl 离子等腐蚀作用,确立应用不锈钢材质的阴极线。

材质确定以后,如何制作加工才能确保阴极线应有的性能成为新的课题。采用等离子切割技术,成型效果差,影响阴极线的放电性能; 采取激光切割技术,局部产生的高温会破坏不锈钢的钝化层,同样影响其放电性能; 最终确定应用线切割技术进行极线加工。

阴极线制作完毕,但不具备电除尘器停用大修拆出整个框架进行阴极线更换的条件,阴极线必须进行在线更换。阴极线原安装方式为极线两端穿入框架内设有的小孔内进行焊接,新更换极线如仍采取该种方式,将无法保证极线应有的拉伸力。为此,再对阴极线的制作新加一部工序,将阴极线两端加工为螺杆,在进行极线更换时将极线两端穿出框架内设有的小孔,再用螺母进行紧定调节,以保证极线的拉伸力度。

阴极线在线更换技术的应用,稳定了电除尘器电场的运行,控制了电场因阴极线断裂导致的劣化倾向。

5. 6 ID 风机稳定运行控制

ID 风机投用以来共出现过十几次轴承振动大或者温度高现象,严重时导致两次轴承烧损故障,风机的稳定运行遇到了挑战。首先需解决风机本身固有的问题,大修时对风机实施了全面检测,主轴水平度严重超标( 外方标准值为0. 5 mm /m) ,且外方标准值也不够精。调整水平度精度,必须控制在0. 2 mm /m之内,该项处理确保了风机本身无安装缺陷。

对ID 风机的运行控制也要有一定的控制手段。ID 风机固定端轴承座置于机壳之外,虽与大气接触且有自身的冷却盘进行风冷,但由于系统烟气本身温度高达150 ℃,对轴承座的辐射热很强,对机壳实施隔热保温,有效隔离了热量的传递; 与此同时,为前轴承座增加强制冷却风管,保证以最大的风量来促进轴承冷却。ID 风机自由端轴承座置于机壳之内,依靠专门的冷却风机强制供风冷却,吸风口的过滤网要实施定期清理; 同时为确保冷却效果,又专设一套紧急冷却用的压缩空气系统,必要时进行快速冷却。此外,轴承润滑油实施定人定量定周期置换以确保油质的清洁度; 必要时要手动控制风机转速进行炼钢,最大程度的给风机轴承冷却时间。

通过以高标准的精细改进和控制,ID 风机轴承振动大、温度高的现象基本不再发生,稳定运行得以保证。

目前,上述关键技术已在某钢厂的转炉煤气干法除尘回收系统中得以优化应用,夯实了系统的稳定运行,使其运行效率达到甚至超过了国内外同行的最好水平,同时使得转炉煤气干法除尘回收技术得到了有效的补充和完善。

参考文献

[1 ] 马宝宝,刘飞. 济钢三炼钢转炉干法除尘系统泄爆控制的实践[J]. 科技信息,2

010( 13) : 87-88.

[2 ] 周茂林,吴强,马丽,等. 莱钢120t 转炉干法除尘系统优化改造实践[J]. 山东冶金,2008,30( 6) : 25-26.

[3 ] 张东丽,毛艳丽,曲余玲. 转炉煤气干法除尘技术应用现状[J]. 冶金管理,2010( 7) : 57-60.

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