装载机

1.装载机驾驶技术操作证在2012年前由各地安监局发证，在2012年以后由国家劳动部发证

2.装载机维修技术由技术监督局发证

1、一般安全注意事项

①驾驶员及有关人员在使用装载机之前，必须认真仔细地阅读制造企业随机提供的使用维护说明书或操作维护保养手册，按资料规定的事项去做。否则会带来严重后果和不必要的损失。

②驾驶员穿戴应符合安全要求，并穿载必要的防护设施。

③在作业区域范围较小或危险区域，则必须在其范围内或危险点显示出警告标志。

④绝对严禁驾驶员酒后或过度疲劳驾驶作业。

⑤在中心铰接区内进行维修或检查作业时，要装上"防转动杆"以防止前、后车架相对转动。

⑥要在装载机停稳之后，在有蹬梯扶手的地方上下装载机。切勿在装载机作业或行走时跳上跳下。

⑦维修装载机需要举臂时，必须把举起的动臂垫牢，保证在任何维修情况下，动臂绝对不会落下。

2、发动机启动前的安全注意事项

①检查并确保所有灯具的照明及各显示灯能正常显示。特别要检查转向灯及制动显示灯的正常显示。

②检查并确保在启动发动机时，不得有人在车底下或靠近装载机的地方工作，以确保出现意外时不会

危及自己或他人的安全。

③启动前装载机的变速操纵手柄应扳到空挡位置。

④不带紧急制动的制动系统，应将手制动手柄板到停车位置。

⑤只能在空气流动好的场所启动或运转发动机。如在室内运转时，要把发动机的排气口接到或朝向室外。

3、发动机启动后及作业时安全注意事项

① 发动机启动后，等制动气压达到安全气压时再准备起步，以确保行车时的制动安全性。有紧急制动的把紧急及停车制动阀的按钮按下(只有当气压达到允许起步气压时，按钮才能按下，否则按下去会自动跳起来)，使紧急及停车制动释放下，才能挂挡起步。无紧急制动的只需将停车制动手柄放下，释入停车制动即可起步。

②清除装载机在行走道路上的故障物，特别要注意铁块、沟渠之类的障碍物，以免割破轮胎。

③将后视镜调整好，使驾驶员入座后能有最好的视野效果。

④确保装载机的喇叭、后退信号灯，以及所有的保险装置能正常工作。

⑤在即将起步或在检查转向左右灵活到位时，应先按喇叭，以警告周围人员注意安全。

⑥在起步行走前，应对所有的操纵手柄、踏板、方向盘先试一次，确定已处于正常状态才能开始进入作业。要特别注意检查转向、制动是否完好。确定转向、制动完全正常，方可起步运行。

⑦行进时，将铲斗置于离地400mm左右高度。在山区坡道作业或跨越沟渠等障碍时，应减速、小转角，要注意避免倾翻。当装载面在陡坡上开始滑向一边时，必须立即卸载，防止继续滑下

⑧作业时尽量避免轮胎过多、过分打滑;尽量避免两轮悬空，不允许只有两轮着地而继续作业。

⑨作牵引车时，只允许与牵引装置挂接，被牵引物与装载机之间不允许站人，且要保持一定的安全距离，防止出现安全事故。

4、停机时的安全注意事项

①装载机应停入在平地上，并将铲斗平放地面。当发动机熄火后，需反复多次扳动工作装置操纵手柄，确保各液压缸处于无压休息状态。当装载机只能停在坡道上时，要将轮胎垫牢。

②将各种手柄置于空挡或中间位置

③先取走电锁钥匙，然后关闭电源总开关，最后关闭门窗。

④不准停在有明火或高温地区，以防轮胎受热爆炸，引起事故。

⑤利用组合阀或储气罐对轮胎进行充气时，人不得站在轮胎的正面，以防爆炸伤人。

发动机的振动、噪音是装载机振动和噪音的最大来源。柴油机上的激振力可分为燃烧发生的直接激振力和柴油机工作时的机械力。

柴油机上的噪声按其产生的机理可分为三大类，即空气动力性噪声，燃烧噪声和机械噪声，而排气系统中的空气动力性噪声通常是主要的噪声源，一般来说，如果能够有效地降低柴油机的排气噪声，就能大幅度地降低柴油机的总噪声级。

在正常情况下，柴油机噪声随其转速的增加直线上升。自然吸气式四冲程柴油机每增加10倍转速，噪声增大30dB(A)，四冲程增压式柴油机每增加10倍转速，噪声增量为40dB。若在增速过程中出现噪声峰波，就是噪声源识别当中的问题所在，可以用1/3倍频程频谱分析，初步查明主要噪声成分。

排气噪声产生机理:柴油机工作过程中，在排气阀处，气体的流动是不稳定的，它以压力波动的方式，传到排气系统的出口，在尾管出口处，连速度波动产生了辐射噪声，可见排气噪声来源于排气系统内的不稳定流动。排气噪声的定义通常指的是排气系统辐射出来的总的噪声，包括管壁和消音器壁的辐射噪声以及尾管出口的气动辐射噪声，若将排气系统的管壁和消音器壁假设为刚性的，则排气噪声指的是仅气体动力性噪声。降低排气噪声最有效方法就是设计安装一个高效、低阻力的排气消音器。影响排气噪声的主要有发动机转速、气缸数、负荷、排气管尺寸等。

内燃机排气开始时，燃气温度约为800-1000℃，压力约为0.4-0.5Mpa，但排气阀打开出现缝隙时，废气以脉冲的形式从缝隙中冲出，形成能量很高、频率很复杂的噪声。根据排气过程产生噪声的机理，有以下几种成分。

①气压力脉动声;

②流通过气门、气门座等处发生的涡流声;

③由于边界层气流扰动发生的噪声

④排气出口喷流噪声。

多缸柴油机排气噪声的频谱中，低频出往往存在一个明显的噪声峰值，这个噪声就是基频噪声。由于各气缸排气是在指定的相位上周期性进行。因而这是一种周期性噪声。基频噪声的频率和每秒钟的排气次数，即爆发频率是相同的。基频噪声的频率计算公式为:

f=Nn/60τ

式中:N--柴油机气缸数;

n--柴油机转速;(r/min)

τ--内燃机冲程系数;四冲程τ=2，二冲程τ=1

通常把燃烧时气缸压力通过活塞、连杆、主轴承传至发动机机体以及通过气缸盖等引起内燃机结构表面振动而辐射的噪声称为燃烧噪声。柴油机工作时燃烧室在极短时间内发生高温高压的燃烧，急速地释放出能量。这种急剧的压力升高激发起发动机结构振动，从而辐射出噪声。很明显，气缸压力是燃烧噪声的强制力，因此燃烧噪声与气缸压力有函数关系，此外还与发动机结构的刚度，发动机表面的声辐射效应及周围空气的传递特性有关。

柴油机的燃烧过程通常分为四个阶段--着火延迟期、急燃期、缓燃期和后燃期。对柴油机燃烧过程的研究一般采用压力曲线(P-?中)分析的方法。图1是典型的气缸压力曲线。

气缸压力与燃烧噪声都是周期现象，气缸压力的频率成分支配燃烧噪声的频率成分。将气缸压力与燃烧噪声都进行傅里叶分析可以了解到声压级与气缸压力级有明显的依赖关系是在较高的频段。不管从压力曲线图或频谱图上分析，很显然降低燃烧噪声的关键是控制燃烧压力的升高率。也就是说，柴油机应力求选用柔和的工作过程。压力升高率取决于着火延迟和燃料喷射规律。因此，降低燃烧噪声的一般方法有两个方面:

①提高压缩比，适当延迟喷油提前角，使用十六烷值高的燃料。这类措施用于缩短着火延迟期。

②减小初期的燃料喷射率，利用进气涡流减少着火前的可燃混合气量。

由于柴油机上运动副很多，所以引起的机械激振力也很多，其中有活塞与气缸敲击产生的噪声，正时齿轮响声，燃油喷射系统噪声，配气机构噪声等。

在发动机中，曲轴、飞轮、皮带轮等转动部件中的任何一个都会形成振动力，由于这个振动力与部件的不平衡量成正比，与其每分钟转速的平方成正比，因此，当转速增加时，振动也被急剧放大，所以转动部件之间的平衡量最好小一些。其它机械噪音来自发动机活塞、气门机构等，构成了发动机噪音的一部分，如活塞敲缸，挺杆噪音，气门开闭所产生的噪音，气门和气门弹簧振动所产生的噪音，以及正时链与链轮啮合时产生的噪音。

活塞敲缸是活塞侧面敲击缸壁所产生的噪音，当作用到活塞上的压缩压力转变为燃烧压力时，就产生了敲缸。活塞敲缸因活塞间隙的不同而不同，活塞间隙大时，最有可能产生敲缸声。活塞敲缸的特点是发动机冷态时很响，因此时活塞间隙大，随着发动机的温升，声音也变小。要减轻活塞敲缸，必须减少主侧压力，因此有些发动机将活塞销的中心与活塞中心线偏离一定距离，即可减少敲缸声。减少活塞敲缸的另一方法是在活塞裙部安装钢架，用以减少活塞裙部的热变形，从而可使用尺寸略大的活塞，将活塞间隙减小，使活塞敲缸声变小。

1.泄漏的种类

装载机液压系统的泄漏主要有两种，一是固定不动部位(即静接合面，如液压缸缸盖与缸筒的接合处)密封的泄漏;二是滑动部位(即动结合面，如液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间)密封的泄漏，亦可分为内泄漏和外泄漏。内泄漏主要产生在液压阀、液压泵(液压马达)及液压缸内部油液从高压腔流向低压腔;外泄漏主要产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部，即向零部件的外面渗漏。具体表现为管接头、密封件、元件接合面、壳体及系统自身原因而引起的油液泄漏。

2.泄漏的原因

液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。从表面现象看，多为密封件失效、损

坏、挤出，或密封表面被拉伤等造成。主要原因有:油液污染、密封表面粗糙度不当、密封沟槽不合格，管接头松动、配合件间隙增大、油温过高、密封圈变质或装配不良等。

(1)管接头的泄漏与连接处的加工精度、紧固强度及毛刺是否被除掉等因素有关。主要表现是选用管接头的类型与使用条件不符;管接头的结构设计不合理;管接头的加工质量差，不起密封作用;压力脉动引起管接头松动，螺栓蠕变松动后未及时拧紧;管接头拧紧力矩过大或不够。

(2)密封件引起的泄漏与密封件的损坏或失效有关。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符;密封件失效、压缩量不够、老化、损伤、几何精度不合格、加工质量低劣、非正规产品;密封件的硬度、耐压等级、变形率和强度范围等指标不合要求;密封件的安装不当、表面磨损或硬化，以及寿命到期但未及时更换。

(3)由元件结合面引起的泄漏与设计、加工和安装都有关。主要表现是密封的设计不符合规范要求，密封沟槽的尺寸不合理，密封配合精度低、配合间隙超差;密封表面粗糙度和平面度误差过大，加工质量差;密封结构选用不当，造成变形，使接合面不能全面接触;装配不细心，接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。

(4)壳体的泄漏主要发生在铸件和焊接件的缺陷上，在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大。

(5)系统自身泄漏的主要原因是，系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施;系统超压使用;未做到按规定对系统适时检查及处理;易损件寿命到期但未及时更换。

3.泄漏的防治

(1)防止油液污染

液压泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定距离;出油口处应安装高压精滤器，且过滤效果应符合系统的工作要求，以防污物堵塞而引起液压系统故障;液压油箱隔板上应加装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。液压缸上应安装金属防护圈，以防污物被带进缸内，并可防止泥水和光辐射对液压缸侵蚀而引起泄漏;液压元器件安装前应检查、清理干净其内部的铁屑及杂质;定期检查液压油，一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象后应立即清洗系统并换油。新油加入油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加入，必要时可设中间油箱以进行新油的沉淀和过滤，确保油液的清洁。

(2)密封表面的粗糙度要适当

液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏;粗糙度过低，达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去，使油膜难以形成，密封刃口产生高温，加剧磨损，所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低。与密封圈接触的滑动面一定好有较低的粗糙度，液压缸、滑阀等动密封件表面的粗糙度应在Ra0.2~0.4дm之间，以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏。当液压缸、滑阀的杆件上出现轴向划伤时，轻者可用金相砂纸打磨，重者应电镀修复。

(3)合理设计和加工密封沟槽

液压缸密封沟槽的设计或加工的好坏，是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆的静密封处沟槽尺寸偏小，密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。密封沟槽的设计(主要是沟槽部位的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等)，应严格按照标准要求进行。

防止油液由静密封件处向外泄漏，须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差，使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙过大，随着配合表面的运动，静密封就变成了动密封。

(4)减少冲击和振动

液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施:

①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。

②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置(如单向节流阀)。

③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。

④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。

⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。

⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。

⑦尽量用回油块代替各个配置。

⑧针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和密封件被损坏。

(5)减少动密封件的磨损

液压系统中大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理，均可保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可以采用以下措施来延长动密封件的寿命:

①消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。

②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入。

③设计、选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱，以防止粉尘在油液中累积。

1、气压表压力上升缓慢

主要原因:(a)管路漏气;(b)气泵工作不正常;(c)单向阀锈蚀、卡滞;(d)油水分离器放油螺栓未关紧或调压阀漏气。

故障排除方法:首先应排除管路漏气，再检查气泵工作状态。将气泵出气管拆下，用大拇指压紧出气口，若排气压力低，说明气泵有故障。若气泵工作状态良好，再检查油水分离器放油螺塞或调压阀，避免旁通，通过检查排除故障。最后再检查三通接头中的两个单向阀，单向阀卡滞会造成储气筒不能进气或进气缓慢。

2、制动力不足，疲软

主要原因:(a)制动器漏油;(b)制动油路中有空气;(c)轮毂油封破损，钳盘上有油污;(d)制动严重磨损，摩擦面烧损;(e)气路气压调整过低。

上述故障可根据各自的产生原因，通过修理、调整或更换零部件予以排除。

3、制动后跑偏

跑偏的直接原因是两侧车轮的制动力矩不等所致，常见的故障原因:(a)制动钳盘油污严重，摩擦系统严重下降，造成制动力矩不平衡，此时应清除制动钳盘上的油污;(b)分泵活塞卡滞不能工作。静车踩制动，观察分泵工作情况，视情拆检。

4、制动发卡

故障现象:装载机起步行走吃力，停车后用手触摸钳盘，钳盘发热。主要原因:(a)摩擦片磨耗变薄，防尘圈损坏进水，活塞锈蚀卡滞;(b)加力泵中的复位弹簧疲软或折断，高压油不能加流。

5、故障现象

踩制动时，有油雾喷出。产生原因:(a)刹车灯开关损坏，高压油从开关接口处喷出，更换开关即可解决。(b)加力泵活塞杆长度过大。

1、机组的防振、防潮、防火、防噪等各项技术标准均达到国家规定的工业安全使用要求，符合HSE安全操作要求。

2、整机柴油机及所配电器和设施必须满足石油企业HSE要求;满足油气区域施工防火防爆要求;满足国家对于环境保护的排放要求;设备工作噪音不得大于95db(A);整台机器不得有漏水、漏油、漏电、漏气现象;在各传动部位设计有防护罩;高温，高压，危险部位设置明显防护装置和警示标识，需要人员操作，检查，维护的部位必须有适合中国人体形与习惯的安全空间，易碰挂的部位必须使结构件棱角倒钝。

3、使用环境:环境温度-30℃~+45℃，适合风沙大，冬季严寒，夏季酷暑，昼夜温差大的气候特点。海拔高度≤1000m(3000m以内，海拔高度每增加1000m，柴油机功率允许降低8%-10%)，相对湿度≤90%等环境条件下，机组性能稳定，可靠运行。

4,整车应为正式在国家注册的成熟，可靠的标准产品;具有相关资质，并有国家"3C"认证书;满足需方的车辆落户要求。

1、装载，抓管质量:1000 kg;装载斗容量:3 立方米。

2、驱动形式:4×4;采用中央铰式车架。

3、液力机械式传动，全液压转向，四正三倒档位，盘式脚制动及断气驻车制动。

4、低压宽基轮胎，后桥摆动，保证越野性能和通过性能良好。

5、带冬季冷启动预热装置(不要乙醚启动装置)，燃油箱及燃油油路加装预热及保温装置。机组在不预热的情况下,环境温度为5℃时可顺利起动。

6、主要部件参数(附清单明细)。

1、东风康明斯发动机。

2、进口采埃孚(ZF)变速箱，变矩器(4个前进档,3个后退档)。

3、驾驶室，操作室配冷暖空调，内置防翻滚/防落物保护装置。

4、配置液压先导操作系统。

1、必须实现抓管和装载转运两项功能,操作系统全液压,液路主阀件采用进口件。

2、机组配专用随机工具一套，4kg干粉灭火器2只，驾驶室内配装工具箱一只。

3、操作台上安装发动机油压力表，水温表，变速箱油温表，气压表，液压系统压力表，温度表等仪表。

4、操作室上方装照明灯2个，方便夜间作业。

5、整机颜色为小松黄，油漆为海洋漆。

6、每台机器带随机易损件一套，并列出清单明细。

7、需方可派人员参加出厂试验验收，试验前一周由供方通知需方。如需方不能按时参加，供方自行按计划进行试验。

8、设备到现场安装调试时,供方必须派技术人员现场培训指导服务,需方在设备投用前一周通知供方。

9、供方为需方提供售后服务(见附表1)。

10、整机随机配件(明细见附表2)。

11、整套机组质量保证期自设备货到目的地验收之日起计一年.由于产品自身质量问题造成的损坏，供方无偿维修或更换;由于需方使用不当造成的损坏，供方按需方的需要及时提供配件，进行有偿服务。

整套机组出厂交付时,应随机提供下列文件(每台机器)

整机及关键件产品合格证 1套

装箱清单 1套

整机使用维护说明书,零件图册(中,英文) 各2套,并提供电子版1套

发动机,变速箱等关键部件的说明书及零件图册(中,英文) 各2套,并提供电子版1套

整机出厂试验报告书 1套

随机备件清单 1套

随机工具清单 1套

1.铲斗容量: 3 m3

2.额定载荷: 5000 kg

3.动臂举升时间(满载): ≤6.2 s

4.动臂下降时间(空载): ≤3.4 s

5.铲斗前倾时间: ≤1.5 s

三项和 ≤11s

6.铲斗上翻角(铲斗最高时): 60.5 0

7.铲斗下翻角(铲斗最高时): 45 0

8.最大卸载距离(最大卸载高度时): 1035±20 mm

9.最大卸载高度: 3100±20 mm

10.挖掘深度: 60 mm

11.轴距: 3250±20 mm

12.轮距: (前轮): 2150±10 mm

(后轮): 2150±10 mm

13.最小离地间隙: 431±10 mm

14.外廓最小转弯半径: 6095 mm

15.铲斗外侧最小转弯半径: 6775 mm

16.爬坡度: 300

17.行驶速度: 前进 后退

1) 一档(1sr): 7 7 km/h

2) 二档(2nd): 12.7 12.7 km/h

3) 三档(3rd): 24.5 24.5 km/h

4) 四档(4th): 38.5 km/h

18. 牵引力: 159±5 KN

19. 最大掘起力(转斗): 160±5 KN

20. 倾翻载荷(全转向): 105 KN

21.外形尺寸:

1) 长: 8060±100 mm

2) 宽: 2750±20 mm(车轮外侧) 2976±10mm(斗宽)

3) 高: 3467±50 mm

22.自重: 16800±200 kg

23.抱叉形式: 交叉式

24.标准卡径: 350mm

20世纪初期，在美国出现了最早的装载机雏形:在马拉的农用拖拉机前部装上铲斗而成。随后发展到英国、德国、意大利、日本等国。

50年代是中传动系统发展的关键性的10年，形成了柴油机-液力变矩器-动力换挡变速箱-双驱动桥，带来了装载机历史的第二次革命。

60年代，装载机出现了采用铰接式连接，使铲斗随前车架转向，转弯半径减小，整车灵活性提高。斗山装载机的前身大宇重工在该时期制造了第一台装载机，至今已有50年的历史。