造船板发展方向

造船板高强度、高规格

随着船舶大型化及安全、涂装规范的变化，船企对普通A级板的需求量逐渐减少，对高强板的需求量增加，集中体现于对5m宽的大型船板、200－300mm厚的特厚船板。据测算，我国大型船厂所需高强度船板占船板总量的20%－30%，个别船厂达到60%以上。由于高强度级别的船板钢具有强度高、综合性能好，能够减轻船体自重，提高载重量等优点，因此其使用量在逐年增加，也极大地带动了我国低合金高强度船板钢市场。

造船板耐低温

随着我国高技术船舶建造能力的不断增强，船企对其性能要求不断提高。例如，大型LNG船采用的低温压力容器板，不仅要达到高强度船板的要求，还要满足零下163摄氏度的耐低温压力容器性能要求，如沪东中华造船有限公司建造的147200立方的船上，每艘船殷瓦钢的用量为450吨左右，全部依赖日韩和欧洲进口；新型集装箱船等船型所用船板的品种达1200多个，几乎涵盖所有级别，并向F级、Z级钢板和型材发展；油船槽舱更多使用适应超大输入热焊接、高耐腐蚀船板以及低疲劳裂纹扩展速率船板等。

造船板需求广

根据枟海洋工程装备制造业中长期发展规划枠提出的目标，到2015年，我国海工装备制造业年销售收入达到2000亿元以上，海洋油气开发装备在国际市场所占份额达到20%；2020年，年销售收入达到4000亿元以上，海洋油气开发装备在国际市场所占份额达到35%以上。由于海洋工程装备服役期要比船舶类产品长一半，而且工作环境恶劣，因此，其采用的钢板必须具有高强度、高韧性、抗疲劳、抗层状撕裂、良好的焊接性及耐海水腐蚀等特点，重点发展F级高强度、满足Z向性能要求的船板，厚度6－10mm、宽3000mm以上的宽薄规格船板和厚度65－90mm的特厚船板，双相不锈钢板，以及齿条钢等超高强度海洋工程用钢。工艺性能应达到：轧制成的钢板Z向抗层撕裂性能要达到Z3水平；钢的抗拉强度要达到780－950MPa，屈服强度达到690－760MPa；耐大气腐蚀性能应达到普通钢板的2－5倍；耐海水腐蚀性能应比高强度造船板高出40%－50%。 2100433B

造船板冶炼

根据生产含铝钢经验，为保证钢中的含铝量及钢水流动性，采取严格控制终点碳含量及大包合金化时进行预脱氧的办法，控制钢水的氧化性，采用大包喂铝线的加铝方式。

转炉冶炼时采用高拉补吹工艺。终点碳含量严格控制在0.07%~0.11%，终点温度多在1670~1700℃左右，采用挡渣出钢。出钢过程中每吨钢中加入SiAlBa（硅钡铝）合金1.0~1.5kg进行预脱氧，对于个别终点碳偏低的炉次，适当地增加SiAlBa的加入量，使钢水吹氩前的Als含量稳定在0.004%~0.005%左右。合金化后的吹氩时间要保证钢中夹杂物充分上浮。然后根据氩前钢水温度、终点碳含量及下渣量，向钢中喂入10mm的铝线，吨钢喂入量为2.5~4.0m，以使钢中Als含量稳定在0.020%以上。为使该钢种顺利浇注，必须使用全过程保护浇注，即大包→中间包→结晶器保护浇注。中间包温度保证在1540~1555℃，拉速稳定在0.70~0.85m/min，并保证中间包及结晶器液面的稳定。另外，为使加铝产生的夹杂物充分上浮，在生产组织上保证使钢水有10~15min的镇静时间。

造船板轧制

为保证该钢种有良好的低温冲击韧性，355MPa级船板的轧制采用了严格的II型控制轧制工艺。

钢坯的加热温度为1140~1170℃左右，加热时间为3.0~3.5h，以保证粗轧阶段的开轧温度在1150℃左右。再结晶区完成的变形量要使中间坯厚度为成品钢板厚度的5倍以上。道次压下量在15%~22%，再结晶区轧制的完成温度在960℃以上。

中间坯待温采用空冷或水冷。未再结晶区的开轧温度在900℃以下，变形量为60%以上。共轧制6个道次，轧制3道次后待温至870℃以下，再完成最后3个道次的轧制。终轧温度为840℃，实际为795~837℃。轧后采用空冷。

C（碳）是钢中不可缺少的强化元素，但C含量的提高使钢的低温冲击韧性降低，恶化钢的焊接性能。因此，要控制钢中的C含量。

AI（铝）在钢中有细化晶粒作用，并能与N（氮）结合,形成弥散度大的AIN（氮化铝）。它不仅不会产生沉淀硬化，而且由于减少了以间隙相存在的自由N，可以降低韧脆性转变温度，并降低钢的时效敏感性。V（钒）是钢中的强化元素，由于VC（VC是一种难熔金属化合物，在硬质合金的粉末冶金生产时适量添加可使材料的韧性提高）、V的的沉淀强化，可使钢的强度明显提高。它还能细化晶粒，提高钢的冲击韧性。

造船钢板是指用造船专用结构钢生产的，用于制造远洋、沿海和内河航行的船舶的船体结构的薄钢板和厚钢板。

随着造船能力的提升 ，国内造船企业正逐步从量往质方面突破，逐渐改变了以散货船为主的产品结构，大型集装箱船、液化气船、钻井船等高附加值船的能力在不断提升，所造船舶吨位越来越大，船型越来越齐全。相地应，高强度、高韧性和耐腐蚀逐渐成为钢铁企业生产研发造船板的发展方向。