液压车床加工产品和工序

可以车削一切黑色金属、有色金属及各种工程等。 机床有四种上料模式，即棒料模式、件料模式、手工上料模式、后送件料模式机床所有控制均通过微电脑编程来实现。采用操作面板旋钮方式或按键设定方式来选用各种程序运行模式和各种运行参数。控制系统具有自诊断及完善的报警功能。

自动液压车床能实现零件简单工序的全自动加工，能加工外圆、内圆、切断、端面、割槽、车锥度、钻孔、铰孔、攻螺纹、铣削、磨削等功能

如自动仪表车床一样，经装料和调整后，能按一定程序自动完成工作循环，重复加工一批工件的车床。除装卸工件以外能自动完成工作循环的车床称为半自动车床。自动车床可减轻工人体力劳动强度，缩短辅助时间，并可由一人看管多台机床，生产率较高。

液压车床装有2到6个独立刀架，每一个独立刀架上可以装多把刀具。导轨的进退采用油缸推进与退回，由特殊的阻尼缸作稳速控制。完美的实现了快进、快退及慢速（稳速）切换。所有的刀架都具有多种运行模式跟多种组合方案。在一个工作循环中可完成绝大部分车削作业。这种机床适合多品种、多规格、中大批量并对产品有一定精度要求的客户使用

电机功率：1.5kw/2.2kw/3kw/4kw/5.5kw

主轴转速：2200转/分（变频器无极调速，可调速）

加工长度：<=150mm

工件整体长度：60—250mm

工件直径：￠4—25mm(可加大)

公差：<=0.05mm

进料形式：前送料或后送料

电源电压：380v 50hz（三相四线）

体积：1.6m*1.0m*1.3m

整机重量：约550kg

1. 减轻工人劳动强度，改善工作环境

2. 一人可看多台，节省人力物力

3. 只需人工将工件倒入振动盘等自动送料机构即可完成工件的全自动加工，去除人为情绪等影响

4. 加工效率高，自动装夹速度快

5. 可实现24小时不间断加工

6. 适合工件的大批量生产

车床专用液压站是依照车床使用压力、流量等原理而设计而成的，车床液压站是由风冷油箱、油泵、温度传感器、温度报警器、油路板、减压阀，电磁阀、油表、滤清器、连接管件等元件构成。

1、采用新型风冷油箱，与带有自动温度检测报警功能，当油温超过系统范围，液压温控系统自报警，维护人员及时进行对液压站检测，油温升高的原因有：油液不足、油液污染、滤网堵塞、散热器风扇不工作、散热板尘污严重，像这些现象都可以通过温度的反应自动报警预先得到更好对设备的维护，大大降低维修成本。

2、采用新型风冷油箱，从原来采用的30-40升容积油箱的系统降低到只用12-20升的油箱就可以达到使用要求。大大降低更换液压油的成本，达到更好的环保效果。

1.液压卡盘能实现正常夹紧，松开动作

2.主轴旋转时，确保液压卡盘松开功能失效。意外停电，液压卡盘确保夹紧状态，及误踩脚踏开关也保持夹紧，防止工件飞出，导致人身伤害

3.液压尾座有前进、后退、停止功能，运行自如、平稳，速度可调。

4.在工作时，不能有渗漏、时松时紧，造成使工件在加工过程中损坏机床设备

5.主轴高速旋转加工时，整体机床不能有振感，以至影响加工精度

6.液压站在连续工作时，油温不能高于50℃，无渗漏现象，工作时无外界灰、杂物落入油箱内造成油质污染

7.改造后液压卡盘以及液压尾座对机床主轴旋转加工精度，不能低于现在制造出厂标准2100433B