岳阳巴陵石化工程建设监理有限公司

    巴陵石化：从“耗能大户”到“节能标兵”。来到中石化巴陵石化有限公司时，正时高温持续“烤”验三湘大地的时候。在该公司行政大楼一楼大厅，一组显目的节能数据犹如夏日里的丝丝凉风吸引了过往行人：“1至6月公司整体节能创效7621万元；累计节水122万吨，工业水重复利用率96.66%......”该公司总经理朱建民介绍近年来，巴陵石化在节能降耗上下了大工夫，已跻身中国石化节能先进行列，实现了从“耗能大户”到“节能标兵”的跨越。2006年以来的4年间，公司的万元产值综合能耗从1.27吨标准煤降至1.0467吨标准煤，降幅达17.6%，累计节能29.93万吨标准煤，是公司与湖南省政府签订的“十一五”节能目标14.76万吨标准煤的两倍多，提前超额完成国家节能考核目标。巴陵石化是一家集炼油、化工、给排水，和热电于一体的石化联合企业，也是国内最大的锂系聚合物、环氧树脂，己内酰胺和商品环己酮生产企业。生产己内酰胺需要大量的水，近年巴陵石化己内酰胺年产能已由5万吨改扩到了14万吨以上，在产能增加的情形下，该事业部的水耗不增反降。2005年前每年耗水在1000万吨以上，从2006年开始用水量下降，2009年耗水量仅为427万吨，较最高年份节水近600万吨。目前，巴陵石化己内酰胺事业部正向年耗水量400万吨以下的目标努力。己内酰胺事业部的负责人告诉我们，己内酰胺的用水管理一度粗放松散，全套己内酰胺装置仅3块水表，各个分装置的耗水情况，可谓“雾里看花”。     为扭转用水“糊涂账”的局面，该事业部严把计量关，拧紧“节水阀”：哪里用水哪里就要计量监控到位，从各个节点入手逐步添加计量表。通过两次水平衡普查，至2009年底事业部先后添加了20多块计量水表，用水情况基本受控。地处长江边丰水区的巴陵石化用水状况复杂，上世纪90年代中期年最高用水量高达近4000万吨。一条贯穿公司的排洪沟，曾常年洪流滚滚，其中流淌的都是各生产装置的外排水。如今近乎“断流”的排洪沟，从另一个侧面见证了巴陵石化建设节水型企业的变化。近年来随着生产装置规模的扩大，巴陵石化着力通过技术进步挖掘节约用水潜力。从2005年起，每年都投资1000万元以上，实施多项节水技改。“技改注重点面结合，难易结合，力求投资少，效果好，形成辐射效应。”巴陵石化设备能源部负责人表示，2006年巴陵石化投资1600万元，对整个循环水系统进行完善改造，有效减少了蒸发、排污及飘散损失。当年节水改造项目分30个小项目，项目实施后，每小时总节水量为480多吨。针对装置建成多年、地下管网老化导致水资源跑、冒、滴、漏现象严重的情形，该公司对有关装置的地下管网进行更新。巴陵石化己内酰胺事业部在“依靠科技进步、提高装置经济运行水平”的原则指导下，以技术进步挖掘节约用水潜能。过去数百台机泵的冷却水直接排入地沟，如果把直排水回用、节水会是一个什么效果？很快事业部以此为突破口，实施“清污分流”、“中水回用”。     他们将生产装置的工艺水和地沟水(含雨水)，在进行清污分流后，经处理再次疏引至消防补水和循环补水，使工艺用水每小时减少70吨左右。此外巴陵石化己内酰胺事业部倡导“全员皆兵”，变考核职能部门为促动全员参与。一方面加大节水宣传的力度，广泛征集节水合理化建议，另一方面推行“节水有奖”方案，实施节水“金点子”。公用工程车间余林勇提出的建议“将加氯机的压力水就近引至循环水池”、己内酰胺车间吴木提出的建议“固定排水点加装限流孔板可有效减少排放量”等被采纳实施后，效果良好，产生了示范及辐射效应。    该部门还推行“节水有奖”方案，将节水与职工切身利益挂钩：若在完成指标的基础上节水有余，则在节省的水费中提取10%作为奖励。“用水大户”公用工程车间的职工节水热情高涨，一名职工告诉记者：原来大家上班看到水“哗啦啦”地流掉一点也不心痛，现在用水就像在家里用水一样，都处处想着节省呢！“己内酰胺事业部为巴陵石化节约了600多万吨水资源，烯烃事业部也在节电上为巴陵石化作出了突出贡献。”朱建民笑着说。巴陵石化烯烃事业部对余热锅炉实行改造，与炼油主装置同步运行，每小时中压蒸汽平均产量达到80吨，较改造前增加10吨。采用了新技术的“烟气能量回收机组技术改进研究”，及“催化余热回收系统汽水流程优化及节能改造”项目，获巴陵石化科技进步奖。烟气能量回收机组技术改进后，烟气轮机不但可保证稳定运行且效益显著。     以每年8000小时加工时间计算，每年可节电1180万度，吨油电耗可下降6.4度，相当于1.66千克标油/吨原油。在催化余热回收系统汽水流程优化及节能改造中，采用了“蒸汽均匀混兑”、“旁路减温温控”、“高温取热”、“传热优化”及更先进的吹灰等多项新技术。今年上半年，巴陵石化环氧树脂事业部的两条离子膜烧碱生产线的电耗，同比去年降低201.46度/吨，累计节电500多万度，价值近260万元。环氧树脂事业部现有年产4万吨的隔膜烧碱装置和年产7万吨的离子膜烧碱装置各一套，全年电耗约3.2亿度，占巴陵石化总用电量的近四成。近年来，为稳步降低电耗，该事业部持续开展技术改造。隔膜烧碱装置由金属阳极电解槽改为扩张阳极电解槽后，在运行电流为32千安培时，单槽电压为3.03伏，每吨碱电耗下降108度，同时定期重涂阳极片，电耗经济技术指标步入国内同行先进行列。从2009年6月至今，该事业部将离子膜生产装置由自然小极距电解槽改为零极距电解槽，改造后每吨碱电耗下降187度。从中石化巴陵石化有限公司日前召开的年中职代会获悉：巴陵石化通过“突出对标管理，深挖内部潜力；健全工作网络，抓好体系运行；加强生产优化，严格过程管理；着眼创新手段，推进技术改造”等措施，不仅实现了从“耗能大户”向“节能标兵”的转变，而且创造了良好的经济效益，今年上半年，公司累计实现不含税销售收入104.51亿元，同比增加38.58亿元；整体盈利1.76亿元，同比增利1.54亿元，创历史同期最佳；实现税费15.6亿元，同比增加2.15亿元。

　　红网时刻7月10日讯（通讯员 彭展 刘宁）近日，巴陵石化热电部岳阳城区片3号锅炉烟气脱硫装置改造后，经一个月运行测试，效果明显，达到国家超低排放标准。

巴陵石化热电部岳阳城区片装置3号锅炉的超低排放改造，是在2017年锅炉烟气超洁净排放研究基础上进行的设计，主要改造内容为：新增一层脱硝催化剂；脱硫系统新增水洗喷淋、循环喷淋、旋流塔盘等装置；电除尘及电除雾改为高频电源。通过对气溶胶脱除进行优化设计改造，可增强脱硫装置适用高硫烟气的能力。

改造项目实施过程中，该部克服施工作业量大、时间紧、脱硫塔内施工作业单位多，玻璃鳞片施工过程安全风险大等困难，组建项目安全管理团队，在施工现场设置禁火区，采取硬围挡隔离，各观察点设置消防水带，实行业主和施工方双人专职监护。通过优化施工及吊装方案、延长施工时间等措施，既压缩了锅炉停炉时间，也减少了高处作业风险。6月6日，3号锅炉点炉并汽，脱硫脱硝装置成功同步投运，并于6月13日完成168小时连续试运行。

3号脱硫装置超洁净排放改造完成后，经数据检测，氮氧化物排放从原来的100毫克/标准立方米降为50毫克/标准立方米以下，二氧化硫排放从200毫克/标准立方米降为35毫克/标准立方米以下，粉尘排放从30毫克/标准立方米降为5毫克/标准立方米以下，达到国家超低排放标准。