异戊橡胶装置

(a)随着燕山、上海、扬子、齐鲁、吉化等大型乙烯装置的扩建投产以及国外大型石化企业在国内投资建厂(如上海赛科等)，到2010年，我国乙烯生产能力有望达到1200万吨/年。30万吨/年乙烯装置可以提供3万吨/年异戊橡胶的C5原料，国内C5资源将更加丰富。如果国家对异戊橡胶的发展再给予税赋支持，确保异戊橡胶售价低于天然橡胶或与之持平，将有利于异戊橡胶的推广应用，困扰我国异戊橡胶发展的第二个焦点问题也将解决。同时根据国外对裂解C5馏分分离利用的经验，综合利用裂解C5馏分，不仅大大降低乙烯的生产成本，还可以大力发展附加值高的精细化工产品，提高经济效益;

(b)我国乙烯装置分布相对分散，国内C5资源集中困难，如果按东北、京津、上海三个地区进行集中利用，就可以扩大聚异戊二烯的生产规模;

(c)依托国内科研院所，开发出新型均相催化体系，改善稀土异戊橡胶的性能，达到钛系异戊橡胶的水平。

异戊二烯广泛用于生产各种聚异戊二烯弹性体(异戊橡胶、SIS等)，它也可以用作嵌断共聚物的共聚单体，生产粘合剂和增粘剂。1995年全世界异戊二烯的需求量超过27.8万吨(不包括前苏联)，其中生产异戊橡胶用量占一半，2005年将达到37.0万吨。随着异戊橡胶工业的发展，对异戊二烯的需求量将会更大。

异戊二烯单体生产技术主要有:俄罗斯雅罗斯拉夫的异戊烷两步脱氢法，荷兰壳牌公司的乙烯裂解和催化裂化副产异戊烯催化脱氢法，俄罗斯雅罗斯拉夫的异丁烯-甲醛两步合成法，日本可乐丽公司的异丁烯-甲醛两步法，意大利斯纳姆公司的乙炔丙酮法，美国固特里奇公司的丙烯二聚法，美国阿尔科化学公司的乙烯裂解副产异戊二烯乙腈抽提法，日本瑞翁公司的乙烯裂解副产异戊二烯二甲基甲酰胺抽提法等。上述诸多生产技术中，最具发展前景的是综合利用C5馏分。C5馏分组成复杂，富含双烯烃及单烯烃，其双烯烃含量较高。由于我国未能建成C5分离的工业装置，限制了分离后综合利用C5的发展，使科研开发难于进入工业试验阶段，不能生产附加值更高的产品，使得大部分的C5馏分资源没有得到很好的利用，均被作为燃料使用。目前我国的裂解C5馏分已经超过100万吨/年，充分利用好这部分资源对降低乙烯成本，获得高附加值的产品，提高经济效率具有重要的意义。

世界上顺式-1，4-聚异戊二烯橡胶的生产技术主要有:俄罗斯的雅罗斯拉夫工艺，美国固特里奇工艺，意大利的斯纳姆及荷兰的壳牌工艺。异戊橡胶按其催化体系基本分为三大系列:即锂系、钛系、稀土体系。到目前为止，异戊橡胶的生产主要采用前两种催化体系，且经过几十年的发展，技术相对成熟。中国于1966年由吉化研究院和长春应用化学研究所共同开发出钛系异戊橡胶。

对于稀土催化体系，列宁格勒合成橡胶研究院用稀土元素Nd(钕)代替原聚合催化剂中的Ti制成了新一代催化剂，可使生胶顺式-1，4-异戊橡胶的含量提高，避免产生不溶物。生胶平均相对分子质量大、分布窄、硫化加工时间短、催化剂用量少，但费用较高。这种催化剂从20世纪80年代末中试，巴什基利亚合成橡胶100吨/年装置上进行工业试验。1970年开发出稀土催化异戊橡胶，并在吉化建立了500吨/年中试装置，经长时间运转，提供了几十吨产品。该技术于1973年在燕山石化万吨级顺丁橡胶装置上进行放大及工业考察试验，1975年通过部级初步定型鉴定，1987年完成1.3万吨/年异戊橡胶装置基础设计，同年稀土催化合成异戊橡胶技术通过原化工部技术鉴定。1992年，上海高桥石化也提出了建设1万吨/年异戊橡胶装置的预可行性报告。北京橡胶工业研究设计院从20世纪60年代开始，对异戊橡胶也进行了大量研究，己初步形成了一套应用技术。尽管有关部门对异戊橡胶项目先后进行过多次论证，但至今异戊橡胶生产在国内还是空白，争论的焦点主要有二:一是C5收集困难;二是异戊橡胶价格能否与天然橡胶竞争。面对巨大市场商机，许多国外企业已开始着手扩大异戊橡胶生产能力，扩建聚异戊二烯生产线。我国具有稀土异戊橡胶的合成技术，也应将发展异戊橡胶提上日程。