油墨防干剂

①印迹不易干燥，影响下道色套印的顺利进行;道色套印的顺利进行;此种情况要迅速停车，在墨斗中加放适量的燥油，使其加快干燥速度。

②印迹模糊，容易产生"粉化"现象，产品无光泽;此种情况应在油墨中适当加入燥油，最好能红、白燥油混合使用，以帮助油墨表面的良好结膜，但要注意淡色墨不宜加放红燥油，以免红燥油改变淡色墨的色相。

③印品背面粘脏;印品背面蹭脏特别是印铜版纸极易发生，此种情况要预先防止，调墨时燥油要加放适当，可以在油墨中适当加入些防粘剂，采取晾夹板、喷粉等措施来解决。

另外，印迹干燥的情况，在印刷过程中有种种迹象能表现出来，有些不利因素也有预兆，下列迹象应引起注意:①墨辊及墨斗有无早期干燥的迹象;②使用铅盐催干剂，版面的发黄程度;③是否能嗅到油墨干燥的特殊气味;④测量墨辊中部及两端油墨的干燥速度，可得知润版液和乳化对干燥的影响;印出来的产品也能直接反映印迹干燥的情况。①因为干燥过程是放热反应，摸测纸堆产品的温度，可推测其干燥与否;②抖透产品是否有干燥气息可以嗅到;③墨量多的产品，印张干燥后固着在一起而成硬块;④从工作台上的签字付印样干燥情况，可得知产品干燥的比例时间;⑤抽样检验产品干燥的情况⑼

总而言之，油墨性质毕竟是基础的条件，只要我们随时观察油墨的干燥情况，就能及时发现，采取措施。应因时制宜，权衡各种因素，随时积累数据，不断摸索油墨催干剂的加放量，就能较好的预防不(慢)干和干燥过快的弊病，保证生产的顺利进行。

在防止油墨结皮的工作中，在油墨中添加油墨防结皮剂是一个很重要的手段。下面对印刷中油墨防结皮剂的使用范围和注意事项做一些介绍:

印刷油墨的氧化，改性树脂的油类，使用的颜料、填料、催干剂的用量、油墨成品的贮存时环境温度、湿度等诸因素对油墨的结皮都有一定的影响，因此在使用防结皮剂时，必须考虑到以上各个方面的因素，同时也应注意添加量等以下七个方面的基本知识:

1.添加量

一般按油墨料计算(因结皮的主要成分是油墨的主要原材料)或按印刷油墨总量计算，同时还要考虑到其他成分的影响。

通常添加量为0.1-0.3%之间就可以了。因为一年四季气温、湿度的不同，其结皮的快慢就有一定区别。故冬季为0.1%，夏季为0.3%，春秋两季为0.2%，视配方的组分而定才是科学的。

2.墨膜干燥率

我们在实践中已经证明:在醇酸树脂制造的胶印油墨中，甲乙肟用量一般为1%，虽干燥速度稍长，但仍在印刷规定的标准范围内。这是因为该助剂与催干剂形成的络合物，使催干剂暂时失掉活性的原因造成，所以说与传统采用酚类化合物捕获活性自由终止聚合反应原理不同。因而此类化合物对干燥率影响不是很大，如果用量太多，挥发时间延长，络合物解体过慢后往往影响包装印刷油墨成膜速度。

3.泛黄性

防结皮剂一旦超过0.3%，往往便会导致印刷图文墨膜的泛黄。尤其是在白色油墨中使用时，经过长时间贮存会产生泛黄现象，因此严格地控制添加量或改为丁醛肟就可以避免泛黄现象的发生。

4.色泽度

油墨在加防结皮剂后，往往会直接影响着油墨的色泽度，通常调墨油影响大于色墨，白色或黄色油墨影响大于深颜色的油墨。一般这种现象靠目测是很难观察到的，并与添加量无关。尽管我们已经知道了印刷图文成膜干燥后对墨膜的应用色相是没有影响的，可是在某些颜料(如两性颜料)和催干剂的存在下，包装印刷的彩色图文墨膜色调之间就会出现显著的差别，对色调产生了困扰。在我们遇到这种情况时，应在制墨时连续打样，先做色差方面的试验，其目的是在印刷后避免因变色影响墨膜的外观质量。

5.印刷墨膜状态

虽然防结皮剂不会对印刷墨膜的状态产生任何影响，但在油墨长期贮存时，会析出结晶，从而导致油墨成膜后的浑浊而影响油墨的光泽。上述如因该材料与油墨体系里的连结料、颜料、填料和催干剂设计配比不当，便会出现较大颗粒。对此，应在印前先试验。

6.使用方法

防结皮剂一般在调墨时加入，并在常温下边搅拌边加入。对于挥发性油墨，为了控制墨料，色料在研磨分散和贮存期间特别是印刷过程结皮，可采用在制墨时添加一部分，在印刷前再添加一部分为宜。

燥油俗称催干剂，主要是402号红燥油和78号白燥油两种，油墨中加入燥油可促进印墨的干燥，同时减少油墨对纸张的渗透作用，提高印刷品印迹的光泽。

燥油其主要成份是金属盐，金属盐是由有机酸和金属所组成，有机酸包括乙酸、亚麻油酸、松香酸、萘酸等，金属包括钴、锰、铅、锌、铁、钙、锶等金属元素。

燥油的催干能力取决于金属的活度。例如，钴的干燥效果最好，它是表面干燥，极短时间很快能在表面形成一层皮膜;锰的干燥时间也较短，但它形成皮膜的时间却很长;对于铅来讲，是这三种金属干燥时间最慢的一种，它的膜层干燥是上下同时进行变化的。

由于各种金属的干燥方式不同，钴、锰的干燥使墨膜从上到下或从表到内部的干燥，铅的干燥使墨膜整个都起作用，而油墨的干燥又必须经过氧化与聚合两个过程，所以通常把钴、锰、铅以不同的比例混合作为催干剂来使用。