压力容器检验检测（第二版）

第1篇 概 论

第1章 压力容器检验检测的意义及发展方向 2

1.1 压力容器检验检测的意义 2

1.2 压力容器检验检测的发展方向 2

1.2.1 检测技术的发展方向 3

1.2.2 检验基础理论的发展方向 3

第2章 压力容器检验检测的种类及法规标准体系 5

2.1 压力容器检验检测的分类 5

2.1.1 投用前的检验 5

2.1.2 在役检验 6

2.1.3 基于风险的检验(RBI) 7

2.2 我国特种设备法规标准体系 8

2.2.1 特种设备法规标准体系 8

2.2.2 压力容器检验检测法规标准 9

第3章 压力容器检验检测机构、人员及装备 10

3.1 特种设备检验检测机构、人员概念及基本要求 10

3.1.1 特种设备检验检测机构、人员概念 10

3.1.2 《特种设备安全法》对特种设备检验检测的基本要求 10

3.2 压力容器检验检测机构、人员及装备要求 11

3.2.1 压力容器检验机构的核准项目及核准要求 12

3.2.2 压力容器检验人员考核要求 18

第2篇 压力容器制造检验

第4章 材料验收与检验 20

4.1 材料质量控制系统 20

4.1.1 材料质量控制系统的建立和运行 20

4.1.2 材料的质量控制 21

4.2 压力容器用材基本要求 23

4.2.1 压力容器用材的通用要求 24

4.2.2 产品标准对压力容器用材要求 25

4.2.3 法规对压力容器用材要求 27

4.3 材料的验收和复验 31

4.3.1 原材料的进厂验收原则 31

4.3.2 主要受压元件验收的通用要求 31

4.3.3 外协件、外购件的验收 32

4.3.4 焊材的验收 33

4.3.5 境外牌号材料和新材料的验收 33

4.3.6 其他金属材料验收的特殊要求 33

4.3.7 材料的复验 35

4.4 制造过程中材料的检验 35

4.4.1 材料代用 35

4.4.2 材料标记移植 35

第5章 成形与装配 37

5.1 常用成形工艺及其质量控制 37

5.1.1 冷成形与热成形 37

5.1.2 筒体弯卷成形 38

5.1.3 封头成形 41

5.2 组对装配工艺及质量控制 46

5.3 成形与装配的检验 48

5.3.1 外观检验 48

5.3.2 几何尺寸 49

第6章 焊接质量控制与检验 58

6.1 焊接质量控制与检验基本内容 58

6.1.1 焊接质量控制与检验的主要程序及内容 58

6.1.2 焊接质量检验方式 58

6.2 焊接材料质量控制与检验 61

6.2.1 焊材库要求 61

6.2.2 出入库及库存 61

6.2.3 焊接材料使用过程中的管理 62

6.3 焊接工艺质量控制与检验 62

6.3.1 焊接工艺评定 63

6.3.2 焊接工艺规程 65

6.3.3 焊接作业指导书(WWI) 68

6.4 焊接人员管理 70

6.4.1 焊接人员档案 70

6.4.2 焊接操作人员培训考核 71

6.4.3 焊工资格审查 71

6.4.4 焊工钢印 72

6.5 焊接过程质量控制与检验 73

6.5.1 焊接前的准备 73

6.5.2 焊接过程的质量控制 75

6.6 焊接后的质量检验 79

6.6.1 焊接缺陷 80

6.6.2 焊缝的外观检验 90

6.6.3 焊接质量检验 91

6.6.4 产品焊接试件 92

6.6.5 焊缝返修 93

第7章 热处理质量控制与检验 95

7.1 概述 95

7.1.1 压力容器制造热处理的作用 95

7.1.2 热处理质量控制与检验的内容及程序 95

7.2 热处理基础条件质量控制 97

7.2.1 热处理设备及仪表的技术要求 97

7.2.2 热处理工艺材料的技术要求 102

7.2.3 热处理人员和作业环境的技术要求 103

7.3 热处理前的质量控制 103

7.3.1 热处理零件设计的质量控制 103

7.3.2 热处理工艺设计的质量控制 109

7.3.3 原材料的质量控制 110

7.3.4 热处理参数的选择 111

7.4 热处理过程中的质量控制 112

7.4.1 热处理前的准备 112

7.4.2 压力容器制造热处理过程控制 113

7.5 热处理质量的检验方法 116

7.5.1 化学成分检验 116

7.5.2 金属材料宏观检验与组织分析 117

第8章 无损检测 121

8.1 无损检测质量控制 121

8.2 无损检测方法及选择 126

8.2.1 无损检测方法的选择 126

8.2.2 无损检测新技术的使用 127

8.3 无损检测的实施 127

8.3.1 无损检测实施的要求 128

8.3.2 材料、零部件的无损检测 129

8.3.3 制造过程中的无损检测 131

8.3.4 产品的无损检测 131

8.3.5 无损检测实施案例 131

第9章 压力容器出厂要求 138

9.1 出厂资料 138

9.1.1 容器竣工图 138

9.1.2 容器产品合格证 138

9.1.3 产品数据表 139

9.1.4 产品质量证明文件 140

9.2 产品铭牌 140

9.3 容器的涂敷与运输包装 142

9.3.1 表面准备 142

9.3.2 油漆的选用 142

9.3.3 油漆涂敷 142

9.3.4 设备包装 143

9.3.5 发货标志 143

第10章 典型压力容器制造及检验技术 144

10.1 加氢反应器制造及检验技术 144

10.1.1 加氢工艺及设备 144

10.1.2 加氢反应器使用中的问题 145

10.1.3 加氢反应器的主体材料 147

10.1.4 主体的焊接 156

10.1.5 堆焊 160

10.1.6 中间及焊后热处理 168

10.1.7 制造过程中的检验及试验 172

10.2 多层包扎结构的尿素合成塔制造及检验技术 178

10.2.1 尿素工艺及设备 178

10.2.2 尿素设备腐蚀 179

10.2.3 尿素合成塔设备结构 180

10.2.4 尿素合成塔主体材料 183

10.2.5 尿素合成塔制造与检验技术要求 187

10.2.6 尿素合成塔典型问题 194

10.3 制冷装置用压力制造及检验技术 199

10.3.1 制冷系统组成及工作原理 199

10.3.2 制冷装置用压力容器设备 200

10.3.3 腐蚀 201

10.3.4 制冷装置用压力容器的材料 203

10.3.5 制造与检验 206

10.4 医用氧舱监督检验 212

10.4.1 概述 212

10.4.2 医用氧舱的结构特点 213

10.4.3 医用氧舱制造、安装检验 215

10.4.4 氧舱制造、安装监督检验 219

第3篇 在役检验

第11章 压力容器定期检验前的准备工作 236

11.1 使用单位和检验单位的准备 236

11.1.1 使用单位的准备工作 236

11.1.2 检验单位的准备工作 236

11.1.3 现场调查 237

11.2 检验方案的制定 238

11.3 现场安全准备工作 239

11.4 其他安全事项 242

11.4.1 耐压试验和气密性试验 242

11.4.2 快开门式压力容器 242

11.4.3 液化石油气容器 242

11.5 常见有害介质的安全防护 243

11.5.1 烃类蒸气 243

11.5.2 液态烃 244

11.5.3 硫化氢 244

11.5.4 硫化铁 244

11.5.5 其他有害物质 244

11.6 HSE作业计划书 244

11.6.1 政策和目标 245

11.6.2 作业项目概况 245

11.6.3 压力容器检验作业初始风险评价报告 245

第12章 压力容器定期检验项目 247

12.1 宏观检验 247

12.1.1 宏观检验的目的及作用 247

12.1.2 宏观检验的内容 247

12.1.3 宏观检验缺陷的处理 249

12.2 壁厚测定 250

12.2.1 壁厚测定的内容 250

12.2.2 超声波测厚仪 250

12.2.3 超声波测厚仪的测试与校准 253

12.2.4 压力容器壁厚测量 254

12.2.5 壁厚测量中常见问题 255

12.3 无损检测 258

12.3.1 概述 258

12.3.2 表面缺陷无损检测 259

12.3.3 埋藏缺陷无损检测 263

12.3.4 换热管(反应管)无损检测 273

12.3.5 从外部检测内部的无损检测方法 274

12.4 强度校核 276

12.4.1 强度校核的理论基础 277

12.4.2 典型容器的强度校核 279

12.4.3 在役压力容器强度校核的注意事项 281

12.4.4 压力容器的其他校核方法 283

12.5 耐压试验 288

12.5.1 耐压试验的目的及作用 288

12.5.2 试验介质 289

12.5.3 试验温度 290

12.5.4 试验压力 290

12.5.5 试验程序和要求 292

12.5.6 不宜做耐压试验的几种情况 295

12.6 泄漏试验 296

12.6.1 气密性试验 296

12.6.2 氨检漏试验 296

12.6.3 氦检漏试验 298

12.6.4 卤素检漏试验 302

第13章 理化检验 304

13.1 概述 304

13.2 硬度测定 305

13.2.1 硬度定义及硬度检测意义 305

13.2.2 硬度检验方法 306

13.2.3 布氏硬度 307

13.2.4 洛氏硬度 308

13.2.5 维氏硬度 310

13.2.6 里氏硬度试验 312

13.2.7 超声波硬度测试 315

13.2.8 各种硬度值的换算及与其他力学性能的关系 317

13.3 金相检验 320

13.3.1 金相检验的目的及作用 320

13.3.2 压力容器用钢板金相组织特点 320

13.3.3 钢的宏观检验 324

13.3.4 金相显微组织检验 324

13.3.5 在用压力容器材料金相组织中常见缺陷及检验 329

13.3.6 现场金相试样的制备 334

13.4 化学成分分析 335

13.4.1 化学分析概述 335

13.4.2 分析试样的制备和前处理 336

13.4.3 传统化学分析法 337

13.4.4 其他实验室分析方法 339

13.4.5 适用于在役设备的仪器分析方法 340

13.4.6 分析方法的选择 341

13.5 铁素体含量测定 342

13.5.1 不锈钢中铁素体的作用 342

13.5.2 铁素体含量的控制及测量 343

第14章 安全状况等级评定 347

14.1 压力容器安全状况等级评定的目的和意义 347

14.2 压力容器安全状况等级评定的规定 348

14.2.1 金属压力容器 348

14.2.2 非金属压力容器 352

14.3 压力容器安全状况等级评定的技术和管理基础 354

14.3.1 压力容器安全状况等级评定的原则 354

14.3.2 材料与压力容器安全状况等级评定 354

14.3.3 结构与压力容器安全状况等级评定 355

14.3.4 缺陷与压力容器安全状况等级评定 356

14.3.5 其他因素与压力容器安全状况等级评定 369

14.4 合于使用评价 371

14.4.1 合于使用评价的目的和要求 371

14.4.2 合于使用评价方法及评价准备 372

14.4.3 断裂与塑性失效评定 373

14.4.4 疲劳失效评定 386

第15章 压力容器在线检验 392

15.1 压力容器在线检验的目的 392

15.2 在线检验部位 393

15.3 压力容器在线检验检测方法的选择 393

15.4 在线检验时机 395

15.5 在线检验管理 395

第16章 典型压力容器的检验 397

16.1 炼油催化装置再生器的检验 397

16.1.1 检验的一般内容 397

16.1.2 检验的重点部位 398

16.1.3 常见的损伤模式 399

16.1.4 检验实例 400

16.2 加氢反应器的检验 401

16.2.1 加氢反应器的失效模式 402

16.2.2 加氢反应器的检验 406

16.3 液化石油气储罐的检验 409

16.3.1 液化石油气储罐的使用特点及失效模式 409

16.3.2 液化石油气储罐的检验 414

16.4 焦炭塔的检验 415

16.4.1 焦炭塔的使用特点 415

16.4.2 焦炭塔的失效模式 416

16.4.3 焦炭塔的检验 417

16.4.4 新型焦炭塔简介 419

16.5 汽车罐车的检验 419

16.5.1 汽车罐车类型及特点 419

16.5.2 汽车罐车的定期检验 419

16.5.3 罐车常见缺陷及处理方法 423

16.5.4 罐车的检验案例 427

16.6 球罐的检验 428

16.6.1 球罐的结构特点及常见缺陷 428

16.6.2 球罐的体验 429

16.6.3 安全状况等级评定 434

16.6.4 检验案例 436

16.7 长管拖车、管束式集装箱的检验 437

16.7.1 结构特点 437

16.7.2 检验流程及检验周期 438

16.7.3 定期检验前的准备工作 439

16.7.4 检验过程 440

16.7.5 检验结果评定 445

16.7.6 检验案例 446

16.8 蒸压釜的检验 449

16.8.1 蒸压釜的特点 450

16.8.2 蒸压釜的常见缺陷 451

16.8.3 蒸压釜的检验 453

16.8.4 检验案例 454

16.9 壳牌(Shell)气化炉的检测 455

16.9.1 气化炉的失效特点 456

16.9.2 检测要点 458

16.9.3 失效案例分析 459

16.10 气瓶的检验 464

16.10.1 定期检验的周期、项目和工艺流程 464

16.10.2 检验要求及方法 465

16.10.3 检验结果评定 469

第4篇 无损检测

第17章 无损检测技术基础 472

17.1 无损检测的定义与分类 472

17.2 无损检测的目的和作用 473

17.3 无损检测的应用特点 474

17.4 无损检测人员 476

17.5 无损检测标准 477

第18章 常用无损检测技术 478

18.1 射线检测 478

18.1.1 射线胶片照相法的原理 478

18.1.2 射线检测设备 479

18.1.3 射线胶片照相法工艺要点 480

18.1.4 射线的安全防护 483

18.1.5 射线胶片照相法的适用范围及特点 484

18.2 超声检测 484

18.2.1 超声检测原理 485

18.2.2 试块 486

18.2.3 超声检测工艺要点 488

18.2.4 超声检测的适用范围及特点 489

18.3 磁粉检测 490

18.3.1 磁粉检测原理 490

18.3.2 磁粉检测设备和器材 491

18.3.3 磁粉检测工艺要点 493

18.3.4 磁粉检测的适用范围及特点 494

18.4 渗透检测 495

18.4.1 渗透检测的原理及分类 495

18.4.2 渗透检测工艺要点 496

18.4.3 渗透检测的安全管理 497

18.4.4 渗透检测的适用范围及特点 498

18.5 涡流检测 498

18.5.1 涡流检测的原理 498

18.5.2 涡流检测仪器和探头 499

18.5.3 涡流检测工艺要点 499

18.5.4 涡流检测的适用范围及特点 500

18.6 目视检测 500

18.6.1 目视检测的基本方法 501

18.6.2 目视检测的相关标准 502

18.6.3 目视检测工具 504

18.7 声发射检测 505

18.7.1 声发射检测的原理、特点及应用 505

18.7.2 声发射检测主要设备 508

18.7.3 声发射检测标准 511

18.7.4 压力容器声发射检测步骤 512

18.7.5 检验案例 514

18.8 衍射时差法(TOFD)超声检测 516

18.8.1 TOFD技术的原理 516

18.8.2 TOFD检测仪器 522

18.8.3 TOFD检测工艺要点 524

18.8.4 典型缺陷图谱分析 527

18.8.5 TOFD技术的特点及应用 531

18.9 超声相控阵检测 532

18.9.1 超声相控阵检测原理 532

18.9.2 相控阵设备 534

18.9.3 相控阵的优点 534

18.9.4 相控阵检测的应用 535

18.10 射线数字成像检测 535

18.10.1 典型射线数字成像检测方法及其原理 535

18.10.2 射线数字成像检测图像评定的影响因素 539

18.10.3 射线数字成像检测工艺及典型应用 541

18.10.4 射线数字成像检测标准 545

第5篇 基于风险的检验

第19章 基于风险的检验方法介绍 548

19.1 RBI的概念 548

19.2 RBI工作过程和内容 549

19.2.1 数据收集 550

19.2.2 损伤机理和失效模式识别 550

19.2.3 失效概率的计算 550

19.2.4 失效后果的计算 551

19.2.5 风险计算 551

19.2.6 风险可接受准则和风险矩阵 551

19.2.7 建立检验策略 552

19.2.8 再评估 552

19.3 RBI分析方法种类 553

19.3.1 定性分析方法 553

19.3.2 定量分析方法 555

19.3.3 半定量分析方法 558

第20章 数据收集 559

20.1 装置划分区域 559

20.2 工厂及装置整体数据收集 561

20.3 设备数据的收集 561

20.4 管道数据收集 566

20.5 物流数据收集 567

2.5.1 划分物流回路(存量组) 567

20.5.2 标注物流 567

20.5.3 建立物流数据 569

20.6 数据的审核和录入 570

20.7 腐蚀回路划分 572

第21章 失效可能性分析 574

21.1 管理系统评估 574

21.2 腐蚀失效计算 574

21.2.1 减薄 575

21.2.2 应力腐蚀开裂 577

21.2.3 高温氢蚀(HTHA) 579

21.2.4 炉管失效可能性分析 580

21.2.5 管道机械疲劳 580

21.2.6 衬里 581

21.2.7 外部腐蚀 582

21.2.8 脆性断裂 583

21.3 结构复杂性分析 583

第22章 后果和检验策略 584

22.1 失效后果 584

22.1.1 后果分析的数据和流程 584

22.1.2 后果的计算 585

22.2 检验策略 586

22.2.1 检验时间和范围 587

22.2.2 检验类型和检验有效性 588

22.3 RBI的数据保存维护 592

第23章 典型装置检验案例———乙烯裂解装置的RBI检验 595

23.1 生产工艺 595

23.2 乙烯装置损伤机理分析 595

23.3 裂解炉管损伤机理分析 597

23.4 乙烯装置风险分析结果 597

23.5 RBI分析建议 603

参考文献 604 2100433B

本书是“压力容器实用技术丛书”之一。本书系统、全面地阐述了压力容器在制造、使用等各个环节中的检验检测过程,主要包括压力容器检验检测相关法规和标准、制造检验、在役检验、无损检测、基于风险的检验等内容,能满足广大压力容器检验工作者的需求。本书反映了我国压力容器检验检测技术进入21世纪后取得的巨大进步,并融入了作者在长期工作实践中总结出的检验技术路线和方法,对提高检测人员技术水平有很大的帮助。

本书适合压力容器设计、制造、使用和管理工程技术人员查阅和参考。

安全技术规范,对压力容器的安全监察法规体系及压力容器的设计、制造、使用、检验、安装、改造、维修、事故调查处理、节能等方面的管理要求进行了全面介绍;还详细介绍了压力容器的安全评定、失效分析及风险评估、移动式压力容器管理的有关知识。

本书可供从事压力容器安全监察、制造、使用及检验检测的管理人员及工程技术人员参考。

压力容器安全技术（第二版）

所属类别

科技 >> 安全 >> 安全科学与技术

丛书名：现代生产安全技术丛书 第二版

书号：978-7-122-04437-2

开本：32 装帧：平 版次：2版1次 页数：263页

本书共分九章，从压力容器的设计、制造到使用、管理、定期检验及安全附件等各个环节阐述了压力容器安全的基本要求和具体做法。针对压力容器的破坏形式、事故及危害等进行了系统介绍，并列举了两个典型案例进行分析。本书结合我国当前压力容器的实际状况、有针对性地就压力容器的选用、安装、使用、管理以及定期检验等各个环节提出了防止事故应采取的对策和具体措施。

本书可供压力容器使用单位的管理人员、操作人员和安全技术人员作为培训、教育、自学的专业用书，也可供压力容器的设计、制造、检验、安监及其他有关人员在工作中参考。

第1章 概述 1

1.1 压力容器的特点 1

1.1.1 压力容器的基本概念 1

1.1.2 压力容器的分类 2

1.1.3 压力容器的操作条件特点 3

1.1.4 压力容器的基本结构及其制造特点 4

1.1.5 压力容器的基本要求 6

1.2 对压力容器制造的基本要求 6

1.2.1 控制压力容器制造质量的重要意义 6

1.2.2 对压力容器制造的基本要求 7

1.3 在役压力容器修理和改造的意义和一般要求 8

1.3.1 修理和改造的意义 8

1.3.2 修理和改造的一般要求 8

1.4 压力容器制造的现状和发展趋势 8

1.4.1 现状 8

1.4.2 发展趋势 11

参考文献 12

第2章 压力容器制造的主要工序及方法 13

2.1 概述 13

2.2 钢板预处理 13

2.2.1 钢板预处理目的 13

2.2.2 钢板预处理流程 13

2.2.3 对钢板预处理的要求 13

2.3 材料进厂验收 13

2.3.1 材料进厂验收原则 13

2.3.2 不合格品的处置 15

2.4 备料 15

2.4.1 放样、划线 15

2.4.2 下料 19

2.5 机械加工与坡口制备 29

2.5.1 焊接坡口加工 29

2.5.2 典型零部件的机械加工 31

2.5.3 特殊形状零件的加工 33

2.6 成形加工 33

2.6.1 冲压成形 33

2.6.2 卷制成形 39

2.6.3 旋压成形 42

2.6.4 爆炸成形 44

2.6.5 弯制成形(筒体、型材、管材) 46

2.6.6 特殊零部件的成形(三通管、膨胀节等) 51

2.7 装配 54

2.7.1 筒节纵缝装配 54

2.7.2 壳体环缝的组装 56

2.7.3 人孔、接管、支座等零部件与壳体的组装 56

2.7.4 定位焊要求 62

2.8 焊接 62

2.9 无损检测 62

2.9.1 原材料无损检测 62

2.9.2 焊缝无损检测 64

2.9.3 特殊零部件的无损检测 67

2.10 热处理 68

2.10.1 焊后消除应力热处理 68

2.10.2 其他焊后热处理 71

2.11 耐压试验和泄漏试验 75

2.11.1 压力试验 75

2.11.2 致密性试验 78

2.12 表面处理、油漆包装 79

2.12.1 表面处理 79

2.12.2 油漆 83

2.12.3 包装 88

参考文献 88

第3章 压力容器制造用的主要设备 89

3.1 切割及坡口加工设备 89

3.1.1 数控切割机 89

3.1.2 坡口加工设备 90

3.1.3 球壳板坡口半自动切割设备 90

3.2 成形设备 90

3.2.1 液压机 90

3.2.2 卷板机 91

3.2.3 旋压设备 91

3.3 机械加工设备 92

3.3.1 车床 92

3.3.2 钻床 93

3.3.3 镗床 94

3.3.4 刨床 94

3.3.5 铣床 95

3.3.6 加工中心 95

3.4 装配焊接设备 95

3.4.1 焊接电源 95

3.4.2 焊条电弧焊设备 98

3.4.3 埋弧自动焊设备 98

3.4.4 专用焊接设备 99

3.4.5 焊接辅助装置 100

3.5 胀接设备 101

3.6 无损检测设备 102

3.6.1 射线检测设备 102

3.6.2 超声检测仪器 105

3.6.3 磁粉检测设备 106

3.7 热处理设备 108

3.7.1 热处理炉 108

3.7.2 局部热处理设备 108

3.7.3 大型容器现场整体热处理设备 108

3.8 压力试验设备 110

3.8.1 液压泵 110

3.8.2 空气压缩机 111

3.9 理化检测设备 111

3.9.1 力学性能试验设备 111

3.9.2 化学分析仪 113

3.9.3 金相分析仪器 116

3.10 表面处理设备 117

参考文献 117

第4章 压力容器的焊接 118

4.1 概述 118

4.1.1 压力容器焊接结构特点 118

4.1.2 压力容器焊接质量保证体系 135

4.2 钢材的焊接性及其焊接特点 138

4.2.1 钢材的焊接性 138

4.2.2 钢材的焊接特点 143

4.3 各种焊接方法在压力容器制造中的应用 218

4.3.1 气焊 218

4.3.2 焊条电弧焊 224

4.3.3 埋弧焊 229

4.3.4 气体保护焊 233

4.3.5 堆焊 239

4.3.6 其他焊接方法 240

4.4 压力容器焊接工艺 243

4.4.1 焊接工艺要素 243

4.4.2 焊接工艺评定原理 258

4.4.3 焊接工艺的制定 260

4.4.4 压力容器主要零部件的焊接 261

4.4.5 典型压力容器焊接工艺 262

4.5 焊接缺陷及防止 277

4.5.1 焊接缺陷的种类 277

4.5.2 焊缝缺陷产生的原因及预防措施 286

4.6 焊接工时及材料定额 312

4.6.1 工时及材料定额的计算方法 312

4.6.2 典型焊缝的焊接工时及材料定额 313

参考文献 314

第5章 压力容器的质量检验 316

5.1 压力容器制造质量的控制 316

5.1.1 制造质量的总体要求 316

5.1.2 质量控制系统 316

5.2 材料采购、进厂验收及复验 317

5.2.1 原材料的采购 317

5.2.2 原材料的进厂验收 317

5.2.3 焊材的验收 318

5.2.4 外购件、外协件的进厂验收 319

5.2.5 其他金属材料的验收 320

5.2.6 压力容器用复合钢板材料的验收 320

5.2.7 境外牌号材料的验收 320

5.2.8 材料的复验 321

5.3 制造施工过程中的检验 322

5.3.1 材料质量控制 322

5.3.2 热加工过程中材料质量控制 323

5.3.3 人员资格的控制 325

5.3.4 施工工艺的控制 326

5.4 产品外观及几何尺寸检验 332

5.4.1 外观检验 332

5.4.2 几何尺寸检验 333

5.5 产品的无损检测 342

5.5.1 压力容器无损检测的方法 342

5.5.2 各种材料的无损检测 343

5.5.3 焊缝无损检测 343

5.6 压力容器的热处理 346

5.6.1 成形件的恢复性能热处理 346

5.6.2 容器及其受压元件的焊后热处理 348

5.6.3 改善材料力学性能热处理 349

5.6.4 其他热处理 349

5.6.5 焊后热处理要求 349

5.6.6 焊后热处理操作 349

5.6.7 热处理前、后的表面处理 350

5.7 产品试件的检验 350

5.7.1 产品焊接试件 350

5.7.2 需要制备母材热处理试件的条件及要求 350

5.7.3 焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求 351

5.7.4 耐腐蚀性能试件和试样的制备要求 351

5.7.5 B类焊接接头鉴证环试件 351

5.7.6 其他试件与试样 351

5.7.7 试样检验与评定 351

5.8 耐压试验及致密性试验 352

5.9 交工资料及产品铭牌 354

5.9.1 交工资料 354

5.9.2 产品铭牌 354

5.10 锻钢、铸铁、不锈钢与有色金属制压力容器的附加要求 354

5.10.1 锻焊式压力容器 354

5.10.2 铸造压力容器 355

5.10.3 不锈钢和有色金属压力容器 355

5.10.4 有色金属制压力容器 355

5.11 典型压力容器产品质量检验细则 356

5.11.1 管壳式换热器 356

5.11.2 球形储罐 364

5.11.3 加氢反应器 373

5.11.4 尿素合成塔 379

5.11.5 尿素二氧化碳汽提塔 388

参考文献 399

第6章 典型压力容器制造工艺 400

6.1 概述 400

6.1.1 工艺编制原则 400

6.1.2 工艺编制的要求及细则 400

6.2 螺纹锁紧环式换热器制造工艺 402

6.2.1 概述 402

6.2.2 螺纹锁紧环式换热器分类及结构特点 402

6.2.3 螺纹锁紧环式换热器制造 405

6.2.4 螺纹锁紧环式换热器检修 414

6.3 球形储罐的制造 417

6.3.1 概述 417

6.3.2 工艺流程图 417

6.3.3 材料进厂验收和材料复验 419

6.3.4 球壳板的制造 422

6.3.5 零部件的制造 431

6.3.6 球壳板与零部件的组焊 431

6.3.7 可焊性防锈涂料、油漆及包装 433

6.3.8 铭牌 434

6.3.9 制造技术文件 435

6.4 加氢反应器制造工艺 435

6.4.1 概述 435

6.4.2 分类 436

6.4.3 发展现状 436

6.4.4 加氢反应器材料 437

6.4.5 典型结构 441

6.4.6 制造工艺 441

6.4.7 检验和验收 454

6.4.8 涂敷和包装运输 457

6.4.9 加氢反应器常见损伤与对策 457

6.5 尿素合成塔制造 461

6.5.1 概述 461

6.5.2 尿素合成塔结构形式与制造工艺分析 463

6.5.3 投产制造前的技术准备和制造过程中的质量控制 467

6.5.4 制造流程 469

6.5.5 材料验收和复验 469

6.5.6 主要零部件的制造 470

6.5.7 组合、竣工检验 476

6.5.8 油漆、包装、运输 478

6.5.9 制造记录和出厂技术文件 479

6.6 德士古气化炉的制造 479

6.6.1 概述 479

6.6.2 德士古气化炉结构及制造工艺流程 480

6.6.3 材料验收及复检 483

6.6.4 筒节制造 485

6.6.5 接管内壁的堆焊 486

6.6.6 焊缝的检验 487

6.6.7 封头的制造 487

6.6.8 锥体的制造 488

6.6.9 托砖盘的制造 488

6.6.10 气化炉组装 489

6.6.11 气化炉的热处理 489

6.6.12 气化炉的耐压试验和泄漏试验 490

6.6.13 生产试件 490

6.6.14 出厂文件 490

6.6.15 气化炉的涂敷、包装与运输 491

6.7 复合板容器的制造工艺 492

6.7.1 总述 492

6.7.2 钛-钢复合板容器制造工艺 492

6.7.3 不锈钢-钢复合板压力容器制造工艺 500

6.8 管壳式换热器的制造工艺 511

6.8.1 概述 511

6.8.2 管壳式换热器的结构类型 511

6.8.3 管壳式换热器的制造 516

参考文献 520

第7章 压力容器的现场组焊 521

7.1 概述 521

7.1.1 现场组焊的特点 521

7.1.2 现场组焊的现状 521

7.2 球形储罐的现场组焊 521

7.2.1 概述 521

7.2.2 施工条件的准备 522

7.2.3 基础检查验收 522

7.2.4 零部件的检查验收 523

7.2.5 组装 526

7.2.6 现场焊接 530

7.2.7 焊后检查 536

7.2.8 焊缝焊后无损检测 537

7.2.9 产品焊接试件 541

7.2.10 球罐焊后整体热处理 542

7.2.11 耐压试验和泄漏试验 544

7.2.12 球罐的复查 545

7.2.13 交工验收 545

7.3 大直径塔器的现场组焊 546

7.3.1 概述 546

7.3.2 施工准备 546

7.3.3 基础的检查验收 547

7.3.4 半成品、零部件及焊材的检查验收 547

7.3.5 塔器现场组装 550

7.3.6 筒体、封头的组焊 551

7.3.7 筒体、封头的焊前检查 552

7.3.8 筒体、封头的焊接 553

7.3.9 试板与试样 555

7.3.10 焊缝外观及几何尺寸检查 555

7.3.11 焊缝无损探伤 556

7.3.12 焊缝返修 557

7.3.13 塔内件安装 558

7.3.14 压力试验和致密性试验 563

7.3.15 交工验收 565

7.4 钢制焊接立式圆筒形储罐的现场组焊 565

7.4.1 概述 565

7.4.2 施工准备 566

7.4.3 基础的验收检查 567

7.4.4 零部件(原材料)的检查验收 568

7.4.5 壁板坡口加工及滚圆预制 569

7.4.6 底板预制、组装 570

7.4.7 壁板预制、组装 573

7.4.8 浮顶预制、组装 581

7.4.9 附件预制、安装 583

7.4.10 焊接 585

7.4.11 焊缝无损检测及严密性试验 588

7.4.12 充水试验 590

7.4.13 交工验收 591

7.5 超大型厚壁容器费托合成反应器的现场组焊 591

7.5.1 概述 591

7.5.2 设备主要技术参数及主体材料要求 592

7.5.3 材料复验 595

7.5.4 设备现场主要制作过程 595

7.5.5 组装 597

7.5.6 现场焊接规定 602

7.5.7 现场焊缝无损检测 604

7.5.8 热处理 605

7.5.9 产品焊接试件 606

7.5.10 压力试验 607

7.5.11 交工验收 609

参考文献 610

第8章 在役压力容器的维修与改造 611

8.1 概述 611

8.2 维修 611

8.2.1 遵循的法规 611

8.2.2 资质 611

8.2.3 方案的制定及备案 612

8.2.4 施工要求 612

8.2.5 检查 614

8.2.6 安全评定 614

8.2.7 验收 616

8.2.8 典型案例 617

8.3 改造 624

8.4 移动式压力容器的维修改造 625

参考文献 625

第9章 压力容器的涂料、包装、运输 626

9.1 涂料和涂装 626

9.1.1 涂料 626

9.1.2 涂装 633

9.2 运输包装 647

9.2.1 运输包装原则 647

9.2.2 包装形式 649

9.2.3 包装标志及发货标志 650

9.2.4 超限货物的发运(含超长、重心超高、集重等货物) 654

9.2.5 货物装载加固 655

参考文献 656

附录 与压力容器制造和修理相关的法规、标准 658 2100433B