压痕

(1)生产中定期检查轧件、轧槽、矫直辊和辊动导板，发现问题及时处理；

(2)轧制时防止异物掉在轧件上；

(3)吊运产品要平稳，产品包装要平齐，捆扎要牢固，堆放底脚要垫平。

中文名称：压痕深度

英文名称：depth of indentation

定义：压痕深度是焊件表面至压痕底部的距离。压痕深度的测量采用了独特的自动对零专用表，消除了人工对零所带来的测量误差。总试验力的施加、保持、卸除实现了自动化，消除了手动操作所带来的误差。 2100433B

（1）周期性压痕是由于成品孔或成品前孔、矫直辊、出口辊动导板、导辊等粘有凸起物；

（2）异物掉在轧件上，经轧后脱落；

（3）产品在运送、保管过程中与硬物碰压或产品本身相互硌压。

中文名称：压痕硬度

英文名称：indentation hardness

定义：压痕硬度在规定的静态试验力下将压头压入材料表面，用压痕深度或压痕表面面积评定的硬度。 硬度是指材料抵抗外来机械作用力如刻画、压入、研磨等侵入的能力。早在远古时期人类就对材料硬度有所了解-----石器时代的人类选取硬度较高的石材制作狩猎工具。

在1822年，奥地利矿物学家FriedrichMohs（1773-1839）利用刮痕测试建立了莫氏硬度量表。此量表是利用滑石、石膏、方解石、萤石、磷灰石、正长石、石英、黄玉、刚玉及金刚石十种矿物相互刻划，留下刻痕的矿物表示硬度较低，依此方法把软硬程度订为十级。

随后于1900年，瑞典冶金学家JohanAugustBrinell（1849-1925）于巴黎国际展览会中提出了布氏硬度测试法。此测试法使用很硬的标准钢球施以一定的荷重压入试验片的表面，使试验片留下球面的压痕。这时所加的荷重以压痕的球面表面积除之，所得的商就是布氏硬度。

在Brinell提出布氏硬度之后，Rockwell、Vickers、Knoop等人也利用不同几何形状的压痕器如圆锥、三角锥等建立了其他硬度标准。布氏、洛氏及维克氏硬度为工业界广泛应用的硬度测试标准。

电阻点焊的焊点压痕深度与其质量密切相关，它对焊件的强度、承载能力和外观质量有很大的影响。无压痕或压痕太浅，表明接头无形核或熔核太小，则其抗剪强度必不能达标；压痕太深，实际生产中往往将其判定为一种点焊接头外观缺陷。因此，焊点压痕深度直接或间接地都可作为评价电阻点焊接头质量的重要参数指标。目前，汽车生产企业主要用焊后人工目测或显微镜测量的方法检查压痕深度。这种检查方法效率低，受人为因素影响大，无法满足自动化生产的需要。研究表明，焊接过程中电极位移信号提供了丰富的熔核形成的信息，可作为在线监测、评判焊点质量状态的信息源。基于电极位移信号特征提取，探索了一种焊点压痕深度实现人工智能在线预测的方法 。

（1） 搭建的激光测量系统可以实现电极位移信号的实时采集和处理， 获取的电极位移信号可以作为监测熔核形成过程的信号源。焊点压痕深度反映了熔核形成过程导致焊件表面的体积形态变化量。基于电极位移信号提取的特征参数可以作为焊点压痕深度的表征参数。

（2） 以实际测定的焊点压痕深度值hT为目标向量，通过实验和相关性分析确定的特征参量h、焊接电流I、电极压力F 作为输入向量，建立了焊点压痕深度的SVM 回归预测模型。模型输出的压痕深度预测值和实际测定值间的线性相关度达到了91.18%。实际验证表明，采用熔核形成过程监测参数可以实现焊点压痕深度的预测 。

用于测量压痕有关参数如深度、对角线长度、压痕直径等的装置。