旋压工艺编制原则目录

前言

1　范围

2　旋压工艺分类

3　旋压工艺方案的确定

4　旋压工艺规程编制

4.1　常用旋压工艺文件

4.2　旋压工艺规程编制内容

5　旋压件成形工序的设计

6　主要旋压工艺参数的确定

6.1　壁厚减薄率

6.2　极限减薄率

6.3　进给化

6.4　芯模和旋轮的间隙值

6.5　旋压温度

6.6　旋压道次的选择

6.7　旋轮运动轨迹

6.8　旋轮的几何形状

7　旋压件毛坯的确定

8　旋压设备选择原则

8.1　一般要求

8.2　普通旋压机的特殊要求

8.3　变薄旋压机的特殊功能

表1　极限减薄率ψtmax值

表2　常见难变形金属材料加热温度值2100433B

本标准是对JB/T7532－1994《旋压工艺编制原制》的修订。

本标准与JB/T7532－1994相比，主要变化如下：

——增加了前言、复合旋压工艺方案、特殊旋压工艺方案等内容。

——将拉深旋压、扩径旋压、缩径旋压、卷边旋压替代拉深、扩径、缩径、卷边。

——按工件外形分类，增加了复合形件变薄旋压内容。

——新增特殊旋压力工艺方案，典型的特殊旋压工艺包括滚珠旋压、张力旋压、分离旋压。

——新增加工艺参数、工艺要求、选用机床内容。

——调整6.6道次减薄率一般采用15%～45%，常用25%～35%的内容为6.1。

——常用材料极限减薄率表1中由小数变为分数百分比表示，铝合金名称采用新写法。

——异形件变薄旋压改为异形件剪切旋压，普通旋压增加了毛坯直径需增加3%的工艺余　量。

本标准由中国机械工业联合会提出。

本标准由全国锻压标准化技术委员会归口。

出版时间：2005-9-1

版　次：1页　数：5字　数：15000

印刷时间：2005-9-1开　本：纸　张：胶版纸

印　次：I S B N：151117593包　装：平装

旋压成型有普通旋压和强力旋压成型两种。不改变坯料厚度，只改变坯料形状的旋压叫普通旋压成型；即改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫强力旋压成型。强力旋压成型所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。强力旋压成型又依旋轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反旋。旋轮移动的方向与金属流动的方向相同，叫正旋；反之，称为反旋。同一种材料，反旋成型所需的旋压力较大。采用哪种旋压方式成型,要依据零件的形状和工艺要求确定。

旋压机的选型由旋压工艺及多种成型工艺条件要求确定。旋压机分强力旋压机和普通旋压机二大类型。强力旋压机又分双旋轮和三旋轮。还有用于特殊零件旋压的旋压机，如热旋压机、钢球旋压机等。

在机械产品中如何节约原材料却能提高产品质量，减轻产品的重量却能延长使用寿命，降低产品的制造成本及能源消耗却能减少加工工时一直是人们关注的。例如"V"型皮带轮(通称"V"型带轮)是用途十分广泛的机械传动零件之一，如果能由钢板成型具有重要意义。钣制皮带轮同传统的铸铁皮带轮相比，可节约原材料70%以上。由金属钣材经拉伸--旋压成形的钣制旋压皮带轮是最新最佳的带轮结构形式。这种带轮不仅具备上叙优点，而且无环境无污染，尤其在汽车、拖拉机、收割机、空压机等多种机械产品中应用广泛。采用钢钣毛坯在专用的皮带轮旋压机床上使毛坯产生由点到线、由线到面的塑性变形而制成。

旋压带轮一般有三种基本形式：折叠式带轮、劈开式带轮和滚压式多V型带轮(也称多楔带轮) 。

旋压带轮与铸铁皮带轮相比的优点是采用旋压工艺制成的(无屑加工)，结构轻、省材料，因而转动惯量小，是一种节料、节能的新产品。生产效率高(每分钟加工2～4件)，平衡性能好，一般无需平衡处理。由于材料流线不被切断，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面的强度和硬度提高，并且尺寸精度高，三角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长。

《高强度钢强力旋压—工艺规范》（GB/T 38959-2020）规定了高强度钢强力旋压的工艺规范，包括工艺内容、工艺准备、旋压成形和旋后处理。《高强度钢强力旋压—工艺规范》（GB/T 38959-2020）适用于屈服强度在800MPa以上的合金结构钢锥形件、筒形件强力旋压工艺；该标准不适用于热旋压工艺。

板坯与芯模共同旋转，由辊轮进给并施加压力，使板坯紧贴芯模逐点局部变形的冲压成形工艺（见图[旋压原理]）。旋压可制造各种轴对称旋转体零件，如扬声器、弹体、高压容器封头、铜锣；也可用于气瓶收口、筒坯成形等。旋压的特点是：用很小的变形力可成形很大的工件；使用设备比较简单，中小尺寸的薄板件可用普通车床旋压；模具简单，只需要一块芯模，材质要求低。旋压适用于小批生产,因其只能加工旋转体零件,局限性较大，生产率低。旋压可用专门机械，采用仿形旋压和数字控制旋压。在旋压成形的同时使板厚减薄的工艺称为变薄旋压,又称强力旋压,多用于加工锥形件、薄壁的管形件等，也可用以旋压大直径的深筒，再剖开后制成平板。