卧式漆包机

复合涂层漆包烘炉结构的特点是,内炉胆独立于外壳,每层烘道采用部件式结构。其层与层之间由绝热体隔离,由连接在外壳内侧的螺钉支掌固定。烘炉左右侧面的绝热层厚120~,贴近炉胆为80~厚的优质硅酸铝耐热纤维(导热系数0.029~0.037kcal/m·h·℃),外贴40nun(规格为600x300x20)两层保温纤维板,使纤维板之间缝隙互相交错,以防热量泄漏。层与层之间用(2 2)层80tnm厚耐热纤维板隔热,它被上下炉胆、铁板和中间扁钢带紧压至75班m厚,这样只有很少热量从金属螺钉传递散出。烘炉层高150mm,隔热层厚75mm,每层的炉膛尺寸为3000x900x225mm。烘炉前后上下绝热层均为厚80mm的耐热纤维,最上层的耐热纤维外再加65omm厚轻质保温砖、以防止纤维松散漏热。这样,炉体结构能够大大减少金属接触,防止了热量向外传导,减少层间串温,并为制作、组装、维修等方面都来了方便 。

卧式漆包烘炉的改进要求目前我国从国外引进的漆包生产线,大多是单一涂层和复合涂层漆包线均可生产。其中单一涂层漆膜可分成10~24道涂制,双层涂膜可涂(6 6)~(11 11)道。“薄漆多涂”和.复合同涂”,能使漆包线更富有综合性能 。由此可见,对普通卧式漆包烘炉的改进,应达到如下要求:

1.能涂制双层漆膜的复合涂层漆包线,也能涂制单一涂层的漆包线；

2.可用“薄漆多涂”、“高臀速”的压艺,生产单一涂层较厚(2级)和特厚(3级)的耐热性漆包线；

3.能有效地减少各层烘炉之间的串温及炉壁散热；

4.应用红外干燥、控制排烟气及流量等措施,提高能源利用率,

5.生产操作方便 。

从发展眼光来看,如果我国在绝缘漆的制造和应用方面,今后多搞些快速蒸发和固化的漆料(如高速聚氨醋漆,F级高速聚醋漆),并配置大容量的收放线盘,则生产速度提高25倍是完全能够实现的,这样整机产~量不致因头数减少而受到损失。另外,如果复合涂层漆包炉略加改动,将分线轮、引线轮2整组调换,就可以生产普通改性聚酷漆包线,涂漆道数减少到(4 4)道,生产头数就增加到24头,生产效率相应提高3肠 。

在漆包线生产中,由于涂漆毛毡会积聚胜物堵塞,断线和粘线时常使毛毡表面被破坏,炉口辐射的热量使毛毡变硬而失去弹性,所以必须定期更换毛毡。在更换毛毡时,总希望在不停机的情况下进行,以减少废线和节约能源 。

立式漆还机不停机换毛毡较容易,只要小心地将新毛毡放在旧毛毡上面,用手夹住,然后拆除旧毛毡,把新毛毡放在旧毛毡位置上,适当夹紧即可。而卧式漆包机较难解决,新毛毡虽可放进去,但旧毛毡很难取出,若硬取,漆包线极易被拉断或粘线,有时在烘炉刮坏漆膜 。

操作步骤

更换毛毡的操作如下:

(1)将调节板调到低于底板15m功左右(以新毛毡不碰即可)；(2)把浸漆下毛毡与托板轻轻地放到调节板上(放置时不能碰线)；(3)把调节板调到与底板同一水平面上；(4)将浸漆的毛毡与压板轻轻地放在下毛毡上,这时新毛毡可以给漆包线涂漆；(5)毛取出需更换的上毛毡和压板,(6)使调节板上升,这时漆包线与旧下毛毡分离,取出下毛毡及其托板(取毛毡时不能碰线)；(7)将调节板降至底板同一水平面,(8)轻轻地将调节板上的毛毡、托板与压板同时移到底板上的原来毛毡位置,即完成毛毡更换 。

注意事项

(1)本机构设计时,升降套里的尺寸配合不能太紧,套与轴应有间隙2功m为宜,防止升降时卡死。(2)上升调节板取出旧毛毡时,为了防止漆膜被烘炉口刮破,可在烘炉口装一根玻璃棒。(3)整个操作过程虽较容易,但要细心,避免使线质量受到影响 。

预计效益

换毛毡装置的应用,可带来较好的经济效贰以一台HOW160/加漆包机为例,一年可减少停机150次,废线可减少300掩,减少损失300元,产量可增加100k’g增创产值10000元,电能节约4500度计900元。即一台HOW1602/0漆包机全年可增收1290元。而加装一套换毛毡装置只需70元左右。此外,不停机换毛毡可减少漆包线断头,减轻操作工人劳动强度,还可以避免停机造成的质量波动 。

在国外,复合涂层漆包线的生产,普遍采用对底漆和面漆进行多次涂覆、一次(或同步)成型的设备。为了适应两种绝缘漆烘焙温度不同的要求,漆包机系是用两个独立的漆包炉体叠加组合而成。为了对底漆和面漆分别作多次重复涂漆,增加生产头数,一般在一次循环过程中作两次涂漆和烘焙 。

双循环烘炉结构最关键的问题是穿线、走线及断线处理的单独性。设计的构思是在两根线之间安置穿线辅助导轮(引线轮)。引线轮上的引线用绕制成螺旋线圈状的镍铬电阻丝制作,以达到既耐热又便于弯曲的目的。穿线时通过引线轮带线。循环走线可满足多次重复涂漆的工气要求,而且断线时不影响相邻导线 。

复合涂层漆包线的涂漆工艺是,经过软化后的裸铜线通过助力滚筒输送,经过第一只滚筒涂覆底漆后进入第一层蒸发固化烘道;然后进入第二只涂漆滚筒和第二层烘道;再通过分线导轮又回转到第一只滚筒涂漆。这样经过偶数次循环后,以第二层烘道出来的线被助力滚筒输送到第三只滚筒上涂覆第二种,并进入第三层烘道。同理,通过第三、第四层烘炉进行第二种漆液的偶数次循环涂覆后,便完成了双层漆膜多次涂覆的工艺全过程 。

每头(6 6)道涂漆,当线距离为10~时,有效炉膛宽度810mm。第一、二层有9根引线、第三、四层有10根引线,每层实际涂漆走线数为54,同时生产18头。由于引线轮的增加,不仅满足了复合涂层漆包炉在结构上的工艺要求,而且给操作者带来了方便。但是,它白占了有效炉膛宽度的三分之一,似乎没有充分发挥生产效率。如何评价引线轮的利弊,就目前来讲,还是以减少生产头数为好 。

漆包线生产目前最有效的节能措施,主要是漆包废气(溶剂蒸气)的再利用,其次是合理控制损失热量最大(约占60%左右)的排烟量。卧式漆包炉最大特点是层数较多,适应生产小规格漆包线。由于小线在生产中消耗溶剂量较少,经催化后产生的热量也较少,加之循环风机和管道还要消耗能量,因而实际回收利用废气的价值不高。对多层卧式烘炉,由于复合涂层漆包线在涂底漆和涂而漆时需要两种不同的温度,故结构更加复杂,耗资更大,因此采用合理控制排烟量的节能措施更能切合实际。在每层烘炉中间排废口的近蒸发端处,采用打孔法定量抽气。抽烟孔直径,按其层次高度差与总烟囱高度差之比,计算出排烟风压之比后确定,所以每层排烟口截面从高层到底层依次逐渐减小。由于圆截面比矩形截面的风阻系数小,所以采用打圆孔,用改变孔径和圆孔数量来调整每层排烟风压,使每层的风量相等。此外,在催化燃烧室与烟囱之间加设有排烟流量控制犷置。排烟流量控制装置是由三块为400x400x5mm耐热不锈钢板组成,钢板上打有8只25mm孔,中间一块不锈钢板可以活动,以便调整孔的大小来改变通孔截面,在排烟风机定速下实现排废恒压定量控制 。

另外,对于未采用催化燃烧热风循环节能措施的设备,宜选用远红外线加热节电技术,在漆包炉内胆的上面安装高辐射率的乳白色石英管(直径为20mm)作为发热元件,并合理分布各管电热羌件的功率,进行优化传热设计,提高远红外辐射能,达到加速溶剂蒸发和固化的目的 。