脱湿机

本实用新型的目的在于提供一拖二鼓风脱湿机，通过切换阀的切换，可实现一套脱湿机组对两台鼓风机的鼓风进行脱湿，相比两台鼓风机配两台脱湿机的现状，可节约设备投资40%以上。为达到上述目的，本实用新型的技术解决方案是，一拖二鼓风脱湿机，其包括第一、二鼓风机吸气系统、第一、二压缩机、第一、二冷凝器；其中，第一、二鼓风机吸气系统分别包括本体、空气过滤器、一级蒸发器、二级蒸发器、除雾器；本体为一腔体结构，其有进、出口，出口与第一、二鼓风机联通；所述的空气过滤器、一级蒸发器、二级蒸发器、除雾器，依次设置于本体腔体进口与出口之间的腔体内；第一、二鼓风机吸气系统的二级蒸发器一端分别经过一热力膨胀阀和第一、二切换阀与第一冷凝器相连通，第一、二鼓风机吸气系统的二级蒸发器另一端经过第三、四切换阀、第一压缩机与第一冷凝器相连通；第一、二鼓风机吸气系统一级蒸发器一端分别通过一热力膨胀阀和第五、六切换阀与第二冷凝器连通；第一、二鼓风机吸气系统的一级蒸发器另一端通过第七、八切换阀、第二压缩机与第二冷凝器连通。所述的第一、二鼓风机吸气系统本体腔体内一级蒸发器与二级蒸发器间以及二级蒸发器与除雾器间设有排水器。

本实用新型的优点在于，通过切换阀的切换，可实现一套脱湿机组可对两台鼓风机的鼓风进行脱湿。如果需对第一鼓风机进行脱湿，则第二、四、六、八切换阀关闭，第一、三、五、七切换阀打开；如果需对第二鼓风机进行脱湿，则第二、四、六、八切换阀打开，第一、三、五、七切换阀关闭。相比两台鼓风机配两台脱湿机的现状，可节约设备投资40%以上。

图1为本实用新型的结构剖视图。

本实用新型涉及鼓风脱湿机。

目前炼铁高炉鼓风脱湿技术在国内已有使用，对降低炼铁高炉焦比、稳定炉况起到了重要作用。但现有技术存在一个很大的缺陷：一台脱湿机10组只能对一台鼓风机的鼓风进行脱湿，而一般炼铁高炉所配用的鼓风机总是有1台至数台备用机组，如：如果只有一座髙炉，则一般配2台鼓风机，1台运行，一台备用，这样，对一座高炉来说，为了保证随时可以脱湿，则必须安装与2台鼓风机配套的2台脱湿机，1台脱湿机运行，另1台脱湿机备用，这就大大增加了设备投资。

参见图1，本实用新型的一拖二鼓风脱湿机，包括第一鼓风机吸气系统1、第二鼓风机吸气系统2、第一压缩机3、第二压缩机5以及第一冷凝器4、第二冷凝器6；其中，第一、二鼓风机吸气系统1、2分别包括本体10、20、空气过滤器11、21、一级蒸发器12、22、二级蒸发器13、23、除雾器14、24；本体10、20为一腔体结构，其有进、出口，出口分别与第一鼓风机19、第二鼓风机29相对应、联通；空气过滤器11、21、一级20 蒸发器12、22、二级蒸发器13、23、除雾器14、24，依次设置于本体10、20腔体进口与出口之间的腔体内；第一、二鼓风机吸气系统1、2的二级蒸发器13、23—端分别经过一热力膨胀阀15、25和第一、二切换阀17、27与第一冷凝器4相连通；第一、二鼓风机吸气系统1、2的二级蒸发器13、23另一端经过第三、四切换阀32、30、第一压缩机3与第一冷凝器425相连通；第一、二鼓风机吸气系统1、2的一级蒸发器12、22—端分别通过一热力膨胀阀16、26和第五、六切换阀7、8与第二冷凝器6连通；第―、二鼓风机吸气系统1、2的一级蒸发器12、22另一端通过第七、八切换阀33、31、第二压缩机5与第二冷凝器6连通；所述的第一、二鼓风机吸气系统1、2本体10、20腔体内一级蒸发器12、22与二级蒸发器13、30 23间以及二级蒸发器13、23与除雾器14、24间设有排水器18、28。

以高炉鼓风机为例，一般髙炉配用2台鼓风机，一台运行，一台备用，具体工作时，第一压缩机3、第二压缩机5压缩制冷剂，制冷剂在第一、二冷凝器4、6中冷凝。当第一鼓风机19工作时，先关闭同时与第一压缩机3、第二压缩机相连通的第二鼓风机吸气系统2的第二切换阀27、第四切换阀30、第六切换阀8、第八切换阀31；然后，打开第一、三、五、七切换阀17、32、7、33，第一压缩机3、第二压缩机5与第一鼓风机吸气系统1相连通；第一压缩机3压缩制冷剂通过管路到第一鼓风机吸气系统1的一级蒸发器12蒸发，将通过空气过滤器11进入第一鼓风机吸气系统1本体10腔体内的10空气热量带出；同时，第二压缩机5压缩制冷剂，通过管路到第一鼓风机吸气系统1的二级蒸发器13蒸发，也将第一鼓风机吸气系统1内的空气热量带出，再通过除雾器14，使进入第一鼓风机19的空气降至设定温度。第二鼓风机29工作时，先关闭第一、四、五、七切换阀17、32、7、33，切断第一压缩机3、第二压缩机5与第一鼓风机吸气系统1相连通；15然后，打开第二切换阀27、第四切换阀30、第六切换阀8、第八切换阀31，第一压缩机3、第二压缩机5与第二鼓风机吸气系统2相连通，第一压缩机3压缩制冷剂通过管路到第二鼓风机吸气系统2的一级蒸发器22蒸发，将通过空气过滤器21进入第二鼓风机吸气系统2本体20腔体内的空气热量带出；同时，第二压缩机5压缩制冷剂，通过管路到第二鼓风机20吸气系统2的二级蒸发器23蒸发，也将第二鼓风机吸气系统2内的空气热量带出，再通过除雾器24，从而使进入第二鼓风机29的空气降至设定的温度。通过第一至第八切换阀的切换，制冷剂可分别独立送往第一、二鼓风机吸气系统1、2的一级蒸发器12、22、二级蒸发器13、23，在蒸发器中25完成热交换，将第一、二鼓风机19、29进口空气的温度降至设定值，冷凝水析出，分别通过排水器18、28排出。如要实现4500Nm3/min鼓风的脱湿，按目前使用一对一脱湿方法，须选择两台制冷量分别为600万kcal/h的制冷机组，脱湿机组投资约为1400万元，而按照本实用新型实施，只需购买一台600万kcal/h制冷机组，再增加一台蒸发器，共需投资800万元，节约投资43%，经济效益非常显著。

机后脱湿系统布置在高炉鼓风机出口，经高炉鼓风机增压后大气压力约为0.3~0.6 MPa，温度约为180~280 ℃，温度和压力较高的空气进入机后脱湿系统，在机后脱湿系统中被常温水冷却到30~40 ℃以脱除空气中多余的水分。

由于高炉鼓风机风量大，经鼓风机压缩后的空气温度高，热焓高，如果直接采用冷却水进行脱湿，脱湿系统换热量非常大，脱湿所需换热面积和冷却水量大大增加，系统投资费用较高，运行能耗大，不符合机后脱湿节能降耗的初衷，同时采用直接冷却脱湿空气温度低，鼓风进入热风炉预热需要消耗更多的燃料。因此机后脱湿系统设置预冷回热回路，利用热媒吸收高温空气大部分热量，对高温空气进行预冷，预冷后的低温空气在脱湿冷却器中冷却除湿，而吸收热量后的热媒用于加热脱湿后的空气，热媒在脱湿系统中循环使用。

高炉鼓风机机后脱湿的工作包括三个流程：空气流程、脱湿流程和回热流程。

空气流程：来自鼓风机出口的空气在预冷器与低温热媒进行热交换，预冷后送至脱湿冷却器脱出水分，由回热器进行加热后送往热风炉。

脱湿流程：常温水经水泵加压后送到脱湿冷却器对空气进行脱湿，脱湿冷却器由间壁式换热器和除雾器组成，水蒸气在换热器表面凝结成水滴并通过除雾器实现气水分离。

回热流程：在预冷器中被加热后热媒回流到膨胀罐，然后再送至回热器被脱湿后的冷空气冷却，冷空气被加热，热媒再由循环泵加压送回预冷器入口循环使用。

机后脱湿系统利用在预冷器和回热器间循环流动的热媒传递热量、降低脱湿冷却器负荷，而预冷器中鼓风机送来的空气最高温度高达280 ℃，选择合适的热媒对系统长期稳定运行尤为重要。工业中常用的热媒包括有机物、水、导热油等，有机物沸点较低，多用于制冷导热系统，水具有比热容大、导热性好的优点，但水易汽化，机后脱湿系统中热媒最高工作温度约为250 ℃，如果以水为热媒，水压需提高到约4.0 MPa 在循环过程中才不会汽化，因此系统运行压力高，要求有完善的安全保护措施。导热油则具有工作温度高的特性，如X6D-310 导热油，其最高工作温度为300 ℃、比热容为2.68 kJ/kg.℃，耐温能力和传热能力均较好，在预热器和回热器中可稳定运行，因此机后脱湿系统采用导热油为热媒 。

物理冷凝法脱湿工作原理均是通过降低湿空气的干燥温度，使空气中的水分析出，从而达到脱湿的要求。

现有的机前脱湿技术是在高炉鼓风机前采用物理冷凝法对空气进行脱湿，位于高炉鼓风机前的脱湿器内设有换热管束，空气在管外流动，冷水在管内流动，两者通过管壁进行换热并凝析空气中的水分。

由于脱湿空气压力接近当地大气压，为保证鼓风湿度控制在9 g/m³，对应脱湿后的空气温度约8.5 ℃，考虑传热端差等因素，脱湿用冷水温度为5~7 ℃，因此脱湿系统必须设置制冷机以提供低温冷水，但制冷机电耗和水耗较大。

根据道尔顿分压定律和空气绝对湿度与蒸汽分压的关系，某一绝对湿度对应的饱和空气温度随空气压力的升高而升高。空气压力较低时，维持其湿度的所需温度较低，空气压力较高时，维持湿度所需温度较高。高炉鼓风机机后脱湿系统作为一种脱湿新工艺，其脱湿装置位于高炉鼓风机后，在高炉鼓风机对大气进行压缩、增压后进行脱湿处理，根据上述原理，脱湿温度可大大提高。假设高炉鼓风机增压后的空气绝对压力为0.5 MPa，要求鼓风湿度9 g/m³，计算或查表可知对应空气的饱和温度为34.7 ℃，所以当空气温度冷却到34.7 ℃时，空气中所含水分即达到所要求的9 g/m³。显然当采用新工艺时，脱湿系统可采用常温介质，如循环水、江河水或海水实现冷却脱湿，无需设置制冷机提供低温冷冻水 。

喷煤、富氧和脱湿已成为高炉节能降耗的重要手段，其中采用脱湿技术不但降低了冶炼焦比，还具有稳定高炉炉况、减少炉温波动的作用，在大型高炉鼓风中应用日益广泛。现有脱湿技术是利用化学吸附或物理冷凝的方法脱除空气中的水分，化学脱湿由于叶片腐蚀等缺陷已逐步淘汰，多采用鼓风机机前冷冻脱湿工艺，但机前冷冻脱湿系统中制冷机电耗、水耗高，影响了高炉鼓风脱湿技术的推广运用 。