陶粒砂设备

无论采用何种原料，一般采用原料均化、制粒、焙烧、冷却的生产工艺。根据原料的种类及特性，其制粒工艺可有:

1 、塑性法工艺:适用于粘土及粘土质原料，其流程:粘土→塑化、匀化→对辊制粒→焙烧→冷却→成品。

2 、泥浆成球工艺:适用于粉煤灰或其它粉状原料，其流程:粉煤灰→混合匀化→成球盘制粒→焙烧→冷却→成品

3 、粉磨成球工艺:适用于页岩、泥质页岩与煤矸石等原料，其流程:

页岩→烘干→粉磨→预湿→成球盘制粒→焙烧→冷却→成品

外掺剂

4、破碎(干法)工艺:适用于页岩等原料，其流程: 页岩→破碎分级→焙烧→冷却→成品

5、燃料:可根据当地燃料供应情况，采用烟煤、重油或天燃气。

主要设备按不同陶粒工艺，其需主要设备见表1~3。

陶粒是轻骨料家族中最重要的一个成员，它是以各类粘土、泥岩、板岩、煤矸石、粉煤灰、页岩、淤污泥及工业固体废弃物等为主要原料，经加工成粒、焙烧而成的人造轻骨料。用它可以配制出强度等级为 CL30~CL60 或更高强度的陶粒混凝土，可以说只要是普通混凝土能够用到的地方，大都可以使用陶粒混凝土，且具有密度小、构筑物自重轻，改革"肥梁、胖柱、深基础"建筑体系;工程综合造价低，保温隔热效果好;防火防冻、耐化学细菌侵蚀;抗震、耐久性好，施工适应性强等一系列优点，应用领域十分广阔。主要用于油田 井下支撑，以增加石油天然气的产量。

页岩陶粒是一种人造骨料，具有轻质、高强、保温、隔音、抗震和耐火等优点，可用于各种建筑物、桥梁、水产养殖砌体等。

页岩陶粒设备技术参数

1、主要原材料:粉煤灰渣、煤矸石、尾矿粉等废渣;

2、年设计产量:粉煤灰免烧陶粒2.5万立方米，陶粒混凝土轻质空心砌块3.5万立方米，如更换模具可生产陶粒空心砖800万块或陶粒标准砖1000万块;

3、用地面积:约10~12亩;

4、单班定员:约20人;

5、总装机容量:约70千瓦;

6、半机械化生产，生产过程中无废气、废水、废渣等产生，符合环保节能要求

页岩陶粒的生产工艺如下:采矿 - 一次破碎 - 二次破碎 - 筛选 - 暂存 - 喂料 - 烧结 -成品分级筛选 -堆放-运输(装袋)。

在操作中，应注意喂料量、给煤量、窑体转速、引风量它们之间的匹配关系，使它们调整到最佳的工艺状态。用粉煤灰及其它工业废渣生产套陶粒是许多相关人士多年研制的课题。如今高强、轻体粉煤灰陶粒已经成功问世，各项性能指标均优于页岩和黏土陶粒。这其中除掌握其工艺要求外，外加剂也是影响其性能的主要原因。外加剂主要包括粘接剂、膨化剂和矿化剂等。不同成分的粉煤灰其外加剂成分也不尽相同。

嵩山重工页岩陶粒设备产品特点

1、投资省，是建一座同设计产量的加气混凝土生产线的八分之一左右;赚钱快，约半年可收回生产线投资。

2、主要原料采用粉煤灰渣、煤矸石、尾矿粉等工业废渣，保护国土、不污染环境、节约能源。

3、机械设备性能良好、半机械化生产、工艺布置科学合理、操作维护方便、运行经济、安全可靠。

4、建一条生产线可生产多样化产品，更换模具就可分别生产陶粒空心砌块、空心砖、标准砖等。

5、生产的陶粒混凝土砖块具有强度高、重量轻、和砂浆吸附力强，使建筑物可降低自重30~35%，节约钢材20~50%，增大使用面积约5%;建筑物整体结构强，保温节能环保，隔音防火，耐酸碱，耐腐蚀，建筑成本低廉等性能大大优于加气混凝土，特别是防震性能优良。1976年唐山大地震，天津的四栋陶粒混凝土大板建筑基本完好，照常使用，但周围的砖混凝土建筑都有不同程度的破坏;1976年意大利费留利地区发生了裂度为9级的强烈地震，砖混凝土建筑损坏率达40~60%，框架空心砖建筑损坏33%，而陶粒砌块建筑损坏只有5%。

目前我国陶粒的生产设备都采用的是工业回转窑。圆筒形的主窑体与水平呈3°左右的倾角放置在托滚上。物料在高的一端进入窑内，在窑体做回转运动的作用下，物料从高处(窑尾)滚落至低处(窑头)，同时，在窑头处，高压风机将煤粉(或天然气等其他燃料)喷入窑内，并使其充分燃烧，产生的热量使物料发生物理和化学变化，产生膨胀现象，冷却后既为陶粒。

我嵩山重工生产粉煤灰陶粒对粉煤灰的技术要求如下:

1、细度:4900孔/M2筛余量小于40%。若遇粗灰须与细灰掺合使用。(这里用到的粉煤灰陶粒设备有成品筛等筛分设备)

2、残余含炭量:含炭量高可以减少固体燃料的掺入量，因而能节约燃料，但含炭量过高，即使不掺加固体燃料，仍然超过配合比要求，焙烧时会产生过烧。因而粉煤灰含炭量一般不宜高于10%，并希望含炭量稳定。

3、粉煤灰不应混有有害杂质，如块状煤渣、杂草等。

4、高温性能:高温变形温度应为1200~1300摄氏度，软化温度为1500摄氏度左右。

5、化学成分，一般不受严格限制。但三氧化二铁Fe2O3含量不宜大于10%，并希望含有较多的氧化钠Na2O、氧化钾K2O和较少的三氧化硫SO3。这是因为三氧化二铁被还原时产生氧化亚铁FeO，有显著助熔作用，但氧化亚铁过多，又会使焙烧温度范围减少，不利于焙烧控制。氧化钠和氧化钾不仅有助熔作用，使焙烧温度降低，而且使焙烧温度范围较宽，有利于焙烧控制。三氧化硫多对设备和管道腐蚀严重。

粉煤灰陶粒设备工作原理:生产粉煤灰的生产工艺如下:原料(粉煤灰+定量的外加剂)混磨 - 制粒 - 烧胀 -堆放 - 运输(装袋)。生产粉煤灰陶粒宜采用双筒回转窑，即窑体的预热段和干燥段可单独控制其转速，以便根据原料的状态控制其预热时间。黏土陶粒近年来由于受到土地资源的限制，在某些地区已被禁止生产和使用。但有些地区可以利用河道淤泥、废弃山土等进行生产。其工艺过程为:原料搅拌 -制粒- 筛选- 烧结 -堆放- 运输(装袋)。在操作中应注意了望，防止物料在窑内结团而影响质量。

粉煤灰陶粒设备产品特点:生产陶粒的主体设备主要包括:原料贮存仓、降尘室、引风机、主窑体、喷煤系统、控制柜等。其中原料仓下部的喂料器、窑体转速和拱煤量均为无级调速，以便调整其工艺参数，在保证产品质量的前提下获得最大的产量。

粉煤灰陶粒设备技术参数

1、主要原材料:粉煤灰渣、煤矸石、尾矿粉等废渣;

2、年设计产量:粉煤灰免烧陶粒2.5万立方米，陶粒混凝土轻质空心砌块3.5万立方米，如更换模具可生产陶粒空心砖800万块或陶粒标准砖1000万块;

3、用地面积:约10~12亩;

4、单班定员:约20人;

5、总装机容量:约70千瓦;

6、半机械化生产，生产过程中无废气、废水、废渣等产生，符合环保节能要求。

制备煤灰陶粒生料球的设备比较多，推荐使用我河南嵩山重工有限公司生产的强力压球机或者陶粒砂制粒机(陶粒砂制粒锅)，主要有挤压成球机、成球筒、对辊压球机、成球盘等。目前国内普遍采用陶粒制粒锅成球。它的主要优点是料球质量好、运转可造、调节灵活，缺点是操作技术要求高，需要有熟练工人严格控制。

陶粒回转窑内热式回转窑中温(950℃~1050℃)煅烧超细高岭土工艺技术,成熟、国内先进,代表着超细高岭土煅烧技术的发展方向.这种煅烧技术能耗低、产量高,产品经脱水、脱碳增白,性能稳定,可用于造纸及涂料等工业领域。

特点

1、结构简单，具有单位体积高，窑炉寿命长，运转率高，操作稳定，传热效率高，热耗低等，

2、温度自动控制、超温报警，二次进风余热利用，窑衬寿命长、

3、先进的窑头窑尾密封技术及装置，运行稳定、产量高等显著特点。

滚筒筛主要有电机、减速机、滚筒装置、机架、密封盖、进出料口组成。滚筒装置倾斜安装于机架上。 电动机经减速机与滚筒装置通过联轴器连接在一起，驱动滚筒装置绕其轴线转动。当物料进入滚筒装置后，由于滚筒装置的倾斜与转动，使筛面上的物料翻转与滚动，使合格物料(筛下产品)经滚筒外圆的筛网排出，不合格的物料(筛上产品)经滚筒末端排出。由于物料在滚筒内的翻转、滚动，使卡在筛孔中的物料可被弹出，防止筛孔堵塞。滚筒筛砂机、滚筒筛分机与滚筒筛的原理构造几乎相同，是人们对它的认识和叫法上存在差异。

陶粒砂双轴搅拌机利用两根呈对称状的螺旋轴的同步旋转，在输送干灰等粉状物料的同时加水搅拌，均匀加湿干灰粉状物料，达到使加湿物料不冒干灰又不会渗出水滴的目的，从而便于加湿灰装车运输或转入其它输送设备。主要适用于火力发电厂、矿山等行业粉煤灰或类似物料加湿装车的场合。

陶粒砂轮碾机是以碾砣和碾盘为主要工作部件而构成的物料破碎、粉碎和混炼的设备。

碾盘回转式轮碾机有一对碾砣和一个碾盘，物料在转动的碾盘上被碾砣碾碎。碾盘外圈有筛孔，碾碎的物料从筛孔中卸出。在耐火材料工业中主要用于破(粉)碎中等硬度的黏土、熟料、硅石等。一般用来对物料进行中碎和细碎。用这种干碾机破碎的产品颗粒近似球形，棱角不尖锐。干碾机构造较简单、制造和维修比较容易、进料尺寸要求不太严格，但能量消耗大、生产效率较低。

QG3.2型制球机(又称造粒机.成球机),是针对石油压裂支撑剂制粒成球工艺要求而专项设计,也可用于净水陶粒滤料.干燥剂.化肥.有机肥.化工填料等行业生产过程中的成球设备,以及类似工艺过程中的成球制粒作业。QG3.2型制球机的机架采用钢板、型钢焊接结构;制球锅采用标准封头焊接而成，外形美观且没有死角;主轴总成采用剖分式轴承座、调心滚子轴承，主轴与制球锅间用法兰连接，拆装方面。电动机、传动装置、制动装置、主轴、制球锅等安装在同一个可浮动的机座上，形成一个整体，装在底盘的浮动支座上，可以上下浮动;锅体前端的滚道光圈由两个可以左右摆动的托轮支承，以自动补偿因滚道光圈失圆、磨损以及托轮磨损造成的锅体跳动或锅体下落。与同类产品相比，保证了开式齿轮副的啮合精度，提高了主轴轴承的使用寿命，降低了维修率。低盘前端装有操作平台，便于操作。锅内设置有清锅装置，制球过程中可同步清理锅壁，防止粘锅，与同类设备相比，解决了因微粉粘锅而导致成球过程中的圆球度和光洁度破坏问题，同时减少了清锅时间、降低了工人的劳动强度;清锅装置的刮刀采用弹簧预紧机构，可始终保持刮刀与锅壁良好接触;抛光时还可以刮刀退出，杜绝了同类设备因此而造成的碰撞破坏已成型的产品及其表面光洁度的问题。与同类产品相比，增加了停机制动装置，保证了停机是放料口能准确停留在指定位置，避免放料过程中频繁启动电机而造成的电耗浪费。螺旋加料机构的出料口安装了喷粉装置，用以将进入制球锅的粉料打散，解决了粉料堆积入机而造成的粘锅、成球慢、粒度不均一等问题;加料还可以实现人工控制和自动控制自由转换，提高了设备的自动化程度。QG3.2型制球机结构简单、安装容易、故障率低、操作维护方面、运转平稳，制粒锅容量大、生产率高，电机采用变频调速，功率小、耗电少，是一种理想的制球设备。

2~3万m3/年生产规模