深孔钻削技术

深孔般是指深径比大于5的孔。对于一般深孔，可以用普通麻花钻分级加工，有时也可用麻花钻直接钻出。但对于口径较大、深径比大或难加工材料孔质量要求较高时，不可能再用麻花钻加工,而需要采用一种新的孔加工方法一一深孔钻削。随着硬质合金在深孔钻头上的应用，深孔钻削技术发展得很快。深孔加工的表面粗糙度以及精度等都达到了较好的水平，而且生产率较高。所以，深孔钻削技术得到了广泛的推广和应用，不仅用在粗加工，还可以用来得到较高精度的孔，并且正越来越超出“深孔”的范围，在一般的孔加工中得到应用。

深孔钻削是一种比较复杂的工艺过程。钻孔属于半封闭式切削，孔加工的排屑、散热和导向问题，在深孔钻削过程中显得更加尖锐，其主要特点有：

1.钻孔时不能直接观察刀具的切削状况，工作过程中只能凭声音、切屑、仪表(油压表及电表等)、振动等外观现象来判断切削过程是否正常。

2.孔的深径比大、钻杆细而长、刚性低、易振动、易走偏，因此,支承导向极为重要。

3.由于排屑空间受到钻杆的限制，所以排屑比较复杂和困难。必须保证可靠断屑，切屑的长短和形状要加以控制，否则切屑堵塞排屑通道会引起刀具损坏。

4.切削热不易散出，工作条件恶劣，必须采取有效的冷却方式。

深孔钻切削油就是专门针对深孔加工而研制的特种金属加工油，使用高效极压剂的摩擦改进剂，使被切削表面上形成剪切强度低反应膜，减少切削阻力。深孔加工的特点是散热条件不好，切削油的冷却效果不易发挥，刀具磨损快，钻头易断。为提高冷却效果，提高切削油的渗透性和排屑性，降低发热量，降低刀具支撑部分的摩擦。

用特制的深孔钻头钻削深孔时，刀具工作进给一段后快速退出，工件进行排屑，然后快速趋近加工部位再继续工作进给，如此多次往复，直至加工出所要求孔深的进给，称为分级进给 。