数控加工手册（第1卷）

第1篇 数控加工常用资料

第1章 常用基础资料

1.1 基础资料

表1.1.1 国内标准代号

表1.1.2 国外部分标准代号

表1.1.3 常用材料的密度

表1.1.4 材料的弹性模量和泊松比

表1.1.5 常用材料的摩擦因数

表1.1.6 常用材料的滚动摩擦因数

表1.1.7 轴承的摩擦因数

表1.1.8 金属材料熔点、热导率及比热容

表1.1.9 滑动摩擦因数与压力变化的关系

表1.1.1 0SI基本单位

表1.1.1 1SI导出单位

表1.1.1 2SI导出单位（人类健康安全防护上的需要）

表1.1.1 3常用物理量符号及其法定单位

表1.1.1 4常用计量单位换算

表1.1.1 5SI单位的倍数单位词头

表1.1.1 6长度单位换算

表1.1.1 7功率单位换算

表1.1.1 8常用法定计量单位与非法定计量单位的换算

表1.1.1 9希腊字母

表1.1.2 0拉丁字母

表1.1.2 1机械传动效率

表1.1.2 2化学元素符号

表1.1.2 3各种硬度对照

表1.1.2 4机械制造工艺方法类别的划分及代码

表1.1.2 5各种生产类型的工艺特征

表1.1.2 6常用平面四杆机构的类型

表1.1.2 7动力机及工作机工作特性示例

表1.1.2 8几种常用零件要求的力学性能

表1.1.2 9挂轮表

1.2 角度、锥度、斜度

表1.1.3 0标准角度

表1.1.3 1一般用途圆锥的锥度与锥角

表1.1.3 2棱体的角度和斜度

表1.1.3 3莫氏和公制锥度

表1.1.3 4标准锥度及其应用范围

表1.1.3 5车刀刃磨时的角度

表1.1.3 6圆锥体各部分名称

表1.1.3 7有舌尾的外锥体尺寸

表1.1.3 8无舌尾的外锥体尺寸

1.3 计算公式和系数

表1.1.3 9矩形平板应力计算公式

表1.1.4 0圆形平板应力计算公式

表1.1.4 1圆环形平板应力计算公式

表1.1.4 2圆环形平板挠度计算系数

表1.1.4 3圆环形平板转角计算系数

表1.1.4 4圆环形平板内周界处应力计算系数

表1.1.4 5圆环形平板外周界处应力计算系数

表1.1.4 6圆环形平板的系数

表1.1.4 7常用截面的几何特性计算公式

表1.1.4 8常用强度理论计算公式

表1.1.4 9等断面立柱受压静力稳定性计算

表1.1.5 0等断面压柱受压缩的临界载荷与临界应力计算

表1.1.5 1直线公式系数a、b及λ范围

表1.1.5 2中心压杆折减系数

表1.1.5 3偏心压杆折减系数

表1.1.5 4单跨度等截面压杆的长度系数与稳定系数

表1.1.5 5立柱的稳定系数η

表1.1.5 6中部支撑的柱的稳定系数η

表1.1.5 7轧制普通工字钢梁的整体稳定系数φs

表1.1.5 8常用几何体的面积、体积及重心位置

表1.1.5 9矩形截面梁扭转时系数α值

表1.1.6 0圆周等分系数

表1.1.6 1圆周等分孔的坐标尺寸计算

1.4 尺寸公差精度

表1.1.6 2标准公差等级的应用范围

表1.1.6 3形位公差符号

表1.1.6 4焊接结构件尺寸公差与形位公差精度等级选用

表1.1.6 5焊接结构件尺寸偏差与形位公差

表1.1.6 6未注线性尺寸的极限偏差

表1.1.6 7未注角度的极限偏差

表1.1.6 8直线度和平面度的未注公差值

表1.1.6 9垂直度的未注公差值

表1.1.7 0对称度的未注公差值

表1.1.7 1滚珠丝杠副的精度等级标号及应用范围

表1.1.7 2螺孔和螺栓通孔未注位置度

表1.1.7 3键槽的对称度未注公差值

表1.1.7 4圆跳动的未注公差值

表1.1.7 5常用标准公差数值

表1.1.7 6IT01和IT0的标准公差数值

表1.1.7 7轴的基本偏差数值

表1.1.7 8孔的基本偏差数值

表1.1.7 9基本尺寸至500mm的基孔制优先、常用配合

表1.1.8 0基本尺寸至500mm的基轴制优先、常用配合

表1.1.8 1尺寸小于等于500mm优先配合的配合特性

表1.1.8 2直线度、平面度、平行度、垂直度、倾斜度的公差值

表1.1.8 3同轴度、对称度、圆跳动、全跳动、圆度、圆柱度的公差值

表1.1.8 4Ra、Rz、Ry的系列值

表1.1.8 5各种加工方法所能达到的精度和Ra值

表1.1.8 6表面粗糙度参数系列值Ra、Rz

表1.1.8 7表面粗糙度表面特征、加工方法及应用举例

表1.1.8 8轴、孔表面粗糙度推荐值

表1.1.8 9不同切削条件下的加工表面粗糙度Ra值

表1.1.9 0影响加工表面质量的主要因素

表1.1.9 1影响加工精度的主要因素

表1.1.9 2按孔的精度毛坯情况确定加工方法

1.5 机械制图

表1.1.9 3技术制图的通用术语

表1.1.9 4技术制图的一般规定术语

表1.1.9 5技术制图的画法术语

表1.1.9 6技术制图的图的种类术语

表1.1.9 7技术制图的配视图和断面图术语

表1.1.9 8技术制图的投影法术语

表1.1.9 9机械制图的基本幅面（第一选择）

表1.1.1 00机械制图的加长幅面（第二选择）

表1.1.1 01机械制图的加长幅面（第三选择）

表1.1.1 02机械图样图纸幅面和样式

表1.1.1 03机械图样标题栏和明细栏的格式

表1.1.1 04机械图样图线的格式

表1.1.1 05机械图样图线宽度和图线组别

表1.1.1 06机械图样的字体标准

1.6 螺纹和螺纹连接

表1.1.1 07三针法测量英制螺纹时的M值

表1.1.1 08三针法测量梯形螺纹时的M值

表1.1.1 09三针法测量普通螺纹时的M值

表1.1.1 10三针法测量时量针直径d0的简化计算公式

表1.1.1 11三针法测量时M值的简化计算公式

表1.1.1 12圆锥管螺纹攻螺纹前钻孔用钻头直径

表1.1.1 13螺栓、螺柱、螺钉、螺母的性能等级、材料及其力学性能

表1.1.1 14连接接合面间的摩擦因数

表1.1.1 15允许的螺栓最大间距t

表1.1.1 16一般连接螺栓拧紧力矩

表1.1.1 17各种预紧方式的标记代号

表1.1.1 18常用的螺纹防松方法

表1.1.1 19滑动螺旋传动的许用压强[p]

表1.1.1 20静载荷作用下普通螺栓连接的许用应力

表1.1.1 21拉伸变载荷作用下普通螺栓连接的许用应力幅

表1.1.1 22铰制孔用螺栓连接的许用应力

表1.1.1 23螺杆与螺母的许用应力

表1.1.1 24静载荷下强固铆缝中各元件的许用应力

表1.1.1 25滑动螺旋副材料的许用压强[p]

表1.1.1 26螺旋转动螺纹副的当量摩擦因数μρ

表1.1.1 27螺旋传动螺旋副的摩擦因数f

表1.1.1 28临界压力Fc的计算公式

1.7 轴、联轴器、离合器

表1.1.1 29轴的常用材料力学性能

表1.1.1 30轴上零件轴向定位和固定的常用方式

表1.1.1 31几种轴的材料的许用扭转剪应力[τT]和系数C值

表1.1.1 32轴的许用弯曲应力

表1.1.1 33疲劳强度的许用安全系数[S]

表1.1.1 34静强度的许用安全系数[S0]

表1.1.1 35轴的许用挠度[y]、许用偏转角[θ]、许用扭转角[φ]

表1.1.1 36联轴器的类型

表1.1.1 37联轴器工作情况系数KA

表1.1.1 38联轴器装配精度

表1.1.1 39离合器的分类

表1.1.1 40常用摩擦副材料的摩擦因数f和基本许用压强[p0]

表1.1.1 41常用机械制动器的分类与特点

1.8 齿轮

表1.1.1 42模数的标准系列

表1.1.1 43锥齿轮模数

表1.1.1 44齿轮传动的类型、特点和应用

表1.1.1 45齿轮制造的各种工艺方法

表1.1.1 46斜齿轮装配后的接触斑点

表1.1.1 47直齿轮装配后的接触斑点

表1.1.1 48蜗杆导程角γ的推荐范围

表1.1.1 49圆柱蜗杆的模数m和分度圆直径d1的搭配值

表1.1.1 50蜗杆头数、蜗轮齿数推荐值

表1.1.1 51阿基米德蜗杆传动主要几何尺寸

表1.1.1 52蜗杆常用材料及应用

表1.1.1 53蜗轮常用材料及应用

表1.1.1 54蜗杆传动的精度等级和应用

表1.1.1 55蜗轮材料的许用接触应力[σHP]和许用弯曲应力[σFP]

表1.1.1 56无锡青铜、黄铜及铸铁的许用接触应力[σHP]

表1.1.1 57蜗杆传动的当量摩擦因数fv和当量摩擦角φv

表1.1.1 58蜗杆传动效率估算值

表1.1.1 59蜗杆传动的润滑油黏度及润滑方法（荐用）

表1.1.1 60直齿标准圆柱齿轮各部分尺寸计算公式

表1.1.1 61标准直齿锥齿轮几何尺寸的计算公式（Σ=90°）

表1.1.1 62斜齿圆柱齿轮各部分尺寸计算公式

表1.1.1 63锥齿轮各部分尺寸计算公式1.9 带传动

表1.1.1 64普通V带截面基本尺寸

表1.1.1 65普通V带的基准长度Ld和带长修正系数KL

表1.1.1 66V带轮的最小基准直径

表1.1.1 67V带轮基准直径

表1.1.1 68普通V带带轮轮槽尺寸

表1.1.1 69普通V带带轮的结构尺寸

1.1 0链传动

表1.1.1 70滚子链的基本参数与尺寸

表1.1.1 71滚子链链轮主要尺寸

表1.1.1 72滚子链链轮槽形状参数

表1.1.1 73滚子链链轮轴向齿轮

表1.1.1 74链轮常用材料

表1.1.1 75链的垂度系数Kf

表1.1.1 76小链轮齿数z

表1.1.1 77工作情况系数KA

表1.1.1 78排数系数Kp

表1.1.1 79滚子链的润滑方法和供油量

1.1 1轴承

表1.1.1 80轴承代号的组成

表1.1.1 81轴承类型代号

表1.1.1 82轴承内径代号

表1.1.1 83滚动轴承内径代号

表1.1.1 84轴承标准

表1.1.1 85深沟球轴承外形尺寸

表1.1.1 86单列圆锥滚子轴承外形尺寸

表1.1.1 87角接触球轴承、单列圆锥滚子轴承、

双列推力球轴承轴向游隙

表1.1.1 88双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙

表1.1.1 89刮研表面接触斑点

表1.1.1 90轴承试车时的温升要求

表1.1.1 91常用锡基、铅基铸造轴承合金的代号及用途

表1.1.1 92常用铸造轴承合金的性能

表1.1.1 93向心角接触轴承的内部轴向力S计算公式

表1.1.1 94轴承温度系数fT

表1.1.1 95载荷性质系数fp

表1.1.1 96静载荷的安全系数S

表1.1.1 97滑动轴承常用的配合

表1.1.1 98安装向心轴承的孔公差带代号

表1.1.1 99安装向心轴承的轴公差带代号

1.1 2弹簧

表1.1.2 00弹簧的种类

表1.1.2 01弹簧材料种类

表1.1.2 02普通圆柱螺旋弹簧尺寸系列

表1.1.2 03弹簧钢丝的拉伸强度极限σb

表1.1.2 04圆柱螺旋压缩及拉伸弹簧的结构尺寸

表1.1.2 05旋绕比C的推荐用值

表1.1.2 06冷卷压缩弹簧的端部结构

表1.1.2 07扭转弹簧的结构形式

1.1 3切削液润滑剂

表1.1.2 08切削液的选择

表1.1.2 09常用润滑脂的牌号、性能和应用

表1.1.2 10润滑剂性能的比较

表1.1.2 11切削润滑液的分类及组成

表1.1.2 12切削润滑液中的添加剂

表1.1.2 13常用切削润滑液及推荐

表1.1.2 14合成切削液标准

表1.1.2 15常用磨削液的组成及使用特性

表1.1.2 16磨削液中的添加剂

表1.1.2 17常用研磨液

表1.1.2 18砂带磨削时各类磨削液及干磨剂的选择

表1.1.2 19几种机械零件对润滑剂特性要求的重要程度

1.1 4特种加工

表1.1.2 20特种加工方法的范畴

表1.1.2 21常用电火花加工工作液

表1.1.2 22各种电火花加工方法

表1.1.2 23常用特种加工方法综合比较与主要适用范围

1.1 5热处理

表1.1.2 24整体热处理方法、特点和应用

表1.1.2 25常用热处理方法、特点及应用

表1.1.2 26材料在热处理中的特性

表1.1.2 27金属热处理基础分类及代号基础分类

表1.1.2 28加热方式及代号

表1.1.2 29退火工艺及代号

表1.1.2 30淬火冷却介质和冷却方法及代号

表1.1.2 31常用热处理工艺及代号

表1.1.2 32回火的分类和应用

表1.1.2 33退火、正火、球化退火应用对比

表1.1.2 34常用钢的热处理规范

表1.1.2 35结构钢零件热处理方法选择

表1.1.2 36常用不锈钢和耐热钢的热处理方法选择

表1.1.2 37齿轮零件的热处理实例

表1.1.2 38有色金属材料热处理的工艺方法以及目的和用途

表1.1.2 39常用有色金属材料热处理方法的选用

表1.1.2 40变形铝合金的热处理方法和应用

表1.1.2 41铸造铝合金的热处理方法和应用

表1.1.2 42铜及铜合金热处理方法和应用

表1.1.2 43钛及钛合金热处理方法和应用

表1.1.2 44金属的氧化、磷化和钝化处理的特点和应用

表1.1.2 45铝及铝合金阳极化的分类、特点和应用

表1.1.2 46各种表面强化方法的特点

表1.1.2 47表面淬火有效硬化层深度分级和相应的上偏差

表1.1.2 48推荐的DC、DN和化合物层厚度及上偏差

表1.1.2 49典型零件所用材料淬透性要求

表1.1.2 50按性能要求或工作条件选择热处理方法

表1.1.2 51零件材料和热处理方法选用的一般规则

表1.1.2 52常用最后热处理方法的应用

表1.1.2 53最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系

表1.1.2 54表面淬火界限硬度值

表1.1.2 55最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与试验力之间的关系

表1.1.2 56硬度选择

表1.1.2 57零件的失效原因和工作条件对硬化层深度的要求

1.1 6金属材料和非金属材料

表1.1.2 58钢材分组的尺寸

表1.1.2 59铁"para" label-module="para">

表1.1.2 60室温下铁蔡己辖鸬钠胶组织

表1.1.2 61钢的结构组织和特性

表1.1.2 62常用结构钢的牌号、成分、热处理、性能和应用

表1.1.2 63常用材料的相对加工性能

表1.1.2 64影响钢、铸铁切削加工性的因素

表1.1.2 65有色金属加工的特点

表1.1.2 66金属材料几种主要预成形方法的比较

表1.1.2 67几种常用金属切削加工性能的比较

表1.1.2 68各类材料的弹性模量E

表1.1.2 69涂层硬质合金

表1.1.2 70常用铸造铜合金的代号及用途

表1.1.2 71几种常用铸造金属的铸造性能

表1.1.2 72铸铁和铸钢的特性与结构特点

表1.1.2 73常用铸造有色合金的特性与结构特点

表1.1.2 74传动轴、传动齿轮、弹簧要求的力学性能

表1.1.2 75合金结构钢技术条件（一）

表1.1.2 76合金结构钢技术条件（二）

表1.1.2 77铜及铜合金拉制矩形棒截面的宽高比

表1.1.2 78铜及铜合金棒材牌号、状态和规格

表1.1.2 79铜及铜合金方形、矩形和六角形棒材的圆角半径

表1.1.2 80铜及铜合金棒材的直度（软棒材除外）

表1.1.2 81铜及铜合金矩形棒材的力学性能

表1.1.2 82铜及铜合金带材的弯曲试验

表1.1.2 83工程陶瓷材料成形工艺的比较

表1.1.2 84几种典型复合材料的性能

表1.1.2 85工程陶瓷材料的烧结工艺的比较

表1.1.2 86几种典型结构陶瓷的性能与钢、铝性能的比较

表1.1.2 87塑料主要成形方法、特点及应用

表1.1.2 88工程常用塑料的选用

表1.1.2 89工程塑料主要成形工艺的比较

表1.1.2 90几种塑料的脱模斜度

表1.1.2 91零件不同表面的脱模斜度

表1.1.2 92热固性塑料零件的壁厚（推荐值）

表1.1.2 93热塑性塑料零件的壁厚（推荐值）

表1.1.2 94塑料零件壁宽与最佳厚度的关系

表1.1.2 95塑料零件尺寸公差推荐值

表1.1.2 96几种塑料轴承的配合间隙

表1.1.2 97聚甲醛轴承的配合间隙

表1.1.2 98工程用塑料零件的设计注意事项

表1.1.2 99几种常用工程塑料的性能

表1.1.3 00低压电线型号及名称

表1.1.3 01飞机用低压塑料绝缘腊克电线型号及名称

表1.1.3 02聚氯乙烯绝缘尼龙护套电线型号及名称

表1.1.3 03汽车及拖拉机用低压电线型号、名称及主要用途

表1.1.3 04汽车及拖拉机用铜芯高压点火线型号、名称及主要用途

表1.1.3 05日用电器聚氯乙烯塑料绝缘软线型号、名称及主要用途

表1.1.3 06聚氯乙烯塑料绝缘电线型号及名称

1.1 7其他

表1.1.3 07工具电极的结构形式、结构特点和应用范围

表1.1.3 08装配类型及方法

表1.1.3 09常用工具电极材料及其优缺点和适用范围

表1.1.3 10常用各种刚性转子的平衡品质等级

表1.1.3 11配管通用技术条件

表1.1.3 12一般烧结零件的尺寸范围

表1.1.3 13烧结零件尺寸公差

表1.1.3 14精压零件尺寸公差

表1.1.3 15腹板最小厚度

表1.1.3 16一般冲压件对材料的要求

表1.1.3 17最小弯曲半径（t为工件厚度）

表1.1.3 18最小可冲孔眼的尺寸（为板厚的倍数）

第2章 机械加工精度

第3章 机械加工余量

第2篇 数控机床

第1章 数控机床概论

第2章 数控机床常用术语与规范标准

第3章 数控机床坐标系与运动方向

第4章 数 控 车 床

第5章 数 控 铣 床

第6章 数控冲床、数控磨床以及

第7章 加工中心

第8章 数控机床主轴部件

第9章 数控机床导轨

第10章 数控机床回转工作台

第11章 数控机床滚珠丝杠螺母副

第12章 数控机床自动换刀装置

第13章 数控机床支承件

第14章 先进数控机床技术

第15章 数控机床伺服进给系统

第16章 数控机床网络接口技术

第17章 数控机床精度检测技术

第18章 数控机床选择、安装验收和维修

第19章 柔性制造系统

第20章 部分数控机床的技术规格与参数

参考文献

索引

《数控加工手册（第1卷）》结合航空航天、汽车工业等高端制造行业的应用需求，以数控机床和数控加工工艺为主线，系统整理和总结了数控加工相关的关键技术和方法、标准数据资料、典型工艺编程实例等内容，并将逐步采用多种数字媒体形式出版。

《数控加工手册（第1卷）》汇集了国内数控行业与制造行业生产、科研、教学一线的几十位资深专家与学者的智慧，紧跟数控技术发展前沿，以先进翔实的技术内容结构、充实的经验图表实例和新的国家、行业标准，体现了国内外数控技术发展的新水平，具有较高的技术水平与实际应用价值，能够满足生产、教学、科研的广泛需求，可作为从事数控方面工作的广大技术人员、科研人员以及大中专院校师生的工具书。

《数控加工手册（第2卷）》结合航空航天、汽车工业等高端制造行业的应用需求，以数控机床和数控加工工艺为主线，系统整理和总结了数控加工相关的关键技术和方法、标准数据资料、典型工艺编程实例等内容，并将逐步采用多种数字媒体形式出版。

《数控加工手册（第2卷）》汇集了国内数控行业与制造行业生产、科研、教学一线的几十位资深专家与学者的智慧，紧跟数控技术发展前沿，以先进翔实的技术内容结构、充实的经验图表实例和的国家、行业标准，体现了国内外数控技术发展的水平，具有较高的技术水平与实际应用价值，能够满足生产、教学、科研的广泛需求，可作为从事数控方面工作的广大技术人员、科研人员以及大中专院校师生的工具书。

第3篇 数控刀具

第1章 数控刀具概论

1.1 刀具发展概况

1.2 数控刀具类型与特点

1.2.1 数控刀具类型

1.2.2 数控加工刀具的特点

1.2.3 刀具标准

1.2.4 常用数控刀具图例

1.3 数控工具系统以及新型刀具结构

1.4 数控刀具的选用

1.5 数控刀具的发展方向

第2章 数控切削刀具

2.1 金属切削基本术语

2.1.1 切削运动

2.1.2 切削层

2.1.3 刀具几何形状和角度

2.2 金属切削过程及其物理现象

2.2.1 切削过程中的变形

2.2.2 积屑瘤与鳞刺

2.2.3 切削力和切削功率

2.2.4 切削热与切削温度

2.3 金属切削过程基本规律的应用

2.3.1 刀具寿命

2.3.2 切屑的形状及其控制

2.3.3 金属材料的切削加工性

2.3.4 冷却润滑

2.4 刀具几何角度与切削刃部参数的选择

2.4.1 前角及前面形状的选择

2.4.2 刃区参数的选择

2.4.3 后角及后面形状的选择

2.4.4 主偏角、副偏角的选择

2.4.5 刀尖形状的选择

2.4.6 斜角切削及刃倾角的选择

2.4.7 切削刃形状

2.4.8 刀具几何参数选择示例

2.5 数控刀具预调

2.5.1 数控刀具预调方法

2.5.2 刀具预调测量仪

第3章 数控刀具材料

3.1 概述

3.1.1 数控加工对刀具材料的要求

3.1.2 刀具材料应具备的性能和刀具材料选用原则

3.1.3 常用刀具材料的种类

3.2 高速钢

3.2.1 普通高速钢

3.2.2 高性能高速钢

3.2.3 粉末冶金高速钢

3.2.4 涂层高速钢

3.3 硬质合金

3.3.1 硬质合金的性能及牌号表示方法

3.3.2 普通硬质合金的种类、牌号及适用范围

3.3.3 新型硬质合金

3.4 金刚石刀具材料的种类、性能和特点

3.4.1 金刚石刀具的种类

3.4.2 金刚石刀具的性能特点

3.4.3 人造金刚石刀具的制备

3.4.4 单晶金刚石刀具

3.4.5 聚晶金刚石（PCD）刀具

3.4.6 CVD金刚石刀具

3.4.7 国外常用PCD刀具的牌号

3.5 立方氮化硼刀具材料的种类、性能和特点

3.5.1 立方氮化硼刀具的种类

3.5.2 立方氮化硼的主要性能特点

3.5.3 立方氮化硼刀具的制备

3.5.4 聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具

3.5.5 立方氮化硼薄膜涂层刀具

3.5.6 国内外常用PCBN刀具的主要牌号和性能特点

3.6 陶瓷刀具材料的种类、性能和特点

3.6.1 陶瓷刀具材料的种类

3.6.2 陶瓷刀具的性能特点

3.6.3 陶瓷刀具的制备

3.6.4 陶瓷刀具材料的增韧补强

3.6.5 氧化铝基陶瓷刀具

3.6.6 氮化硅基陶瓷刀具

3.6.7 新型陶瓷刀具材料

3.6.8 国外陶瓷刀具的主要牌号

3.7 涂层刀具材料的种类、性能和特点

3.7.1 涂层刀具的种类

3.7.2 涂层刀具的特点

3.7.3 涂层刀具的制备方法

3.7.4 涂层材料、基体材料、涂层方式和涂层厚度

3.7.5 ""硬""涂层刀具

3.7.6 ""软""涂层刀具

第4章 数控刀具涂层

4.1 刀具涂层概述

4.1.1 概述

4.1.2 常用的涂层

4.1.3 刀具涂层的发展

4.1.4 涂层方法――气相沉积技术

4.2 物理涂层刀具

4.2.1 物理涂层的种类、性能和特点

4.2.2 离子镀膜的主要特点

4.3 化学涂层刀具

4.3.1 化学涂层的种类、性能和特点

4.3.2 不同化学涂层的选用

4.4 集成涂层

4.4.1 多元涂层

4.4.2 多层涂层

4.4.3 纳米复合涂层

第5章 数控高速切削刀具

5.1 高速切削的概念、特点和应用

5.2 高速切削加工刀具的构造

5.3 高速切削加工刀具材料性能和选择

5.3.1 高速切削刀具材料性能

5.3.2 高速切削刀具材料选择的基本原则

5.3.3 典型加工材料的高速切削刀具材料合理选择

5.4 高速切削铣刀的安全分析

5.4.1 基于安全技术的铣刀分类及危险分析

5.4.2 高速切削铣刀的安全措施和检测

5.5 高速切削加工中的刀具应用示例

第6章 数控车削刀具

6.1 数控车刀结构

6.2 可转位车刀

6.2.1 可转位车刀的型号表示规则

6.2.2 可转位车刀的结构类型和用途

6.2.3 可转位车刀的夹紧结构

6.2.4 可转位车刀型式和尺寸

6.2.5 可转位车刀技术条件

6.2.6 可转位车刀问题与对策

6.2.7 可转位车刀的合理使用

6.3 螺纹车刀

6.3.1 螺纹车刀的结构类型和特点

6.3.2 螺纹车刀的几何参数

6.3.3 硬质合金机夹螺纹车刀

6.3.4 可转位螺纹车刀

6.4 切断刀

6.4.1 切断刀的几何参数

6.4.2 切断车刀的夹紧方式

6.4.3 硬质合金机夹切断车刀

6.4.4 切断刀的选用

6.5 重型车刀

6.6 超硬材料车刀

6.6.1 超硬材料车刀简介

6.6.2 超硬材料焊接车刀

6.6.3 天然金刚石车刀

6.7 先进高效车刀

6.8 数控车削刀具设计

6.8.1 可转位车刀设计

6.8.2 硬质合金可转位车刀设计示例

6.8.3 单晶金刚石车刀设计示例

第7章 数控铣削刀具

7.1 铣削加工知识

7.1.1 铣削特征与铣削方式

7.1.2 铣刀的种类和用途

7.1.3 铣刀几何角度特点

7.1.4 铣削切削层参数

7.1.5 铣削力的计算

7.1.6 数控铣削的经济精度

7.1.7 铣削的减振设计

7.1.8 高速切削铣刀的安全要求

7.1.9 插铣加工

7.1.1 0模块式铣刀

7.2 铣刀的结构型号表示规则

7.2.1 整体或镶齿结构的带柄立铣刀

7.2.2 装可转位刀片的带柄和带孔铣刀

7.3 立铣刀

7.3.1 硬质合金立铣刀

7.3.2 粗加工立铣刀

7.3.3 焊接聚晶金刚石或立方氮化硼立铣刀

7.4 面铣刀

7.4.1 面铣刀几何参数选择

7.4.2 镶齿套式面铣刀

7.5 三面刃铣刀

7.5.1 硬质合金错齿三面刃铣刀

7.5.2 硬质合金机夹三面刃铣刀

7.6 硬质合金T形槽铣刀

7.7 硬质合金锯片铣刀

7.8 硬质合金旋转锉

7.8.1 硬质合金旋转锉的结构型号表示规则

7.8.2 硬质合金旋转锉几何参数

7.8.3 硬质合金旋转锉型式和尺寸

7.9 螺旋铣刀

7.9.1 螺旋铣刀结构类型

7.9.2 螺纹铣刀几何参数

7.9.3 数控螺旋铣刀

7.1 0可转位铣刀

7.1 0.1 可转位铣刀简介

7.1 0.2 可转位硬质合金立铣刀

7.1 0.3 可转位面铣刀

7.1 0.4 可转位三面刃铣刀

7.1 1先进高效铣刀

第8章 数控孔加工刀具

8.1 孔加工方法及其特点

8.2 钻头

8.2.1 麻花钻

8.2.2 硬质合金钻头

8.2.3 深孔钻

8.3 镗刀

8.3.1 单刃镗刀

8.3.2 浮动镗刀

8.4 铰刀

8.5 可转位孔加工刀具

8.5.1 可转位钻头

8.5.2 硬质合金可转位单刃铰刀

8.5.3 可转位镗刀

8.5.4 可转位复合孔加工刀具实例

第9章 数控成形刀具设计

9.1 数控刀具设计计算

9.1.1 刀具原始表面的形成方法和相切接触的条件

9.1.2 刀具角度的计算

9.1.3 刀具刃形曲线的拟合计算

9.2 成形车刀廓形的精确设计与计算

9.2.1 成形车刀的类型及特点

9.2.2 成形车刀的前角和后角

9.2.3 成形车刀廓形的精确设计

9.3 成形铣刀的精确设计与计算

9.3.1 加工直槽面的成形铣刀廓形精确设计

9.3.2 加工螺旋面的成形铣刀廓形精确设计

第10章 刀具失效分析与可靠性

10.1 数控刀具的常见失效形式及其解决方法

10.2 数控刀具的可靠性

10.2.1 刀具材料的可靠性

10.2.2 基于刀具可靠性的高速切削刀具结构设计

10.2.3 提高刀具可靠性的主要途径

10.3 可转位车刀的合理使用技术

10.3.1 切削力夹紧和刀片的机械夹固

10.3.2 刀尖圆弧半径rε的选择与刀尖修磨

10.3.3 刃区的修磨

10.3.4 可转位刀具的磨钝标准VB

10.3.5 可转位车刀的切削用量和断屑

10.4 硬质合金可转位面铣刀的合理使用技术

10.4.1 铣刀的安装与调整

10.4.2 铣刀直径与铣削方式

10.4.3 刀具角度的应用

10.4.4 有效的螺旋角

10.4.5 刀片密度

10.4.6 铣刀轴线与已加工表面的位置关系

10.4.7 磨钝标准与定位精度

10.4.8 修光刀片的使用及其刃磨

第11章 数控工具系统

11.1 数控车削加工刀具的工具系统

11.2 数控镗铣加工刀具的工具系统

11.2.1 镗铣类工具系统简介

11.2.2 TSG工具系统

11.2.3 TMG模块式工具系统

11.2.4 国外镗铣类模块式数控工具系统简介

11.3 高速加工工具系统

11.3.1 HSK刀柄

11.3.2 KM刀柄

11.3.3 NC5工具系统

11.3.4 其他高速加工工具系统

11.3.5 适用于高速切削的新型夹头

11.4 数控刀具预调

11.4.1 数控刀具预调方法

11.4.2 刀具尺寸调整方法

11.4.3 刀具预调测量仪

第12章 典型加工材料的数控刀具选用

12.1 碳素钢

12.1.1 碳素钢的合理切削条件

12.1.2 切削碳素钢的刀具实例

12.2 合金钢

12.2.1 合金渗碳钢的合理切削条件

12.2.2 合金调质钢的合理切削条件

12.2.3 切削合金钢的刀具实例

12.3 淬火钢

12.3.1 淬火钢的合理切削条件

12.3.2 切削淬火钢的刀具实例

12.4 不锈钢

12.4.1 不锈钢的合理切削条件

12.4.2 切削不锈钢的刀具实例

12.5 高锰钢

12.5.1 高锰钢的合理切削条件

12.5.2 切削高锰钢的刀具实例

12.6 高温合金

12.6.1 高温合金的合理切削条件

12.6.2 切削高温合金的刀具实例

12.7 普通铸铁

12.7.1 普通铸铁的合理切削条件

12.7.2 切削普通铸铁的刀具实例

12.8 难加工铸铁

12.8.1 冷硬铸铁

12.8.2 高铬铸铁

12.8.3 高硅铸铁

12.9 钛合金

12.9.1 钛合金的合理切削条件

12.9.2 切削钛合金的刀具实例

12.1 0有色金属

12.1 0.1 铜及铜合金

12.1 0.2 铝合金

12.1 1喷涂层材料

12.1 1.1 喷涂层材料的合理切削条件

12.1 1.2 切削喷涂层材料的实用刀具实例

第13章 数控切削刀具的刀片

13.1 可转位刀片型号表示规则

13.1.1 可转位刀片型号表示规则示例

13.1.2 可转位刀片型号表示代号含义

13.2 硬质合金可转位刀片

13.2.1 硬质合金可转位刀片圆角半径

13.2.2 带圆角圆孔固定的硬质合金可转位刀片

13.2.3 带圆角沉孔固定的硬质合金可转位刀片

13.2.4 无孔的硬质合金可转位刀片

13.2.5 硬质合金可转位铣刀片

13.3 重型车刀刀片

13.4 陶瓷刀片

13.4.1 陶瓷可转位刀片的技术要求

13.4.2 陶瓷G级无孔可转位刀片

13.4.3 陶瓷U级无孔可转位刀片

13.4.4 陶瓷带孔可转位刀片

13.5 超硬材料刀片

13.5.1 超硬材料刀片简介

13.5.2 立方氮化硼刀片

13.5.3 金刚石刀片

第14章 可转位刀具

14.1 可转位刀具的结构

14.2 可转位刀片的装夹方式和典型结构

14.3 可转位刀片常用的硬质合金牌号

14.4 可转位刀片的选用

14.5 刀片寿命的预测

14.6 可转位刀具的选用

第15章 刀具产品检测

15.1 刀具产品检测方法通则

15.2 可转位三面刃铣刀检测

15.3 可转位面铣刀检测

15.4 可转位立铣刀检测

15.5 可转位车刀检测

第16章 切削数据库的应用

16.1 绪论

16.1.1 切削数据库的作用

16.1.2 切削数据库的使用

16.1.3 切削数据库的国内外现状

16.1.4 切削数据库的体系结构

16.1.5 切削数据库的核心技术

16.1.6 切削数据库存在的问题

16.1.7 切削数据库的发展方向

16.2 通用切削数据库的建立和应用

16.2.1 金属切削原理性数据库的建立

16.2.2 工件材料数据库的建立

16.2.3 切削机床数据库的建立

16.2.4 切削刀具数据库的建立

16.2.5 切削工艺数据库的建立

16.2.6 切削技术新动态

16.2.7 典型先进切削技术

16.2.8 典型应用领域

16.2.9 通用切削数据库查询示例

16.3 仿真型切削数据库的建立

16.4 集成化切削数据库的建立

16.4.1 集成化技术内涵及分类

16.4.2 接口程序设计

16.4.3 集成化实现过程

16.5 智能化切削数据库的建立

16.5.1 智能化切削数据库技术内涵

16.5.2 智能规则库的建立

16.5.3 推理机的设计

16.5.4 智能化切削数据示例

16.5.5 切削参数智能生成技术

16.6 优化型切削数据库的建立

16.6.1 优化技术内涵

16.6.2 切削数据优化数学模型

16.6.3 优化算法程序设计

16.6.4 优化切削参数示例

16.7 网络切削数据库的建立

16.7.1 网站特性及层次结构

16.7.2 网站采用的开发技术及运行平台

16.7.3 网站主要功能

16.7.4 网上切削数据的查询示例

16.8 典型零件切削工艺数据查询实例

16.9 切削数据库的发展展望

参考文献

第4篇 机床夹具、组合夹具与机床辅具

第1章 机床夹具设计的基础知识

1.1 工件的定位方法及定位元件

1.1.1 平面定位

1.1.2 圆柱孔定位

1.1.3 外圆柱面定位

1.2 定位误差的分析与计算

1.3 夹紧力的确定

1.3.1 实际所需夹紧力的计算公式

1.3.2 各种加工方法的切削力计算

1.4 典型夹紧形式实际所需夹紧力的计算

1.5 专用夹具的设计方法

1.5.1 专用夹具的设计步骤

1.5.2 夹具公差配合的制定

1.5.3 夹具公差的制定

1.5.4 夹具技术条件的制定

1.5.5 夹具零件的公差和技术条件

第2章 定位零部件技术设计参数

2.1 固定支承零件

2.2 V形块

2.3 可调支承零件与部件

2.4 工件以内孔表面作为定位基准的定位

零件与部件

第3章 夹紧零部件技术设计参数

3.1 螺母

3.2 螺钉与螺栓

3.3 垫圈

3.4 压块

3.5 压板

3.6 偏心轮

3.7 支承件

3.8 快速夹紧部件

3.8.1 楔槽式快速夹紧装置

3.8.2 螺旋式自定心台虎钳

3.8.3 浮动式台虎钳夹紧装置

第4章 其他夹紧元件技术设计参数

4.1 螺钉用垫板

4.2 T形滑块

4.3 切向夹紧套

4.4 压入式螺纹衬套

4.5 旋入式螺纹衬套

4.6 内胀器

第5章 导向零部件技术设计参数

5.1 钻套

5.2 镗套

5.3 衬套

5.4 钻套和镗套用螺钉

第6章 对刀与对定零部件技术设计参数

6.1 对刀零部件

6.1.1 对刀块

6.1.2 对刀用塞尺

6.2 对定零件与部件

6.2.1 手拉式定位器

6.2.2 枪栓式定位器

6.2.3 齿条式定位器

第7章 键、支承用零部件及操作件技术设计参数

7.1 键

7.1.1 定位键

7.1.2 定向键

7.2 支承用零部件

7.2.1 支柱

7.2.2 万能支柱

7.2.3 螺钉式支柱

7.2.4 螺钉式支座

7.2.5 支脚

7.2.6 角铁

7.3 操作件

7.3.1 有关操作件

7.3.2 把手

第8章 机床夹具其他零件技术设计参数

8.1 铰链轴

8.2 螺塞

8.3 导板

8.4 薄挡块

8.5 厚挡块

8.6 支板

8.7 锁扣

8.8 堵片

8.9 弹簧用吊环

8.1 0起重螺栓

第9章 组合夹具基础理论

9.1 组合夹具概述

9.2 槽系组合夹具系统

9.2.1 槽系组合夹具的组成

9.2.2 槽系组合夹具元件技术条件

9.2.3 槽系组合夹具元件结构要素

9.2.4 槽系组合夹具元件的组装

9.3 孔系组合夹具系统

9.3.1 孔系组合夹具的特点

9.3.2 孔系组合夹具元件的主要技术参数

9.3.3 孔系组合夹具元件分类编号规则

9.3.4 孔系组合夹具元件

9.3.5 孔系组合夹具元件结构要求

9.3.6 孔系组合夹具的组装

第10章 小型系列组合夹具

标准件技术设计参数

10.1 基础件

10.2 支承件

10.3 定位件

10.4 导向件

10.5 压紧件

10.6 紧固件

10.7 其他件

第11章 中型系列组合夹具标准件

技术设计参数

11.1 基础件

11.2 支承件

11.3 定位件

11.4 导向件

11.5 压紧件

11.6 紧固件

11.7 其他件

第12章 大型系列组合夹具

标准件技术设计参数

12.1 支承件

12.2 定位件

12.3 导向件

12.4 压紧件

12.5 紧固件

12.6 其他件

第13章 H型孔系组合夹具

标准件技术设计参数

13.1 多夹具基础件

13.2 基础件

13.3 定位件

13.4 压板类件

13.5 系统附件

13.6 紧固件

13.7 钻模类件

13.8 成组定位夹紧件

第14章 K型孔系组合夹具

标准件技术设计参数

14.1 基础件类

14.2 支承件类

14.3 其他件类

第15章 铣床辅具标准件技术设计参数

15.1 中间套

15.2 刀杆及其附件

15.3 定位轴、接杆等

第16章 钻床辅具标准件技术设计参数

16.1 锥柄工具用套

16.2 直柄工具、丝锥用弹性夹紧套

16.3 扁尾锥柄用楔

16.4 接杆

16.5 刀杆

16.6 快换套

16.7 丝锥用安全夹套

第17章 镗床辅具标准件技术设计参数

17.1 镗刀杆

17.2 镗铰刀杆

17.3 定心圆锥螺钉

17.4 可调镗刀架

17.5 接杆

17.6 刀杆、刀座和找正棒

第18章 车床辅具标准件技术设计参数

18.1 刀杆

18.2 刀杆夹、夹持器、夹套和夹头

18.3 卧式多轴自动车床辅具

18.4 单轴纵切自动车床辅具

18.5 单轴转塔自动车床辅具

第19章 拉床、刨床、磨床辅具

标准件技术设计参数

19.1 接头和夹头

19.2 导套、垫片和支座

19.3 刀杆

19.4 外圆磨床顶尖

19.5 内圆磨床接杆

19.6 内圆磨床用螺钉

第20章 齿轮加工机床辅具

标准件技术设计参数

20.1 夹具、心轴和刀杆

20.2 夹板、中间套、螺母、压板和垫

参考文献

索引2100433B

《水工设计手册（第1卷）：基础理论（第2版）》共11卷。本卷为第1卷——《基础理论》，共分6章，其内容分别为：工程数学、工程力学、水力学、土力学、岩石力学和计算机应用技术。

本手册可作为水利水电工程规划、勘测、设计、施工、管理等专业的工程技术人员和科研人员的常备工具书，同时也可作为大专院校相关专业师生的重要参考书。