烧结回转窑工艺流程

1、原矿从储库经电子皮带计量秤、皮带输送机、稳料仓、锁风阀直接喂入回转窑窑尾，窑尾只设稳料仓，以减少投资。

2、矿石进入回转窑首先进行加热，原矿在窑内和热气流逆向移动，在加热区原矿被加热到还原温度后进入到还原区。

3、还原区火焰中心温度控制在1000℃左右，还原区热气氛温度控制700℃左右与还原煤气反应还原成磁铁矿。

4、之后进入冷却带，与进入的煤气相遇，煤气受到预热，矿石被冷却后排出窑外，经连续斗式输送机水冷后，入储库待选。

主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。

1、支持装置:采用先进的主轴结构，设置有自动测温装置和电加热装置，同时备有流动支承供选择。

2、挡轮装置:分为机械轮和液压推力挡轮两类。液压挡轮装置配有先进的液压控制系统。

3、传动装置:配单传动或双传动。直流电机或变频调速电机控制转速，运转可靠，节能高效。

4、筒体轮带垫板:轮带下垫板有固定式，可调式及浮动垫板，具有结构简单，维护更换方便，皛拆换不伤筒体等特点。

5、烧结回转窑密封装置:根据窑型的不同设计有多种密封形式供选择。气缸压紧端面密封、弹簧压紧端面密封、重锤石墨块密封、弹簧石墨块密封、鱼鳞片迷宫密封、轴向迷宫密封以及上述形式组合密封等，其特点是是对筒体窜动和摆动的适应能力强、密封效果好。

6、焙烧回转窑窑头罩:分固定式和活动式。

回转窑液压挡轮轴承属于低转速、高负载设计，目前均采用FAG或SKF等进口轴承，设计使用寿命为5万小时，但从实际情况看，因窑炉工况变化造成液压挡轮时有负荷较大的情况(液压压力超过12MPa)，故在使用3~4年左右就有可能损坏，由于现场受噪音及转速等影响，在故障之初较难判断，待挡轮出现无转动等异常现象时，轴承已损坏严重，且一般已对轴、轴套造成损坏，使轴承内圈与主轴、轴承外圈与轴套卡死，增加装、拆等维修工作的难度，从而会大大延长停窑时间，按照正常的维修时间，更换液压挡轮轴承1~2班时可以完成，但轴承与主轴或轴套卡死后，则需要3~4天才能恢复生产。

针对上述故障，目前西方国家等多使用高分子复合材料进行现场处理，应用较好的有福世蓝系列。具体操作步骤为:

(1)用磨光机将磨损位置打磨清理干净，依靠基准面的尺寸定位(前、后轴肩)，修复磨损的部位，确保修复部位的同轴度。

(2)用烤枪将磨损位置进行一定时间的烘烤，除去潮气及油污。

(3)用无水乙醇(化验室用95%分析纯)对修复位置予以清洗，晾干。

(4)调配材料涂抹。按产品说明书的要求对2211F复合材料A、B组分1:2的比例分别称重计量，确定2211F材料A、B组分用量。在准备好的清洁材料板上将两种膏状材料混合搅拌均匀，调成膏泥状，用铲刀在磨损部位快速均匀涂抹，使膏状材料与被修复的轴颈部位充分均匀接触，涂抹材料超出标准尺寸0.2mm以上。

(5)装配轴承。依靠加热轴承(用红外线测温枪测试轴承温度约110℃)热装配到该轴径位置，确保复合材料和轴承的过盈配合，过盈量比标准尺寸大0.02~0.05mm，然后静止冷却固化3小时即可进行后续工序。