双色挤塑

双色挤塑口模的作用是使双色塑料进入连续 不断挤出的塑料管中， 在该塑料管的表面形成事先 设定的具有一定宽度、深度， 很细、很清晰的条纹， 因此它的结构上具有以下特点：

( 1)内壁上需要按照设定的条纹形式翻割成一 圈凸筋，凸筋的长度应大于 10mm ，使得管机头挤塑 的熔料通过这圈凸筋在表面上开出很多沟槽， 为嵌 入双色塑料提供条件。

( 2)前端面应加工一圈向外辐射的直流道，这些 直流道外端连通双色挤塑口模， 内端与内壁上的凸 筋一一对应， 使双色塑料的熔料能一一对准管机头 挤出熔料上的每一条沟槽，并连续注满这些沟槽。

( 3)外圆柱面上应设置 2～3 道环形缓冲区， 形 成一定的压缩比， 保证双色熔料环绕双色口模均匀 地向前流，不致于前半圆流程近处熔料多，后半圆流 程远处无料流， 造成塑料管前面有条纹， 后面无条 纹。

( 4)前、后端面均要磨平贴紧，保证不漏料。 双色挤塑口模的形状如图1所示。

立式挤塑机是指筒垂直安装的挤塑机。其特点是比一般的卧式挤塑机占地少，物料向上或向下挤塑，常用作双色挤塑成型用的辅助挤塑机和吹膜挤塑机。在挤膜时，把材料向上挤出，在此情况下，挤塑机旋转，使膜厚的不均匀性分摊到薄膜的四周上，从而提高了吹膜厚度的均匀性。

双色挤塑是指由两个挤塑机筒供给不同的两种颜色的塑料熔体，从同一个口模挤出出生成一种制品两种颜色的挤塑成型方法。常用以生产双色板、管、片、中空制品和异形管等。

在双色挤塑成型中， 另一个必要条件就是要解决好双色塑料的供料问题。按照流变学理论， 最理 想的情况是要使从原来的挤塑机头口模中挤出的熔 融料和辅助挤塑机头口 模中挤出的另一种颜色 的熔融料汇合以后，均能沿定径方向平行流动，对应 各点其流速恒定不变， 在横截面上各点流速仅沿一 个方向变动，实现理想的一维流动。

为了达到这个目的，需要赋予两个挤塑机头最佳的压强和最佳 的挤塑量。对于最佳的挤塑量可用计算法进行估 算， 用调节装置调节。

共挤塑模外复合共挤模

模外复合共挤模如图1所示，塑料熔体在各个完全独立的流道中流经口模，且仅于离开口模后才汇集在一起。图1a所示为平缝模的共挤，两熔体可凭借压辊2贴合在一起(若有第3层，亦在此喂入)。当然，此种共挤模也可设计成具有“双缝形”的挤塑模。图1b所示为共挤复合吹膜，各层膜坯很简单地汇合在一起。为增加其复合附着力，在离开口模后于两膜坯问引入表面活性气体3。此种结构的共挤模仅外层料流可得到调整。

此类结构共挤模的主要优点是，在两流道间的隔热十分简单。仅需采用一空隙即可，且两种熔体可在温度极不相同的条件下操作，因而熔体的加工特性(粘度)可有颇大差异。在设计此类共挤模时。还必须注意各流道中的熔体压力。各流道零部件的任何变形都将产生不良后果，因而应予以避免。

共挤塑模内复合共挤模

各熔体起始在独立的流道中流动，然后在离开口模前不远处汇合，并一起被挤出模外。如图2所示，由于熔体在口模内汇合，因而可改善其层间复合附着力，且可调整复合型材的整个厚度分布。如图2a所示3层平缝复合型材那样，各流道均装有调节排，使各料流均可得到独立的调整。

共挤塑多层复合共挤模

其结构设计必须考虑到各分流道相距不应太远，且流径应尽可能缩短，并大致相等。这必然意味着模具结构的复杂化，使其难于得到不同温度的熔体流。图3所示为多层复合共挤模，图3a为4层复合共挤板材模；图3b为两层复合共挤片材模，采用钻孔形成气隙来绝热，以便两熔体流保持不同温度。

湿法挤塑仅用于硝酸纤维素和少数乙酸纤维素等。湿法挤塑的物料要用溶剂将其软化，软化和挤塑要在两个设备中各自独立完成，而定型处理要有脱出溶剂的操作。属于挤出成型一种， 挤出成型也称挤压模塑或挤塑成型，即借助螺杆或柱塞的挤压作用，使塑化的塑料在一定压力的推动下，强行通过口模而成为具有恒定断面的连续型材的一种成型方法。

挤出成型属于一次成型，由于物料是以流动状态连续通过口模进行成型的，所以又称口模成型。挤出成型是塑料加工工业中应用最早的成型方法之一，其应用也最广泛，目前塑料制品的三分之一是用挤出方法生产的。挤出法几乎能成型所有热塑性塑料和部分热固性塑料。

共挤塑（coextrusio）是指以两套或两套以上的挤塑机将颜色或性能不同的塑料塑化后连续的导入机头，并列的在扣模入口处接触汇合，最终形成双层或多层的共挤塑制品的方法。这种方法可使最终制品的性能得到互补性的改进，作为薄膜材料，可挤出极薄而且均匀的材料，最薄可达0.0076mm。而且效果是层压及涂布所不能达到的。以阻隔性和强度相配合的薄膜可经济而有效的用于食品等的包装。如用于纤维的挤出则可得到双组分或组合纤维，由于两组分受环境影响的收缩程度不同，可形成羊毛状的卷曲。