一.优良的防锈性能(防锈时间三个月以上)
二.溶液碧绿透明,具有良好的可见性,特别适合数控机床,加工中心等现代加工设备上使用。
三.环保配方:不含氯、三嗪、 二级胺 、芳香烃 、亚硝酸钠等对人体有害成份,对皮肤无刺激性,对操作者友好。
四.研磨液变质发臭控制:精选进口添加剂,抗菌性极强,在中央系统或单机油槽中都有很长的寿命(一年以上不发臭 变质)
五. 低泡沫:出色的抗泡性,可用于高压系统及要求高空气释放性的操作条件,软硬水适用。
六.润滑性:配方中含 有独特的表面活性剂,乳化剂。润滑性能远高于同类产品,明显降低刀具,砂轮成本,提高表面加工精度,可替代切削油使用,为操作者创造良好的环境。
七.沉屑性:本公司排油性配方具有良好的沉屑性,提供切削屑及切削细分的快速沉降,维持系统清洁及容易清洗排除污染物,浮油很快在切削液的液面上完全分离。
八.冷却性和冲洗性:良好的冷却性和清洗性,保持机床和工件的清洁,减少粘性物残留。
九. 高浓缩型:用水稀释20-30倍,可正常使用。
十. 低价性:本公司研磨液从进料,生产,物流,都进行精细的成本控制,尽量把利润空间留给客户。
用自来水稀释使用,一般磨削加工使用浓度为5-10%(10-20倍水稀释),研磨加工使用浓度为3-4%(25倍以上水稀释)。
合成研磨液适用于高强度及极难加工之工艺的润滑操作,对铸铁,碳钢,合金钢,模具钢等多种金属的研磨、磨削加工,效果非常明显,合成研磨液目前在国外使用比较普遍。
金刚石研磨液就是以金刚石为磨料,通过添加分散剂等方式分散到液体介质中,从而形成具有磨削作用的液体。
嘉实多半合成切削液、全合成切削液,乳化剂售价是多少?有没有其他便宜好用的品牌?
你问的也太笼统了吧,半合成切削液、全合成切削液、乳化液是几个大类,里面细分的加工各种材料的价格差异很大。所以没有办法回答。至于你所说的其他便宜且好用的。。。。。这个貌似也不好回答,因为不知道你的加工材...
是半合成机油半合成机油一般是采用Ⅲ类加氢基础油或者GTL基础油调配而成的。而全合成机油一般采用的是PAO,酯类等等调配而成的。两者的性能是有区别的,1、全合成机油有更好的高低温性能;2、有更长的换油周...
*合成研磨液不含亚硝酸钠、酚等有害物质,不含硫、氯化合物,属环保型研磨液。
*合成研磨液具有良好的极压润滑性。
*合成研磨液稳定性好,贮存期可达一年以上。
*合成研磨液不会发生变质和发臭,使用周期长。
*合成研磨液对工件表面无任何腐蚀作用。
合成研磨液为无色透明液,由极压润滑剂、防锈剂、表面活性剂等配制而成,为新一代全合成型研磨液。
分析研究了超声波研磨所特有的研磨机理。并在此基础上通过实验比较了不同研磨液对纤芯及端面粗糙度的影响,结果显示用1μm的金刚石砂纸水磨后所得到的纤芯及端面粗糙度比油磨后的效果好,但随之用0.5μm的金刚石砂纸水磨后的效果却没有油磨好。
TFT-LCD液晶玻璃生产研磨机工艺介绍
水剂研磨液由水及各种皂剂配制而成。
油剂主要是,清洗工艺必须配以有机溶剂,有环境污染及费用较高等缺点。
水剂则防锈能力差。
研磨液根据磨料的不同可分为:金刚石研磨液,二氧化硅研磨液,氧化铈研磨液等,其中,金刚石研磨液又可分为:单晶金刚石研磨液,多晶金刚石研磨液,爆轰纳米金刚石研磨液。
按照金刚石的种类区分
人造金刚石大致可以分为单晶金刚石、聚晶金刚石和纳米金刚石,因此金刚石研磨液也可以分为单晶金刚石研磨液、聚晶金刚石研磨液和纳米金刚石研磨液。
按照分散介质区分
广泛使用的金刚石研磨液的分散介质有以下三种:水性分散介质、油性分散介质和通用型介质(乳液型介质)。使用时应当根据具体的使用条件来选择合适的研磨液。
1、研磨液、水的添加量
研磨液的添加量是根据水质和产生切削屑来决定的,水质硬切削量多,则研磨液的添加量应多些。由于离心式研磨机在相同的时间内切屑量多,所以研磨液的添加量应多些。在一般情况下,螺旋振动研磨机研磨液的添加量占研磨槽内容积6-10%,则每次研磨加60-100克,而30L离心式研磨机,每只滚筒容积只有7.5升,容积利用率55%,每只滚筒加20克,光泽光整时适量增加些。水在工件表面光整中有缓冲、清洗的作用。水的添加量多,缓冲作用大,工件变形减小,且能降低工件表面粗糙度。螺旋振动式研磨机水的添加量占容积3-5%。离心式研磨机水的添加量在混合物面上4-5厘米即可。
2、研磨液的作用
研磨液少量滴入滚筒内被水搅匀后,在光整时会粘附在零件与磨料的表面,其作用如下: ①软化作用:即对金属表面氧化膜的化学作用,使其软化,易于从表面研磨除去,以提高研磨效率。 ②润滑作用:象研磨润滑油一样,在研磨块和金属零件之间起润滑作用,从而得到光洁的表面。 ③洗涤作用:像洗涤剂一样,能除去金属零件表面的油污。 ④防锈作用:研磨加工后的零件,未清洗前在短时间内具有一定的防锈作用。 ⑤缓冲作用:在光整加工运转中,与水一起搅动,会缓解零件之间的相互撞击。