配方型溶剂的应用与气体净化工艺的发展动向

文章出处：“涂布在线资讯”公众号

在复合软包装材料中引起异味的最主要因素来自于油墨、胶黏剂的溶剂残留，特别是在干式复合当中溶剂残留无法避免。为此，软包厂通常可以采取以下措施避免或减少异昧。

1、选用与油墨相适应的双组分黏合剂，稀释剂也应达到无异味的要求。

2、控制涂胶量，涂胶量过大或涂胶层过厚，不利于溶剂挥发，从而导致溶剂残留量增多。

3、根据复合机的机速调配好黏合剂的黏度，使溶剂能够很好地溶解黏合剂，并且涂布辊不能使用腐蚀版，要使用镭射辊、电雕辊或滚花辊使涂胶层均匀，溶剂挥发一致。

通过测试发现采用大一些的涂布辊配合较低的作业粘度，在保证涂布量的同时复合的溶剂残留总量反而比小规格涂布辊配合高粘度胶液的溶剂残留总量小。

这就提示我们，不能单单只可虑到挥发掉的溶剂的成本而忽略到胶水中溶剂挥发的难易程度。过高的作业粘度使胶层的溶剂释放性变差，刚涂布到薄膜上的胶层遇到烘箱的高温和热风的吹扫表层皮膜化而使得胶层内部的溶剂不能彻底挥发出来。

4、在干式复合中，通常情况下烘道分为三段区域，其温度设置通常为：1区50--65℃，2区60-75℃，3区70-85℃，速度通常为100-150米/分钟,也有的厂家复合速度为180--250米/分钟。

事实上很多机械厂生产的干式复合机的烘箱内部出风口设计、送风排风风量、风速设计不完全科学合理，或者烘道长度不足，并不能与该机器实际可以运行的速度匹配，在烘干能力和排放能力不足加上烘道长度不足的情况下,过高的复合速度毫无疑问容易出现复合半成品残留溶剂超标而产生异味现象。

合理的复合速度应该以气相色谱仪测试复合半成品的溶剂残留总量最低值时的车速为该机器在该涂布量该烘干条件下的适宜车速，不能单纯为了追求产能而提高车速，更不可认为某机器出厂时设计的车速为多少多少米而设定机器的运行速度。

5、复合后要进行固化，固化时间和温度应控制好，固化时间一般为36～48小时，温度在45-50℃左右，固化不完全不仅会产生异味，还会严重影响剥离强度。

同时，固化室的进风道和排风道应顺畅。熟化完成后的半成品在条件许可的情况下反向复卷并辅助吹风冷却，对于减轻最终产品的异味也有很大的帮助。

硅胶保护膜的应用

硅胶保护膜是一款主要应用于保护电子产品屏幕的保护膜，具有高精度挤压式涂布、清洁度高、无白点、白雾、沙孔、无拉丝、无刮痕等现象；具有低粘着，高吸附性、自动排气泡快、耐高温、抗化学溶剂佳、易剪切冲型和撕离不留残胶等特性。

硅胶保护模切应用十分广泛，如手机数码、电子显示、汽车应用、家电产品、玻璃制造、印刷、医疗等。

▶ 屏幕制程保护

产品特点：吸附、排气、防尘、洁净度高、不残胶、耐高温、防摩擦、易于撕取

应用：流水线组装、运输、表面保护膜

▶ 机壳加工保护

应用特点：粘性强、不移位、耐高温、无收缩、耐切削液、不残胶、无酸碱、与金属贴合不发黑

应用范围：CNC、电镀、烤漆、运输、表面保护

▶ 电池外壳保护

应用特点：吸附性强、绝缘强、填充性能、柔韧性好、防伪

应用范围：拆卸、贴合、组装、表面保护

▶ 石墨保护膜

应用特点：吸附性强、稳定性高、公差小、不起翘

应用范围：拆卸、贴合、组装、表面保护

▶ 泡棉保护膜

应用特点：吸附性强、胶体软、老化稳定

应用范围：拆卸、贴合、支撑、定位、组装

▶ 钢片保护膜

应用特点：内聚力强、不起翘、耐高温、低收缩、硅转移率低

应用范围：支持、定位、组装、表面保护膜、热贴合

▶ 热熔胶保护膜

应用特点：硅转移率低、稳定性高、耐高温、离型力轻

应用范围：支撑、定位、组装、热贴合固定

▶ 印刷行业

产品特点：吸附、排气、防尘、洁净度高、不残胶、耐高温、耐盐雾、印刷不掉墨

应用：流水线组装、海路运输、表面保护膜

离型膜在模切中的应用

离型膜又称剥离膜、隔离膜、离形膜，是指表面具有分离性的薄膜，是将塑料薄膜做等离子处理，或涂氟处理，或涂硅（silicone）离型剂于薄膜材质的表层上，如PET、PE、OPP等等，让它对于各种不同的有机压感胶可以表现出极轻且稳定的离型力，主要由基材，底胶和离型剂组成。

1离型膜的离型力分类

超轻离型力：0-3 gf/in

轻型离型力：3-15 gf/in

中型离型力：15-40 gf/in

重型离型力：40-90 gf/in

超重离型力：90-500 gf/in

2离型膜搭配问题

模切产品结构

COVER：重离型膜面(80g)，蓝色带手柄那层，通常采用有颜色离型膜为防呆作用；当拿着手柄处和托底膜分离时，胶应当跟贴在蓝色离型膜面，反之则为不良品，也称之为反离型。在这起到支撑双面胶方便客户组装等作用。

VHB：为两层离型膜夹在中间的黑色双面胶，客户主要使用层。

FOIL：透明层，为轻离型膜(3-5g)，在运输或使用前防止双面胶接触其他物品，在使用时能很轻易的把此层剥离出来。

PS：如果轻离型膜采用3克以下的，那重离型用9克，或者是15克，这样的搭配结果，我想这根本不需要测试，大家心理都明白这反离型的几率会有多大！

请看下用模切产品TP胶框为大家测试了一组数据。。。。。

3模切疑难问题

排废困难

普通离型膜在排废时，由于基膜厚，折弯反角度时，排废角度大，容易移位、掉片等。

6um离型膜由于基膜非常薄，折弯反角非常小，完全可压实双面胶排废，不易带起胶体。

溢胶

普通离型膜在模切时，会对双面胶产生比较严重的挤压，模切完后，会产生回粘，排废时会出现溢胶等现象。

6um离型膜在模切时，由于PET非常薄，刀锋可轻易切断PET与胶体，不易受到刀锋挤压。

工艺复杂，公差大

普通离型膜，模切会夹废料，0.7mm以下宽度无法一次成型，两次成型无法保证公差。

如图：对比后6um离型膜，可减少挤压，并可一次成型保证公差。