逆作法条件下的劲性钢柱施工工法效益分析

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的效益分析如下：

1.通过上移受力结构点有效减少劲性钢柱的长度，节省了用钢量。

2.劲性钢柱合理分段，重量降低，简化了运输和吊装等工作。

3.逆作施工劲性钢柱不占用总工期，可视工程进度，逐个安排施工。

4.节省了B0板位置的一道钢支撑。

5.采用钢柱分段预埋节点处理解决柱连接精确定位问题，节省了因校正定位所采取的措施费用。

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的环保措施如下：

1.劲性钢柱焊接在相对封闭的环境中进行，改善周边空气质量。

2.减少劲性钢柱长度节省了的钢材，达到资源节约的效果。

采用《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1.进入现场施工的人员必须进行严格的安全教育。为防止高空坠落，操作人员在进行高处作业时，正确使用安全带，要求使用时高挂低用。

2.起重人员坚持“十不吊”原则，在柱的驳运起吊至下降时所有柱应事先系好围绳以防同其他物相碰。施工人员应集中精力听从指挥人员的指令，严防误操作，起吊运输必须在安全通道内。

3.柱起吊前需拉好围绳，防止柱空中旋转，工程中部分劲性钢柱设三个吊点，防止柱发生旋转、变型。

4.需要使用撬棒矫正柱位置，必须在撬棒上设置可靠连接点与结构固定，防止滑脱。高处操作人员的工具及安装用的零部件，放入随身佩带的工具袋内，防止坠落。

5.焊接人员坚持“十不烧”原则，电焊机外壳必须可靠接地，不得多台焊机串连接地，施焊工作平台也应可靠接地，以防触电。

6.焊接电缆线应经常检查，防止绝缘皮破坏影响施工，避免漏电，施焊区域要有隔离措施，防止弧光刺眼。

7.各作业面施工完做好落手清，钢结构组合场地面无电焊条及焊条头。现场使用氧、乙炔瓶要符合安全距离标准。

一、执行的法规

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》施工时，执行以下规范标准，见表2。

二、质量控制内容

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》施工质量控制点按表3设置。

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》使用的材料无需特别说明，为一般工程材料；使用以下设备，见表1。

逆作法条件下的劲性钢柱施工工法适用范围

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》适用在逆作法条件下采用劲性钢柱作为永久结构柱的地下构（建）筑物施工。

逆作法条件下的劲性钢柱施工工法工艺原理

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的工艺原理叙述如下：

通过自上而下随永久结构逆作施工劲性钢柱的工艺，利用预埋套管、定位钢板、螺栓紧固等方法将混凝土结构与钢结构有机结合。对逆作工艺带来的劲性钢柱与混凝土结构之间顶紧面可能产生的微小缝隙用流淌性强的高强材料补强与填实，保证结构受力。

逆作法条件下的劲性钢柱施工工法施工工艺

• 工艺流程

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的工艺流程：上段钢柱就位→校正垂直度、轴线偏差、标高→B0板浇捣→B1板预埋定位钢板与螺栓套筒→B1板混凝土浇捣→下段钢柱就位→垂直度标高复核调整→螺栓固定→点焊固定→焊接腹板侧边→焊接翼缘抗剪连接件→焊缝处理→焊接外观检验→超声波探伤检验→合格后交土建作业→钢柱底脚与混凝土缝隙灌浆→结构柱外包混凝土。

• 操作要点

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的操作要点如下：

一、技术准备

1.劲性钢柱分段合理，分段不宜过多，长度不宜过长，便于工厂的加工、中途的运输以及现场的土建施工。

2.到现场的劲性钢柱仔细核对设计图纸，尤其是下段劲性钢柱底脚钢板上预设孔洞的大小与轴线精度。

二、上段劲性钢柱埋设

1.劲性钢柱所在的基础必须采取加固措施，所支设的模板支架必须满足劲性钢柱的荷载要求，确保其放置的稳定性。

2.劲性钢柱的长度以超过板面与梁底0.6米为宜（参见图1，上段劲性钢柱预埋）。

3.放置于模板上的劲性钢柱轴线位置与垂直度应基本准确，此时的偏差就不宜过大。

4.B0板扎铁完毕后，复测劲性钢柱轴线位置与垂直度，达到设计要求后及时焊接钢限位。

5.按50%交错的原则放置结构柱的主筋，为减少主筋下端的搭接长度，可采用钢筋接驳器。

6.劲性钢柱部位的混凝土振捣应到位，尽量避免振捣棒直接接触劲性钢柱。

7.机械布料应将混凝土倾斜至钢柱附近区域，而后由将混凝土人工运至劲性钢柱内，禁止混凝土直接倾倒在劲性钢柱上。

三、定位钢板埋设

1.B1板混凝土施工时，在板面预埋柱底定位钢板，用于下段劲性钢柱定位及地脚螺栓固定（参见图2，定位钢板示意图）。

2.地脚螺栓锚于B1-B2层间柱内，锚固长度从B1板板面向下1225毫米，而且该工程为逆作法，铺设定位钢板时B1-B2层间柱子还未施工，在B1板地脚螺栓位置留孔埋设钢管（参见图3，地脚螺栓示意图）。

3.待下层结构开始施工时从下往上通过预埋钢管孔倒装地脚螺栓与劲性劲性钢柱连接。预留孔埋设钢管管径为Φ108，壁厚4毫米（参见图4，柱底螺栓孔）。

4.地脚螺栓的套筒与定位钢板焊接固定。

5.地脚螺栓的套筒上端封口，放置混凝土进入管内。

6.B1板钢筋绑扎时同一层内结构柱三侧的主筋只允许一个接头，并50%错开连接，留一侧主筋不绑扎，在根部留钢筋接驳器（参见图5，钢筋绑扎）。

四、下段劲性钢柱安装

1.B1板混凝土强度达到设计强度要求后，方可开始下段劲性钢柱的安装。

2.利用塔吊进行垂直运输，以小型设备配合人力进行水平运输。

3.在B1板处利用牵引设备（卷扬机）将劲性钢柱牵引到安装位置，卷扬机机座埋筋随B1板施工时种根牢靠。

4.劲性钢柱水平移动时，除卷扬机水平牵引外，下部放置脚手钢管。

5.牵引至安装位置，利用神仙葫芦将劲性钢柱慢慢扶直。

6.用砂浆或垫铁制做标高控制块，先期安置于定位钢板上。

7.复测劲性钢柱标高、水平度及垂直度发现误差时利用小钢锲进行调整。

8.轴线偏差与垂直偏差调整结束后，插入螺栓，临时固定下段进行钢柱。

五、安装控制

在影响型劲性钢柱安装精度的因素中，既有加工误差、仪器误差，也有吊装误差。为保证劲性钢柱安装准确，型劲性钢柱初步吊装就位后，需进行反复检测，纠正其安装误差，施焊过程中若发现焊接变形影响垂直精度，应及时调整。

1.标高控制

根据设计要求，确定拟安装劲性钢柱标高误差控制在±3毫米以内，测定以安装型劲性钢柱标高及偏差，根据拟安装劲性钢柱长度来进行标高调整柱头间出现缝隙，用钢垫片调整。

2.垂直度，偏扭控制

在型劲性钢柱相互垂直两翼缘板划出柱身中心线，根据楼层轴线，用两台经纬仪从不同方面进行观测，控制其垂直及偏扭，同时测量已安装型劲性钢柱的垂偏直，进行适当调整，稍微预留倾斜量，在安装焊接过程中依靠变形将其抵消。

3.复核型劲性钢柱安装精度直接牵扯到框架梁施工，必须严格控制，逐层复核调整防止误差积累。

4.为消除仪器和操作等因素造成的误差，应依次把经纬仪旋转90°，并在靶标上测出四个光点，连接四点得出它的交点，该交点即为消除误差后得测点，把经纬仪光束调整到消除误差得测点位置。

六、焊接控制

型劲性钢柱对接焊缝施工，是型劲性钢柱安装的关键工序之一，直接关系到结构安全，且由于所有焊缝均为立焊，焊接难度较大，采用手工电弧焊。

1.上、下两段钢柱间的连接按照设计和规范要求均需采用焊接。Q345钢材间的手工焊采用E50型焊条，自动和半自动埋弧焊采用H08Mn，H08MnA型焊丝配合高锰型焊剂；Q235和Q345钢材间的手工焊采用E43型焊条。

2.型劲性钢柱安装调整就位，先安装联结板校核调整后，采用点焊固定，所用焊接材料型号与正式焊接材料相同。

3.预先在型钢上放大样，画线操作，采用气割坡口，柱翼缘及腹板焊接完成后，将耳板用火焰割除。

4.采取两个焊工同时对称、分段、反向施焊的工艺，并保证焊接参数、焊接速度一致，严格控制焊道平直，分层连续施焊，保证焊缝质量。每层焊道焊完后及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

5.施焊时在焊接处设立挡板，以消除施焊中热影响产生较大的焊段残余变形而导致垂直度发生偏差。

6.所有焊条焊丝、焊剂必须有合格证。焊条进场应严格把关，杜绝使用劣质产品。焊条使用前进行烘培1小时以上，以免焊条受潮、药皮剥落、钢芯偏心。

7.所有焊缝表面不得有裂缝、焊瘤夹渣、弧坑裂纹电弧擦伤等缺陷。焊缝外形要求均匀，成型较好，焊件与焊件、焊件与基础金属之间过渡平滑。

8.所有焊接透焊缝两端必须加引落弧板。

9.对焊时采用两个焊工双面同时对称施焊工艺，做到焊接速度一致，焊接参数相同，保证焊缝表面质量。焊透焊缝背面气泡清除，保证焊透。

10.焊接完毕后，打磨焊缝质量，作焊缝探伤试验。

11.空气湿度大及阴雨天停止焊接施工。

七、钢、混凝土缝隙连接

劲性钢柱与永久结构采用高强材料进行连接的，通过劲性柱底板上的浇灌孔对劲性钢柱与混凝土结构的缝隙进行灌浆处理（参见图6，灌浆处理）。

1.混凝土表面应清理干净，不得有浮浆、浮灰、油污、脱模剂等杂物，松动部位应剔除至实处，并用界面剂进行拉毛处理。

2.按设计要求配制箍筋。

3.钢柱焊接和固定完成后，利用吸尘器和水冲的方式将柱座与B1板间空隙内的垃圾清理干净，在空隙四周设置模板支撑。模板应支设严密，达到不漏水的程度。灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。

4.灌浆前24小时浇水，充分湿润混凝土表面，灌浆前1小时吸千积水。

5.严格按使用说明书规定的比例配胶，搅拌均匀，一般在40~60分钟时间内使用完毕。如气温较低，胶液黏度太大，可采用水浴将胶适当升温使其黏度降低。同样，当气温较低时，孔壁和钢筋可在栽筋前用热空气适当加热。水平孔堵孔用胶应有较高的稠度，可在已配好的胶中加入适量水泥或其他规定填料（按使用要求配料）。

6.通过柱底座钢板上预留的灌浆孔向空隙内灌浆，灌浆必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时灌浆料间。应当从一侧灌浆，至另一侧溢出为止，不得从四周同时进行灌浆，以防止由于窝往空气而产生空洞。

7.灌浆完毕后，应立即覆盖塑料薄膜并加盖湿草袋，或者喷洒混凝土养护剂。

8.如有要剔除部分，可在灌浆完毕2~4小时左右即灌浆层硬化前，用抹刀或铁铲等工具轻轻铲除。脱模前避免未结硬的灌浆层受到振动影响。

9.灌浆同时按要求制做试块作抗压强度试验。

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的工法特点是：

1.逆作条件下的劲性钢柱与混凝土柱受力转换点上移，在B0-B2板的永久结构柱内即完成劲性钢柱的锚固要求

2.劲性钢柱能在仪器的监测下完成轴线与垂直偏差的校正，其精度分别可达到3毫米和1/2000。

3.劲性柱分段自重降低，利用简便的工具配合人力即可完成推、拉、顶、升等动作，方便现场逆作条件下的施工。

随着城市地下空间的开发应用，中心城区深基坑工程越来越多的采用逆作法进行施工；同时劲性钢结构混凝土柱的优势在高层建筑中的使用也越来越广泛。由此《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》作为逆作法技术的延伸，在资源节约、操作便捷、调直精准等方面具有一定的优势。

《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》的应用实例如下：

廖创兴金融大厦位于上海市黄浦区南京西路与新昌路交叉口。基地占地面积约5151平方米，五层地下室，基坑挖深度为22.4米，局部深坑挖深达28.4米。上部三层裙房，主楼三十四层，建筑总高度161.5米，为一类超高层建筑。工程结构为现浇钢筋混凝土框架、劲性钢结构及混凝土楼板结构。其中内核心筒为混凝土筒体，外框架梁为劲性钢柱混凝土梁。上部钢结构与下部混凝土结构以16根劲性钢柱作为连接的主要受力柱，采用劲性钢柱随结构层逆作的施工工艺。

劲性钢柱的分段逆作施工，便于控制首层挖土深度，减小因挖土过深对基坑周边围护及临近建筑物、管线、地铁等环境的影响。根据监测数据，各监测点的数据均小于预定报警值。同时劲性钢柱施工不占用总工期，使得地下室提前完成，从而保证了整体工期实施。

2008年1月31日，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2005-2006年度国家级工法的通知》建质[2008]22号，《逆作法条件下的劲性钢柱施工工法》被评定为2005-2006年度国家一级工法。 2100433B

转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法适用范围

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》适用于在同栋建筑中不同使用功能的楼层需在结构上转换的建筑工程。

转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法工艺原理

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的工艺原理叙述如下：

在楼层放线完成、柱、墙钢筋绑扎完毕且经验收合格后，根据模板布置图，将柱、墙模板运至应用部位待用，然后先搭设梁板模板的支撑系统，支设梁底模板，绑扎梁钢筋、安装梁侧模板、支设顶板模，在绑扎板钢筋的同时、支设柱墙模板，柱墙模板和顶板钢筋施工完毕，进行柱、墙、梁板混凝土的整体浇筑。

转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法施工工艺

• 工艺流程

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的工艺流程：

楼层放（验）线→焊接（绑扎）柱墙钢筋→吊装柱墙模板就位待用→搭设梁板模板的支撑系统→支设梁底模板→绑扎梁钢筋→支梁侧模板→支设顶板模板→绑扎楼面板钢筋、同时支设柱墙模板→整体浇筑混凝土→覆盖、养护→拆柱墙模板、转入上层结构施工。

• 操作要点

《转换层支模“逆作法”整体浇筑施工工法》的操作要点如下：

一、用经纬仪将轴线控制点，投测到转换层底板外围，用钢卷尺量出墙、柱的轴线、边线和控制线，并弹上墨线，经验线合格后，根据所弹的墙、柱边线，在竖向钢筋上距楼面30毫米处，利用短钢筋焊上控位支点（称为盘根），以控制墙柱模板的位移。

二、柱钢筋连接与绑扎

1.工艺流程：套柱箍筋→焊接或绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋→安装保护层卡子。

2.套柱箍筋：按图纸要求，计算好每棵柱的箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的钢筋上，然后焊接（绑扎）柱的竖向钢筋，柱筋应以层高为限配料，接头应相互错开，错开间距为钢筋直径35d且不小于500毫米，有接头的钢筋面积占钢筋总面积的百分率，要符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002中的相关规定。

3.绑箍筋：在柱的竖向筋上，按图纸要求用粉笔划分箍筋间距线，按箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用绕缠扣绑扎，箍筋与主筋垂直，箍筋与主筋交接处均要绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处沿柱的竖筋交错布置，并绑扎牢固，柱箍筋的端头应弯成135度，平直部分不小于10天，柱上下两端加密区长度及加密区的箍筋间距、拉筋的数量间距按设计图纸要求。

4.柱主筋保护层符合设计和规范要求，根部按柱边线，每边焊两条短钢筋，距地不大于30毫米，点焊在柱的主筋上，来控制保护层和模板的位置，上面采用同保护层厚度的塑料定位卡卡在柱竖筋上。

三、剪力墙钢筋绑扎

1.工艺流程：整理伸出筋→焊接暗柱竖向钢筋→→绑扎墙体钢筋调整验收→吊柱墙模板就位待用。

2.整理伸出预留筋：根据所弹墙线，调整下层墙体伸出的搭接筋，使位置正确。

3.焊接暗柱纵向筋，绑扎暗柱箍筋。

4.墙体钢筋绑扎：先立2~4根竖筋，并画好水平筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑二根横筋固定好位置，并在横筋上画好分档标志，绑其余竖筋并扶正，再根据竖向筋上画的水平筋间距绑扎其余水平筋。

5.吊柱墙模板就位待用柱、墙钢筋经验收合格后，按照模板布置图的部位、型号、数量，将模板吊运到相应位置，以备待用。

四、支设梁底模板

1.工艺流程：梁轴、边线及水平线复核→搭设梁底模板支架梁底按规定起拱）→安装梁底模板。

2.根据设计图纸，认真复核梁的轴线位置和梁底标高，达到准确无误。

3.支柱采用φ48×3.5毫米的钢管，支柱下要铺设通长木垫板，板厚不小于40毫米，支柱间距要符合模板施工方案的要求（支柱间距经过计算确定），梁底横杆扎设间距应符合模板的设计要求，当跨度大于4米时，应按跨度的1‰~3‰起拱，扣件的拧紧扭力应一致，搭设必须牢固。

4.梁底模板采用厚不小于40毫米的木板或木楞竹胶板，宽度同梁宽，用扣件在横杆上加紧固定。

五、绑扎梁钢筋、支设梁侧模板

1.梁钢筋绑扎

1）工艺流程：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋→箍筋按间距分开→穿主次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

2）在梁底模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

3）穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁下部纵向受力钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋及上部筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢筋降低一个次梁上部主筋直径加以解决。

2.梁侧模板安装

安装梁两侧模板，梁侧模板放置在梁底横杆上面，模板上口高度低于一顶模板厚度（即板模压梁侧模），梁侧模板上口要拉线找直，梁内用支撑撑牢，安装上下锁品楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓，复核梁模尺寸、位置，与相邻模板连接牢固。

六、支设顶板模板

1.工艺流程：弹标高线→模架搭设→安主次龙骨→校正龙骨标高→铺模板→校正标高→办预检验收。

2.模板支撑系统：采用扣件式钢管支撑，配可调式快拆体系，立杆要垂直，上下层立杆要在同一竖向垂直线上，并在立杆底部铺设垫板，支柱间距根据施工方案的要求布置。主龙骨采用φ48钢管，间距同立杆间距，次龙骨采用48毫米×80毫米木方，间距为300毫米，次龙骨中部加设φ48钢管，间距为150毫米。

3.模板安装：模板采用覆面竹胶板，将大小龙骨根据水平线找平后，再安装模板，用水准仪测量模板标高进行校正，用靠尺检查平整度，最后将模板上杂物清理干净，办理预检验收。

4.跨度大于4米的板施工时，按1‰~3‰的要求起拱。

七、绑扎板钢筋、支设柱、墙模板

1.绑扎楼面板钢筋

1）工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑上部筋及负弯矩钢筋。

2）清理模板上面的杂物，画好主筋、分布筋间距线。

3）按划分好的间距，先摆放、绑扎下部筋后摆放绑扎上部筋或负弯矩钢筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

4）有板带梁时，先绑板梁钢筋，再摆放绑扎板钢筋。

5）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点和负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎外，其余可交错绑扎（等边双向板相交点须全部绑扎）。

6）板为双层钢筋时，两层筋之间采用钢筋马凳，（可用通体马凳或小马凳），以确保上部钢筋的位置。

7）底部钢筋的下面垫好保护层垫块，间距0.8米，呈梅花形布置，垫块的厚度等于保护层厚度。

2.柱模板支设

1）工艺流程：模板就位→安装上中下卡箍→校正→安装其余卡箍（间距≤450毫米）→校垂直及对角。

2）模板组片完毕后，按照模板设计图纸的要求留设清扫口，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。

3）安装第一片模板，并临时固定。

4）随即安装第二、三、四片模板，作好临时支撑或固定。

5）先安装上中下3个柱箍，并用脚手管和架子临时固定。

6）逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线、垂直、截面、对角线。

7）按照上述方法安装一个流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横两个方向上都挂通线检查，并扎好纵横向水平拉杆及剪刀撑。

8）为便于模板拆除，除外侧模板外，坐落在楼层上的模板高度比使用模板净高度短20毫米，支模时，临时用楔子垫起，紧固后，将木楔子抽掉，下面空隙用方木补空。

3.剪力墙模板

1）工艺流程：安装前检查→安装门窗洞口模板→安装墙体模板及穿墙螺栓→安装内刚楞→调整模板平直→安装外刚楞→加斜撑并校正→办理预检。

2）墙体模板采用木框竹胶板模板，模板拼接处做成企口，相接处加设10毫米宽的密封条，背楞采用48毫米×80毫米的木方，间距300毫米，背楞间填充用φ48的钢管，间距不大于150毫米。

3）安装模板前，先按控制线安装门窗洞口的模板（实用新型专利《建筑结构施工中的门窗洞口模具》，专利号：200720028695.X）。

4）边安装固定、边插入穿墙螺栓和套管，穿墙螺栓的竖向间距为300毫米，水平间距为450毫米（拆模后，穿墙螺栓孔，用发泡聚氨脂堵塞）

5）安装好两侧的水平和竖向加固钢管后，将对拉螺栓，用“3”形扣件和螺母锁紧，拧紧扭力一致。

6）校正模板垂直，用水平钢管，将墙体模板与顶板支撑连为一体，保证模板的整体性，模板底部的缝隙用木条或砂浆封堵。

八、整体浇筑混凝土

1.浇筑前，模板内的杂物必须清理干净、浇水湿润，以便混凝土浇筑时增强流动性。

2.柱混凝土浇筑前，底部先浇10厘米厚同混凝土配比的无石子砂浆，第一次下料高度为30厘米，进行振捣，使浆泛到表层，以后每次浇筑高度不能大于50厘米，振捣沿柱边进行，四角必须振捣，另外设专人在下边辅助敲击柱模四周，待混凝土浇筑到梁下平后，再与梁混凝土同时浇筑，不留施工缝。

3.梁混凝土浇筑，待柱混凝土浇到规定标高后，沿次梁的方向浇筑，浇筑至次梁的跨中1/3处时临时停止，先浇下一跨柱及主梁混凝土，待混凝土浇筑达到次梁底标高时方可返回继续浇筑次梁与板的混凝土。

4.墙体混凝土浇筑，墙与柱相互贯通的部位，墙与柱的混凝土同时浇筑，墙体混凝土应从钢筋稀疏的部位下料，向钢筋密集处延伸，有洞口的必须从洞口两侧下料，严禁从一侧下料，将洞口模板挤压变形，下料不能一次下满，应与浇柱的方法相同，分层浇筑，形成大的坡向。振捣时，严禁漏振和过振，振动棒要快插慢拔，插入下层已浇筑混凝土的深度不小于50毫米。

5.板混凝土浇筑前，首先将板上平的水准控制点抄测在伸出楼面的钢筋上，以便控制混凝土的浇筑厚度；浇筑板混凝土不允许用振动棒铺推混凝土，应进行人工摊平，混凝土虚铺厚度略大于板厚（应按已测的水平点检查板面标高），用平板振动器垂直于浇筑方向来回振捣密实，并用铁插尺或钢尺按标高线测量厚度，振捣完毕后用杆子刮平和木抹子抹压不少于3遍，抹压时间必须宜时，如有浮浆应进行处理，为防止板面出现裂纹，表面铺塑料薄膜一层封闭保湿。

6.水平结构与竖向结构节点处的混凝土应适时进行二次振捣，以防止节点处由于竖向结构混凝土的沉缩，而产生裂缝现象。

7.采用机械抹压时，应在混凝土初凝前进行，不得在初凝后采用机械抹压，以防止由于机械的振动，导致失去塑性的混凝土产生裂纹。

九、模板拆除

1.模板支设必须考虑便于拆除，并能达到多次周转使用，拆模一般遵循先支后拆的原则。

2.侧模拆除，混凝土强度能保证表面及楞角不因拆除模板而受损坏时方可拆除，梁板模板拆除强度应达到《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002中拆模规定时方可拆除。

3.梁板模板拆除，为保证安全。先将立杆顶端的可调体系下降，然后拆除部分水平拉杆和立柱，将上部搁置模板的大小龙骨全部拆除，再将顶模板拆除，最后拆除剩余的水平拉杆和立杆。

4.拆下的模板及时清理粘连物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐待用

5.拆模时严禁将模板直接从高处往下扔，以防止模板变形损坏。

6.吊装模板时轻装轻放，不准碰撞，防止模板变形，拆模时不得硬砸或硬撬，以免损坏表面和棱角，减少周转次数，拆下的模板如有变形应及时清理整修。

十、覆盖、养护

根据当时气温和混凝土强度增长情况，及时进行覆盖和养护，平面养护采用覆盖一层塑料薄膜，覆盖前，预先喷洒水，使塑料薄膜与混凝土面附着牢固，塑料薄膜上面再覆盖棉毡；竖向结构混凝土，拆模后涂刷养护剂，应刷均匀，不得漏刷，并与喷水养护相结合，同时将门窗洞口遮挡，使室内保持一定湿度。

全逆作法

当逆作地下结构的同时还进行地上结构的施工，则称为全逆作法。

半逆作法

当仅逆作地下结构而并不同步施工地上结构时，则称为半逆作法。

部分逆作法

部分结构采用顺作法，部分采用逆作法的地下施工方法。

分层逆作法

此方法主要是针对四周围护结构，是采用分层逆作，不是先一次整体施工完成。分层逆作四周的围护结构是采用土钉墙。

预应力抗浮锚杆逆作法施工工法适用范围

《预应力抗浮锚杆逆作法施工工法》该工法适用于地下室抗浮锚杆的施工，尤其适用于工期紧、抗浮锚杆施工工期长的工程。

预应力抗浮锚杆逆作法施工工法工艺原理

《预应力抗浮锚杆逆作法施工工法》的工艺原理叙述如下：

在垫层施工前，安装抗浮锚杆的钢套筒，在底板上预留出锚杆的预留孔，但是暂不施工抗浮锚杆，待地下室结构施工完并拆除模板后，再在地下室内进行抗浮锚杆后续工序的施工，使抗浮锚杆的施工与主体结构的施工同步进行。

预应力抗浮锚杆逆作法施工工法施工工艺

• 工艺流程

《预应力抗浮锚杆逆作法施工工法》的施工工艺流程：

钢套筒安装→地下室结构施工→抗浮锚杆成孔→放置预应力锚杆→注浆→张拉、锁定→锚头处理。详细施工工艺流程见下图。

• 操作要点

《预应力抗浮锚杆逆作法施工工法》的操作要点如下：

施工准备

1.锚杆杆体加工场、水泥堆放场、机械设备场地布置：地下室外料场一处，用于堆放水泥、锚杆等材料；地下室内锚杆加工场一处，用于预应力钢绞线的制作和加工。场地应平整、无积水、无杂物，实际位置根据工程施工进度适当调整。

2.水泥浆搅拌站布置：按每1000根锚杆一个搅拌站的比例设置移动式水泥浆搅拌站，随锚杆施工工作面的变化而移动。

3.对钻机及设备进行改造：把部分钻机的履带行进装置拆除，通过钻机的液压装置和导轨实现钻机的移动和定位。加工2米长的钻杆2~3套，以适应地下室的狭小空间。

4.预应力抗浮锚杆在正式施工前，先进行锚杆试验，测定锚杆的抗拔承载力实际值，为全面施工做参考。

清槽及钢套筒定位、安装

1.基坑清槽完成后，根据抗浮锚杆的间距设计好各个抗浮锚杆的精确位置，并进行定位放线，做好标记。

2.将钢套筒就位并安放牢固。

垫层及防水层施工

1.固定好钢套筒后，浇筑混凝土垫层。

2.施工地下室底板防水层。钢套筒节点的防水层应上翻至钢套筒止水钢板。钢套筒节点的做法见下图。

底板及地下室结构施工

1.绑扎底板钢筋，浇筑底板混凝土。底板混凝土浇筑时，应保护好钢套筒，防止移位，并严格控制底板混凝土标高。

2.地下室结构施工，待结构混凝土强度达到要求后，拆除模板及支撑体系。

锚杆成孔

1.钻机就位，安装钻头钻杆，将钻头放入底板上的钢套筒内，开始钻孔。

2.非扩孔段的成孔：采用潜孔锤气动冲击成孔或回钻钻机成孔的方法钻孔，孔深根据设计要求确定。对普通土层，采用湿法回转钻进，采用的机械为MGJ-50、HXY-500回转钻机，钻头采用新型三翼钻头新型三翼钻头见下图。对中风化及强风化岩层，回转钻进的效率较低，因此采用气动冲击钻进，采用的机械为YG-50型冲击钻机。

3.扩孔段的成孔，根据实际地层土质情况，扩孔采用两种方法：

1）普通土层采用机械回转钻机或冲击钻机配锚杆扩孔器钻头进行扩孔。

2）当钻到地下水位较高的全风化或强风化土层时，采用高压喷射扩孔技术进行孔底扩孔。

4.狭小空间施工：对于高度小于3米或宽度小于2米的狭窄空间，采用改造后的钻机进行施工。根据现场情况调整钻机的高度和钻杆长度，钻机采用导轨作为移动装置，配合支撑装置进行就位和固定。

放置预应力

锚杆锚杆的制作和放置步骤为：钢绞线除锈→喷涂（涂抹）防腐剂→穿塑料套塑料套端部扎紧装配隔离支架一将组装好的锚杆放入孔内。锚杆按设计要求的根数进行组装，组装时需将钢绞线和注浆管绑扎在一起，装配隔离支架的间距为1.5米。自由段的塑料套管端部必须扎紧，确保自由段与与锚固段交界处严格密封、不漏浆。已经组装好的锚杆应放置在干燥处保存。

注浆

采用注浆泵配以搅拌机注浆，注浆材料采用纯水泥浆，水灰比0.45~0.5，水泥选用强度等级42.5普通硅酸盐水泥。锚杆成孔后应立即进行注浆避免长时间未注浆而塌孔。从孔底开始注浆，随着水泥浆的注入，水泥浆会从钻孔孔口溢出，待孔口出现纯水泥浆时，停止注浆。一次注浆初凝后（3~4小时），根据孔内情况进行二次高压注浆，注浆管插入预留注浆管内进行二次注浆，注浆压力不小于3兆帕。

张拉、锁定

根据预先留置的试块试验结果，判定孔内浆体强度达到设计强度后，开始进行锚杆的张拉工作。锚杆张拉采用穿心千斤顶，张拉后的锁定荷载不小于特征值的70%。

锚头处理

张拉锁定后，先用无齿锯把裸露在外的多余的钢绞线切除，然后对锚头和锚杆上部的空隙填充无收缩灌浆材料，最后采用C30无收缩性混凝土封口，混凝土保护层厚度不小于50米。锚头的处理过程见下图。

废渣处理

在施工区段内，废弃泥浆采用倒排方式排到指定的泥浆沉淀池（集水坑）进行沉淀，然后采用高压泵将泥浆抽至地面泥浆池中，最后用专用泥浆车辆运出施工现场，并进行集中无害化处理。