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铝合金薄板带轧制工艺润滑技术

来源：智千重 润滑油情报

随着现代工业技术的发展，对铝合金薄板带的质量要求越来越高。铝合金薄板带通过热、冷轧轧制达到相应尺寸规格、性能和表面质量的要求，要有效地达到这些要求，对轧制工艺润滑技术提出了较高要求，需要选择合适的轧制工艺润滑剂，同时要对工艺润滑剂进行合理的维护和管理，使润滑剂的功能得到有效及稳定地发挥。

铝合金薄板带轧制产品

铝合金薄板铝是铝板带中的主要产品，主要应用于易拉罐，汽车航空、PS版基，建筑幕墙等方面。

铝合金薄板带除了对性能等方面有各自的高要求外，都对板带表面质量提出很高要求，对表面缺陷如粘伤、划伤、印痕、松枝花纹、金属及非金属压入、油污、退火油斑、色差、亮条、桔皮等都有明确的要求和规定，这对工艺润滑技术也就提出了较高要求。

铝合金薄板带轧制工艺润滑技术

水基润滑技术

水基润滑技术分为乳化液技术、弥散液技术和合成液技术。

乳化液技术是通过引入乳化剂，乳化剂是表面活性物质，亲油部分汇聚在油中，而亲水端面在水中，形成油珠之间的保护屏障，大大地降低了油珠聚集长大的速率，降低了油珠表面的自由能，防止油珠之间聚集长大，维持了乳化液的动态平衡。

铝轧制乳化液常选用阴离子及非离子乳化技术。其中阴离子乳化技术在铝轧制中应用较成熟和稳定，是应用较广泛的技术，由于铝板在轧制过程中表面常显正电，采用阴离子技术有助于润滑成分吸附，而且弱碱性条件，也有助于更好的清洗，防锈和防菌功能。

弥散液技术是乳化液技术的一种，该技术使用阳离子乳化剂。阳离子乳化剂除具有抑菌作用外，在一定的pH范围内，油珠尺寸大且分布较均匀。油粒的这一分布特点，不仅大幅地提高了弥散液的润滑能力（因为油从乳液中析出是润滑的前提），而且能够提高润滑均匀性和油珠在铝板表面的润湿能力，有助于改善轧后表面质量。

弥散液技术在铝轧制方面应用较少，主要是阳离子技术的乳液稳定性差，润滑和乳液较难控制，维护管理压力大等原因。不过，好富顿的弥散液技术在钢冷连轧方面已得到大量的运用。

合成液技术和乳化液技术不同。合成液是单相产品，它非常稳定，清澈透明，清净性较好，但合成液表面张力低，侵蚀性较强。水溶性聚合物常和水通过形成氢键而溶于水，氢键在温度升高时消失，聚合物析出提升润滑，这和乳化液在咬入区的润滑机制有所不同，该技术在铝轧制中基本没有应用。

油基润滑技术

油基铝冷轧油通常以溶剂为基础油，配以添加剂（醇、酯及酸），是铝冷轧最主要的工艺润滑应用产品。油基轧制油技术成熟，基础油和添加剂选择、冷却系统设置、维护管理及相关的设备工艺参数如轧制速度，压下量，张力设置上等都有丰富的经验和成熟的案例可资借鉴。

当前大多铝冷轧添加剂技术基本上还是维持着使用C12-C18的醇、酯或酸。醇，酯按照一定比例混合后使用，有时轧制过程会辅助添加少量酸以求表面光亮或者提高润滑。添加剂的设计和选择关键在于平衡确定醇酯酸的碳链长短。碳链短，清洁性能好，但润滑性能差，碳链长，润滑性能好，但残留多。现代铝冷轧机的轧制速度越来越高，对轧制油的冷却和润滑能力要求较高，同时对表面残留、退火油斑方面提出更高需求，如何保证润滑和冷却，同时保证表面清净性是一个重要课题。

油水分施两相技术

综合水基和油基技术的优点，尽量避免相应的不足，开发出了水油两相分施技术，油相和水相分别施加在轧辊上，水冷却，油相提供润滑。该技术的突出优点是可根据需要通过改变油相数量和压力调整润滑，或者通过调整水相供给量改变冷却。测试表明该种控制方法更能实现润滑优化，提高轧制速度，更容易进行板形控制。

铝合金薄板带轧制工艺润滑技术的挑战

如何选择合适的工艺润滑技术和产品

铝合金薄板带生产需要经过热轧和冷轧轧制过程，热轧和冷轧一般都采用工艺润滑，对轧件和轧辊表面进行润滑。轧机，工艺和工艺润滑是保证生产和质量最重要的三个因素。轧机和工艺参数受限因素较多，而工艺润滑剂作为一个动态的变量，需要设法与轧机和工艺参数相匹配。如何选择合适的工艺润滑技术和产品非常重要，如下几个方面需重点考虑。

考虑工艺润滑的作用，润滑、冷却、清洗、改善表面质量、承担载荷等。

考虑轧制重点，热轧，冷轧重点不同，分别是降低内阻和降低外阻。其中热轧轧辊和轧件表面状态，轧制温度，工艺润滑剂等，冷轧辊径，张力，润滑液等需重点考虑。

考虑轧制难点，热轧包括表面缺陷，高温轧制，终轧温度，铝粉去除等，冷轧包括表面清洁，速度和温度，压下率，板型，安全等需重点考虑。

考虑不同合金和工艺，对退火性能要求高等也需充分考虑。

考虑轧机、工艺及润滑的匹配，每个轧机、轧制工艺和工艺润滑系统都有所不同，合金品种，生产质量，工艺润滑液的运行状况，管理和维护条件，需求都有所不同。

如何解决应用中面临的一些问题与挑战

如何提高表面清净性：使用水基和油基产品都有可能出现残留和退火油斑的问题。例如使用水基产品，水基介质和板面间有一层蒸汽障膜，当温度较低，蒸汽膜无法继续维持，水基介质会直接润湿板面，与板带表面结合力大增，容易带来残留，也给吹扫带来很大困难，这是挑战之一。

如何提高自净化和抗污染能力：轧制过程中存在着设备油泄露，氧化变质，铝粉产生，铝粉等固体污染，金属皂基其它污染，水基还有乳化状态，菌类滋生等情况，也是面临的挑战之一。

冷轧水基润滑液：铝冷轧油闪点低，有着火危险，安全性不好，若使用水基产品能弥补油基的不足，消除着火危险并提高冷却能力，但水基冷轧液使用还不广泛，有一些缺点或风险，表面残留多；微生物滋生风险；铝板变色危险；润滑和冷却均匀性不如油；维护管理难度大，以上风险是水基产品的共同不足之处及面临的挑战。

小结

1、铝合金薄板带对性能等方面有各自的特点，但对表面质量都提出高要求，这也为工艺润滑技术提出更高要求。

2、目前铝合金薄板带轧制工艺润滑技术主要有水基润滑技术（乳化液，弥散液，合成液）、油基润滑技术、油水两相分施技术等，它们各有特点，据需选择。

3、水基Tandemol技术和油基Cindol技术及其它配套产品在铝热轧和冷轧上都得到广泛和较好的应用。除了提供好的润滑，冷却和清洗性能外，在自净化、可控性和稳定性、大压下量、高表面质量、降低消耗等方面都有上佳和独特的表现。

4、铝合金薄板带轧制工艺润滑技术面临很多挑战，如何选择合适的工艺润滑技术和产品，如何解决应用中的问题等都非常重要。

铝箔轧制油的日常管理

来源：英特伦庄园小农 Intellect-Science

轧制油，是铝箔轧机能否正常稳定运行的重要影响因素。今天，我们就围绕它讲一下轧制油的日常管理。

轧制油长期在高温、高压下轧制运行，轧制油的理化性能指标会发生变化，轧制油的质量会下降；同时在轧制过程中还存在不同程度地混入液压油、油雾润滑油及其他机械用油。如果轧制油的性能发生变化，铝箔的正常轧制将受到影响，铝箔的产品质量将无法保证，为此应定期检验轧制油的各项性能指标是否在允许的范围内。

轧制油的日常管理

（1）每班生产前应过滤轧制油，过滤时不应开机生产，同时在生产中应避免污油倒流。

（2）由于油量不足须加基础油时，应按比例添加规定的添加剂及添加剂数量。添加剂一般应加入到净油箱中，如在机台上加入，应在过滤系统和冷却系统都运转时缓慢添加，以减少添加剂的过滤损失，避免过滤压力增加太快。

（3）要掌握油箱中的油位，避免油箱油位低于泵口，当油位低于泵口时，泵会吸入空气，而不能充分控制喷油嘴的流量，容易造成箔材起波浪或表面不好，同时也会缩短泵的使用寿命。

（4）轧制油温度与油的粘度、油膜强度有着密切的关系，油温的高低对铝箔表面光泽、表面质量及轧制工艺参数都有影响，粗、中、精轧轧制油的控制温度各不相同。粗轧油温30-40℃，中轧40-50℃，精轧50-60℃。

（5）对每次轧制油分析报告都要认真分析，发现异常应及时采取措施，必要时应更换轧制油。

（6）定期清扫轧制油箱和双合油箱，清除沉积于油箱底部的沉积物。

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随着现代工业技术的发展，对铝合金薄板带的质量要求越来越高。铝合金薄板带通过热、冷轧轧制达到相应尺寸规格、性能和表面质量的要求，要有效地达到这些要求，对轧制工艺润滑技术提出了较高要求，需要选择合适的轧制工艺润滑剂，同时要对工艺润滑剂进行合理的维护和管理，使润滑剂的功能得到有效及稳定地发挥。

铝合金薄板带轧制产品

铝合金薄板铝是铝板带中的主要产品，主要应用于易拉罐，汽车航空、PS版基，建筑幕墙等方面。

铝合金薄板带除了对性能等方面有各自的高要求外，都对板带表面质量提出很高要求，对表面缺陷如粘伤、划伤、印痕、松枝花纹、金属及非金属压入、油污、退火油斑、色差、亮条、桔皮等都有明确的要求和规定，这对工艺润滑技术也就提出了较高要求。

铝合金薄板带轧制工艺润滑技术

水基润滑技术

水基润滑技术分为乳化液技术、弥散液技术和合成液技术。

乳化液技术是通过引入乳化剂，乳化剂是表面活性物质，亲油部分汇聚在油中，而亲水端面在水中，形成油珠之间的保护屏障，大大地降低了油珠聚集长大的速率，降低了油珠表面的自由能，防止油珠之间聚集长大，维持了乳化液的动态平衡。

铝轧制乳化液常选用阴离子及非离子乳化技术。其中阴离子乳化技术在铝轧制中应用较成熟和稳定，是应用较广泛的技术，由于铝板在轧制过程中表面常显正电，采用阴离子技术有助于润滑成分吸附，而且弱碱性条件，也有助于更好的清洗，防锈和防菌功能。

弥散液技术是乳化液技术的一种，该技术使用阳离子乳化剂。阳离子乳化剂除具有抑菌作用外，在一定的pH范围内，油珠尺寸大且分布较均匀。油粒的这一分布特点，不仅大幅地提高了弥散液的润滑能力（因为油从乳液中析出是润滑的前提），而且能够提高润滑均匀性和油珠在铝板表面的润湿能力，有助于改善轧后表面质量。

弥散液技术在铝轧制方面应用较少，主要是阳离子技术的乳液稳定性差，润滑和乳液较难控制，维护管理压力大等原因。不过，好富顿的弥散液技术在钢冷连轧方面已得到大量的运用。

合成液技术和乳化液技术不同。合成液是单相产品，它非常稳定，清澈透明，清净性较好，但合成液表面张力低，侵蚀性较强。水溶性聚合物常和水通过形成氢键而溶于水，氢键在温度升高时消失，聚合物析出提升润滑，这和乳化液在咬入区的润滑机制有所不同，该技术在铝轧制中基本没有应用。

油基润滑技术

油基铝冷轧油通常以溶剂为基础油，配以添加剂（醇、酯及酸），是铝冷轧最主要的工艺润滑应用产品。油基轧制油技术成熟，基础油和添加剂选择、冷却系统设置、维护管理及相关的设备工艺参数如轧制速度，压下量，张力设置上等都有丰富的经验和成熟的案例可资借鉴。

当前大多铝冷轧添加剂技术基本上还是维持着使用C12-C18的醇、酯或酸。醇，酯按照一定比例混合后使用，有时轧制过程会辅助添加少量酸以求表面光亮或者提高润滑。添加剂的设计和选择关键在于平衡确定醇酯酸的碳链长短。碳链短，清洁性能好，但润滑性能差，碳链长，润滑性能好，但残留多。现代铝冷轧机的轧制速度越来越高，对轧制油的冷却和润滑能力要求较高，同时对表面残留、退火油斑方面提出更高需求，如何保证润滑和冷却，同时保证表面清净性是一个重要课题。

油水分施两相技术

综合水基和油基技术的优点，尽量避免相应的不足，开发出了水油两相分施技术，油相和水相分别施加在轧辊上，水冷却，油相提供润滑。该技术的突出优点是可根据需要通过改变油相数量和压力调整润滑，或者通过调整水相供给量改变冷却。测试表明该种控制方法更能实现润滑优化，提高轧制速度，更容易进行板形控制。

铝合金薄板带轧制工艺润滑技术的挑战

如何选择合适的工艺润滑技术和产品

铝合金薄板带生产需要经过热轧和冷轧轧制过程，热轧和冷轧一般都采用工艺润滑，对轧件和轧辊表面进行润滑。轧机，工艺和工艺润滑是保证生产和质量最重要的三个因素。轧机和工艺参数受限因素较多，而工艺润滑剂作为一个动态的变量，需要设法与轧机和工艺参数相匹配。如何选择合适的工艺润滑技术和产品非常重要，如下几个方面需重点考虑。

考虑工艺润滑的作用，润滑、冷却、清洗、改善表面质量、承担载荷等。

考虑轧制重点，热轧，冷轧重点不同，分别是降低内阻和降低外阻。其中热轧轧辊和轧件表面状态，轧制温度，工艺润滑剂等，冷轧辊径，张力，润滑液等需重点考虑。

考虑轧制难点，热轧包括表面缺陷，高温轧制，终轧温度，铝粉去除等，冷轧包括表面清洁，速度和温度，压下率，板型，安全等需重点考虑。

考虑不同合金和工艺，对退火性能要求高等也需充分考虑。

考虑轧机、工艺及润滑的匹配，每个轧机、轧制工艺和工艺润滑系统都有所不同，合金品种，生产质量，工艺润滑液的运行状况，管理和维护条件，需求都有所不同。

如何解决应用中面临的一些问题与挑战

如何提高表面清净性：使用水基和油基产品都有可能出现残留和退火油斑的问题。例如使用水基产品，水基介质和板面间有一层蒸汽障膜，当温度较低，蒸汽膜无法继续维持，水基介质会直接润湿板面，与板带表面结合力大增，容易带来残留，也给吹扫带来很大困难，这是挑战之一。

如何提高自净化和抗污染能力：轧制过程中存在着设备油泄露，氧化变质，铝粉产生，铝粉等固体污染，金属皂基其它污染，水基还有乳化状态，菌类滋生等情况，也是面临的挑战之一。

冷轧水基润滑液：铝冷轧油闪点低，有着火危险，安全性不好，若使用水基产品能弥补油基的不足，消除着火危险并提高冷却能力，但水基冷轧液使用还不广泛，有一些缺点或风险，表面残留多；微生物滋生风险；铝板变色危险；润滑和冷却均匀性不如油；维护管理难度大，以上风险是水基产品的共同不足之处及面临的挑战。

小结

1、铝合金薄板带对性能等方面有各自的特点，但对表面质量都提出高要求，这也为工艺润滑技术提出更高要求。

2、目前铝合金薄板带轧制工艺润滑技术主要有水基润滑技术（乳化液，弥散液，合成液）、油基润滑技术、油水两相分施技术等，它们各有特点，据需选择。

3、水基Tandemol技术和油基Cindol技术及其它配套产品在铝热轧和冷轧上都得到广泛和较好的应用。除了提供好的润滑，冷却和清洗性能外，在自净化、可控性和稳定性、大压下量、高表面质量、降低消耗等方面都有上佳和独特的表现。

4、铝合金薄板带轧制工艺润滑技术面临很多挑战，如何选择合适的工艺润滑技术和产品，如何解决应用中的问题等都非常重要。

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