连续和非连续孔径射电望远镜

射电望远镜因接收天体射电的天线孔径的构成方式不同，而有连续孔径和非连续孔径之分。连续孔径射电望远镜是射电望远镜的一种最简单的类型，其天线孔径为接收单元所布满，因而天线增益和分辨率全由天线孔径的实际尺寸和形状决定。这类望远镜天线孔径可以有各种形状，如通常的抛物面、球面、抛物柱面、抛物带形反射面等。某些由分立天线（如偶极子天线、裂缝波导等）组成的天线阵，当阵元间距不大于半波长时，由于电场强度方向图和连续面电流分布的场强方向图相似，也被认为是连续孔径射电望远镜。这种情况更常见于线孔径或米波、十米波段的偶极子阵。非连续孔径射电望远镜是天线结构只分布在孔径部分面积内的望远镜，通常由多个天线组成。栅式干涉仪、复合射电干涉仪、栅十字、 T形栅、圆阵、圆环以及综合孔径射电望远镜等都是。这种望远镜的分辨率由天线范围（设想的孔径）的外尺寸决定，而总的天线增益或灵敏度，则取决于全部天线单元面积的总和。图中a所示的连续孔径天线可认为由N个单元面积组成,经天线传至接收机的信号是各单元反射信号的迭加，连续孔径射电望远镜通过焦点处的馈源自动得到这种迭加。由于二单元A、B信号的迭加效果等效于处在A、B的相关干涉仪输出，非连续孔径射电望远镜正是基于这个原理，在省去孔径一部分的情况下,保留连续孔径各单元间的全部间距和取向，如图中b所示的“骨架式”射电望远镜，或者依观测需要对这些间距和取向进行有限的采样（各种干涉阵），甚至用不少于2的有限天线依次采样后进行处理；图中c是综合孔径望远镜。

1 非连续基础概述

1.1基本原理、概念和定义

1.2非连续基础的分类与构造

1.3非连续基础的垫基砌块和墙壁砌块

1.4矩形柱下的实腹和格构式基础

2 非连续基础计算的理论基础

2.1非连续基础同地基共同承载的主要指标及

其确定方法

2.2依据弹性理论的非连续基础计算

2.3条形非连续基础垫基砌块之间的间距计算

2.4按塑性理论和坑道上方土压力理论的非连续

基础计算原理

2.5考虑拱效应的非连续基础与地基共同承载

的理论

2.6考虑拱效应时，非连续基础主要尺寸的

计算方法

2.7地基土与变纵断面条形非连续基础共同承载时

最主要指标的计算

2.8变纵断面且垫基块侧边倾斜的条形非连续基础

下地基土极限荷载和计算荷载的确定

2.9条形非连续基础下地基土极限应力―变形

区和极限压力的图解计算

2.10 确定条形非连续基础主要尺寸的诺谟图

2.11考虑拱效应时，非连续和连续基础格构

垫基块（板）主要尺寸计算

3 非连续基础设计和计算的试验依据

3.1试验装置、试验方法、模压器型式及砂的

物理－力学指标

3.2关于非连续和连续模压器－基础下砂地基极

限应力－变形状态的试验资料

3.3关于非连续模压器－基础下砂地基中产生拱

效应的试验资料

3.4关于多孔和无孔模压器－基础下砂地基极限

应力－变形状态的试验资料

3.5条形非连续和连续基础模型下粘土地基沉降

与压力的试验关系

3.6条形非连续基础垫基块间距改变时对砂

地基极限压力和计算压力的影响

3.7非连续－枕式基础设计的试验依据

3.8夯实基坑中非连续基础设计的试验依据

4 某些类型的非连续基础计算特点

4.1环形、非连续－环形以及考虑中空部分能同

地基共同承载的非连续－中空方形基础的计算

4.2各种非连续－混合基础的主要尺寸计算

5 非连续基础的设计方法

5.1非连续基础的设计

5.2考虑地基中发生拱效应的非连续基础设计

5.3非连续基础垫基块间距的修正方法

5.4非连续－枕式基础的设计

5.5夯实基坑中条形非连续基础的设计

5.6采用不同方法计算非连续基础的实例

5.7条形连续和非连续基础同地基土共同承载时

主要计算指标的技术－经济分析

6 非连续基础的工程试验

6.1按CHиП2.02.01―83方法所进行的非连续

基础工程试验

6.2考虑拱效应的非连续基础工程试验

6.3非连续－枕式基础的工程试验

6.4夯实基坑中非连续基础的工程试验

附录1 国际土力学协会、CHиП2.02.01―83

及本书采用的主要字母符号

附录2 确定土的性质时，本书用到的国家标准

附录3 砂土的标准单位粘聚力Cп，kPa

（kgf/cm2）；内摩擦角；变形模量E，

MPa（kgf/cm2）

附录4 第四纪沉积非黄土状粉砂质粘土的标准

单位粘聚力Cп， kPa（kgf/cm2）； 内摩

擦角和变形模量E，MPa（kgf/cm2）

参考文献目录

2100433B

连续铸造在国内外已经被广泛采用，如连续铸锭（钢或有色金属锭），连续铸管等。连续铸造和普通铸造比较有下述优点：

1、由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好；

2、连续铸造时，铸件上没有浇注系统的冒口，故连续铸锭在轧制时不用切头去尾，节约了金属，提高了收得率；

3、简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；

4、连续铸造生产易于实现机械化和自动化，铸锭时还能实现连铸连轧，大大提高了生产效率 。