连续反应器

对有两种以上原料的连续反应器，物料流向可采用并流或逆流。对几个反应器组成级联的设备，还可采用错流加料,即一种原料依次通过各个反应器,另一种原料分别加入各反应器。除流向外，还有原料是从反应器的一端(或两端)加入和分段加入之分。分段加入指一种原料由一端加入，另一种原料分成几段从反应器的不同位置加入，错流也可看成一种分段加料方式。采用什么加料方式，须根据反应过程的特征决定。

根据湿法冶金过程需要和反应器特性，反应器可选择进行间歇式、连续式或半连续式操作。间歇操作是一次将反应原料按配比加入反应器，等反应达到要求后，将物料一次卸出。料物间不存在返混，反应率高。需要间断装卸料，辅助操作时间长。连续操作时原料加入与产物流出都是连续进行，对多个反应器组成的联合设备，原料与产物的流向有并流、逆流和错流等方式。连续反应器的产品质量稳定，产量大。反应器内不同程度地存在返混，对要求达到高反应率的过程不利。半连续(或半间歇)式反应器操作方式介于连续式与间歇式操作之间，常把固相一次加入反应器，而液相连续流经固相，达到反应要求后将固相一次卸出 。

从环保和投资的观点看本体法是最佳期的ABS生产工艺，本体工艺的主要缺点是所生产的产品有局限性，如在高抗冲产品的生产上有局限性。

本体工艺与乳液工艺不同，乳液工艺在水相中进行，反应体系粘度较低，传热较好，而在本体工艺生产ABS树脂时，为了粘度容易控制，对橡胶含量控制在15%以内，最多不超过20%，而且普通本体工艺生产的ABS树脂中橡胶粒子较大，因此表面光泽差。大部分本体工艺采用3-5个连续反应器串联的反应器体系，反应器可以是搅拌槽式、塔式、管式或组合式。本体工艺在改进产品上取得的主要进展有如下几点：

⑴ 控制橡胶粒径小于1.5μm，改进光泽度；

⑵ 控制橡胶粒径和形态，改进抗冲性；

⑶ 增加橡胶相中的夹附量；

⑷ 使橡胶的粒子呈双峰分布；

⑸ 优选引发剂类型和浓度等；

⑹ 引入第四单体改性：如引入α-甲基苯乙烯生产耐热ABS树脂。

上述两种ABS生产方法，对年产5万吨的生产装置在生产胶含量为15%（wt）的ABS树脂时，本体工艺和乳液接枝本体SAN掺合工艺的总可变成本相同，总的现金成本则本体工艺较低。如果为了生产抗冲性能好的高胶含量的ABS产品，本体法ABS生产者必须外购买橡胶接枝的浓缩物，或者自己生产这种浓缩物用于本体ABS共混，后者实际上已经将本体工艺转变为乳液接枝本体SAN掺合工艺。所以仅有少数公司采用连续本体工艺直接得到ABS树脂产品，大部分仍然采用乳液接枝本体SAN掺合法生产ABS树脂。

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS的主要应用

用途：适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。

ABS是20世纪40年代发展起来的通用热塑性工程塑料，一般来说汽车、器具和电子电器是ABS树脂三大应用领域，然而不同地区和国家ABS树脂的消费结构存在很大差异，在汽车领域中美国和西欧的消费比较高，约占22-24%，日本占15%左右，远东地区仅占5%，在器具方面日本占27%，西欧占24%，美国占20%，在电子电器领域远东地区所占比例高达50%左右，日本西欧约占23-26%，美国仅占10%左右。此外日本在杂品方面的应用比例高达28%，美国在建筑建材方面应用比例占13-16%。ABS树脂可以注塑、挤出或热成型。