老化检测测试范围

塑料/橡胶产品(包括PP、PVC、天然橡胶等)，特别是产品塑料外壳，塑料紧固件等等

涂料/胶粘剂产品(工业品涂料，建筑涂装)，特别是户外使用的涂料。

户外装饰品(包括户外灯箱，户外电镀件等)。更多的测试范围要根据具体的测试要求来定。

可进行老化测试检测的产品细分如下:

塑料制品老化测试有:塑料粒子、塑料丝、塑料绳、塑料带、软管、硬管、波纹管、塑料板材、塑料薄膜、塑料开关、塑料门窗、塑料棒、人造革、电缆、泡沫材料、塑料异型材、车用饰品等。

橡胶制品老化测试有:胶管、密封圈、胶片、输送带、密封条、绝缘护套、轮胎、胶垫、软管、传送带、胶料、防水卷材、车用饰品等。

涂料胶粘剂老化测试有: 防腐涂层、防水涂层、隔热涂层、耐高温涂层、导电涂层、灌封胶、不干胶、热熔胶、万能胶等。

金属盐雾测试材料:钢材、金属元件等。

如果产品使用在浴室等潮湿温度偏高的环境就要进行湿热老化，如果产品使用在机器的散热位置就要进行热风老化，当然根据产品出口到不同国家地区会有相应的测试方法:

材料寿命推算 冷热冲击 盐雾测试 快速温变

人工气候老化 自然气候暴晒试验 紫外老化检测 臭氧老化检测

湿热老化检测 氙灯老化检测 碳弧灯老化检测 耐候老化性能测试

快速紫外老化测试

ASTM G154-06 Cycle 1(非金属材料)

ASTM D4329-05 Cycle A(塑料)

ASTM D4587-05 Cycle 4 (涂料)

AATCC 186-2007 Option 1(纺织品)

ISO 4892-3方法A Cycle 1(塑料)

ASTM D1148-07a(橡胶)

ASTM G154-06 Cycle 2~6,8(非金属材料)

ASTM D4329-05 Cycle B,C(塑料)

ASTM D4587-05 Cycle 1~3(涂料)

ASTM D5208-01(塑料)

AATCC 186-2007Option 3(纺织品)

ISO 4892-3:2006 cycle 5, 6(塑料)

SAE J2020-2003(汽车外饰件)

EN ISO 11507:2001 Method A (涂料)

BS 2782 Part 5:1995 (塑料)

GB/T 16422.3-1997(塑料)

ASTM D4674 REV A-2002 Method Ⅳ

ASTM G154-06 Cycle 7(非金属材料)

ISO 4892-3:2006 cycle 2(塑料)

ISO 11507:2007(涂料和清漆)

氙灯老化

ISO 4892-2:2006 Cycle 1、2(塑料)

ISO 11341:2004 Cycle A (涂料和清漆)

GB/T 16422.2-1999(塑料)

GB/T 1865-1997 Cycle A(涂料和清漆)

ASTM D1148-07a(橡胶)

ASTM G155-05acycle 1~11(非金属材料)

ASTM D2565-99(2008) cycle 1~5(塑料,室外)

ASTM D4459-2006(塑料,室内)

ASTM D6695-08 cycle 1~5 (涂料)

ASTM D3424-09 Method3,4(印刷品)

ASTM D4355-2007(土工布)

ISO 11341:2004 cycle B,C,D(涂料)

UL 1581-2001 REV.3:2008 Section 1200(塑料)

ISO 4892-2:2006 Cycle 3~8(塑料)

AATCC 169-2003 Option 1(纺织品)

ASTM G155-05acycle 11(非金属材料)

ISO 105 B04:1994

碳弧光老化

ASTM G152-06,Cycle1,2,4,5(非金属材料)

ASTM D822-01(2006)(涂料)

ASTM D3361-01(2006)(无滤镜,涂料)

ASTM D1499-2005(塑料)

JIS D0205-1987(汽车零件)

臭氧老化

ASTM D1149-1999(橡胶)

ASTM D1171-99(2007)(橡胶)

ISO 10960-1994(橡胶和塑料软管,动态)

ISO 7326-2006(橡胶和塑料软管,静态)

GB/T 7762-2003(橡胶,静态)

GB/T 13642-1992(橡胶,动态)

ISO1431-1:2004(橡胶,静态)

DIN 53509-1:2001(橡胶,静态)

ASTM D1149-07(橡胶)

ASTM D1171-99(2007)(橡胶)

ISO 10960-1994(橡胶和塑料软管,动态)

ISO 7326-2006(橡胶和塑料软管,静态)

GB/T 7762-2003(橡胶,静态)

GB/T 13642-1992(橡胶,动态)

ISO1431-1:2004(橡胶,静态)

DIN 53509-1:2001(橡胶,静态)

低温实验

温度范围:0~-70℃

热空气老化

常温~300℃

恒温恒湿实验

ASTM D2126-04(塑料)

ASTM 3459-98(木器涂料)

GB/T 1740-2007(涂料)

ISO 4611-2008(塑料)

GB/T 12000-2003(塑料)

GB/T 15905-1995(硫化橡胶)

温度范围:40~90℃，湿度范围:25~98%RH，低湿度条件(25%RH) 在高温条件下，(60℃以上)才能达到

老化后色差评级

ASTM D2244-09

ISO 105-A02:1993/Cor 5:2005

EN 20105-A02:1994

AATCC Evaluation Procedure 1-2006

ASTM D2616-96(2003)

老化后光泽变化

ASTM D2457-08

ASTM D523-08

老化后机械性能变化

拉伸

ASTM D638-08

ISO 527-2:1993/Cor.1:1994

GB/T 1040.2:2006

冲击

ASTM D256-06ae1(有缺口)

ASTM D4812-06(无缺口)

ISO 180:2000/Amd 1:2006

GB/T 1843-2008

弯曲

ASTM D790-07e1

ISO 178:2001/Amd 1:2004

GB/T 9341-2008

涂层老化后评估

ISO 4628-1:2003(一般原则和等级表)

ISO 4628-2:2003(起泡程度)

ISO 4628-3:2003(腐蚀程度)

ISO 4628-4:2003(裂纹程度)

ISO 4628-5:2003(剥落程度)

ISO 4628-6:2007(粉化程度,粘胶带评定法

盐雾实验

ASTM B117-09

ISO 9227-2006

ISO 4611-2008(塑料)

ISO 7253-1996(涂料)

BS 3900-F12-1997(涂料)

BS 7479:1991

IEC 60068-2-11:1981

GB/T 10125-1997(涂料)

GB 2423.17-2008

DIN 50021-1988

酸性盐雾实验

ASTM B368-09

ISO 9227-2006

DIN 50021-1988

BS 7479:1991

铜离子加速盐雾实验

ASTM B368-09

ISO 9227-2006

DIN 50021-1988

BS 7479:1991

循环盐雾实验

ASTM D6899-2003

ASTM G85-02e1 Annex A5

ISO 11997-1:2005

ISO 11997-2:2000

SAE J2334:2002

WSK-M2G299

GM4298P

GM4476P

GM9540P

水雾实验

ASTM D1735-08(涂料)

耐100%相对湿度实验

ASTM D2247-02(涂料)

气相色谱(GC) 液相色谱(LC) 薄层色谱 原子吸收光谱(AAS)

色差仪 测色仪 光度仪 雾度仪 光泽度仪

气质联用(GC-MS) 液质联用(LC-MS) 气体质谱/在线质谱

紫外、紫外分光光度计 红外光谱(IR、傅立叶)

橡胶发生老化现象源于其长期受热、氧、光、机械力、辐射、化学介质、空气中的臭氧等外部因素的作用，使其大分子链发生化学变化，破坏了橡胶原有化学结构，从而导致橡胶性能变坏。导致橡胶发生老化现象的外部因素主要有物理因素、化学因素及生物因素。物理因素包括热、光、电、应力等；化学因素包括氧、臭氧、酸、碱、盐及金属离子等；生物因素包括微生物(霉菌、细菌)、昆虫(白蚁等)。这些外界因素在橡胶老化过程中，往往不是单独起作用，而是相互影响，加速橡胶老化进程。如轮胎胎侧在使用过程中就会受到热、光、交变应力和应变、氧、臭氧等多种形式因素的影响。

不同的制品在不同的使用条件下，各种因素的作用程度不同，其老化情况也不一样。即使同一制品，因使用的季节和地区不同，老化情况也有区别。因此，橡胶的老化是由多种因素引起的综合的化学反应。在这些因素中，最常见且最重要的化学因素是氧和臭氧；物理因素是热、光和机械应力。一般橡胶制品的老化均是由它们中的一种或几种因素共同作用的结果，最常见的热氧老化，其次有臭氧老化、疲劳老化和光氧老化。

橡胶塑料老化的防护方法：随着橡胶的老化进程，橡胶性能逐渐下降，其使用价值也逐步丧失。因此，研究的老化及防护方法有着极为重要的实用和经济意义。由于橡胶的老化是一种复杂的综合化学反应过程，而且要绝对防止橡胶老化的发生是不可能的。因此，只有认真的研究导致橡胶发生老化的各种原因，并根据这些原因对症下药，采取适当的措施，延缓橡胶老化的速度，从而达到延长橡胶使用寿命的目的。由于导致橡胶制品老化的因素各不相同，因而应根据不同的老化机理采取相应的防老化措施，主要有物理防护及化学防护法。物理防护法是指尽量避免橡胶与各种老化因素相互作用，如采用橡塑共混、表面镀层或处理、加光屏蔽剂、加石蜡等。化学防护法是指主动加入物质来防止或延缓橡胶老化反应继续进行，如加入胺类或酚类化学防老剂。

防老化主要是从减少硫化橡胶的高分子链上的不饱和双键为主，比如，用一些支链改性，利用特殊的化学反应，使不饱和键饱和，从而使分子结构的层面予以提高耐老化能力，延缓老化并延长其使用寿命。

其次是在橡胶，塑料等加工过程中添加防老剂，比如，在硫化橡胶的配方中添加紫外线稳定剂，防霉剂，热稳定剂等，添加防止臭氧或氧气引起老化的抗氧剂。

再次，还可以用增加涂层和防护膜的物理防护的方法，如浸凃防老化剂溶液，涂漆，镀金属等。  

生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，会受到热、氧、光等一干二净因素的影响而逐渐发生物理及化学变化，使其性能下降，并丧失用途，这种现象称为橡胶的老化。