LF工艺分析

LF炉精炼是炉外精炼的主要方法之一，其在关键于快速造白渣。LF造渣的目的是脱硫、脱氧、提高合金收得率、去除夹杂，但在控铝钢的造渣过程中，脱硫回硅、增氮、去除夹杂物存在一定的矛盾，需要统筹考虑。在LF快速而稳定的造出流动性好并有一定乳化性的还原性白渣，是LF脱硫、吸附夹杂及保证钢水质量所必需的。

以欧标S235JR控铝钢（低硅钢种）为例，生产工艺流程：复吹转炉→氩站→LF→CC。转炉出钢时，利用出钢时搅拌动能，加入适量的石灰进行渣洗预造还原渣，保证碱度，防止回磷回硅；出钢过程全程软搅拌均匀成分和温度；采用钢芯铝（或铝锰镁）进行钢液脱氧；根据下渣量大小（一般下渣量约5kg/t），出钢后及时加入适量改质剂；采用高碳锰进行合金化。

通过对造渣过程、炉渣成分转变过程、炉渣综合碱度变化等的分析得出一下几点快速造白渣的工艺措施：

（1）转炉出钢炉渣提前改质，可为LF快速造渣提供有利条件；同时转炉出钢时还应严格控制：补吹、挡渣、底吹、包况、一次脱氧几个环节。

（2）前期快速化渣是造渣的前提。控制要点：快速升温、埋弧、搅拌、分批次合理加入造渣剂。

（3）强搅拌脱硫（4.0～6.0L/(min·t)），速度要快，时间要短，在保证脱硫的同时，尽量控制二次氧化和钢液吸氮时间。一般在LF开始处理后的10～20min内完成，本阶段是LF精炼的主要阶段。

（4）脱硫完成后LF的主要任务是控温、合金化和去除夹杂物，此阶段要保证炉渣粘度、控制搅拌强度在0.5～1.0L/（min·t）（以液面波动但不裸露钢液面为原则），要求保持时间大于8min。2100433B

电炉流程及转炉流程普遍采用的出钢后变渣处理工艺，即:电弧炉或转炉出钢→LF精炼(加铝、加渣料、加Ca-Si或加改渣剂)→铸造

LF设置在电弧炉炼钢厂，减少了电弧炉还原时间，最终取消了电弧炉的还原期.缩短了电弧炉的冶炼周期，提高了电弧炉的生产率，同时在一定时间内为连铸提供符合温度、成分及洁净度要求的钢液，保证了电弧炉 LF精炼 连铸工艺的顺行，使电弧炉发展成为可以用普通废钢和生铁生产普通钢种的高效率的短流程炼钢方式，而不再仅仅是生产高质量钢种的设备。电弧炉发展的第一阶段是包括熔化、氧化、还原的传统型电弧炉。第二阶段是由于电弧炉炉型(出钢槽式电弧炉)的原因，为避免氧化渣污染钢液及发挥钢渣脱氧、脱硫的作用，在电弧炉内必须造好还原渣。钢渣混出，由LF来完成进一步还原精炼的任务。第三阶段是由于无渣出钢技术的开发，还原期全部由LF精炼来完成，也即形成了现代电弧炉炼钢流程EAF LF CC的形式。

LF用于转炉流程生产特殊钢，淘汰了过去用炼钢方法来区别钢质量的方式，确立了“初炼(电炉或转炉) LF精炼 连铸”的生产多品种、高质量钢的思想。LF技术开发成功后，向多功能方向发展，1981年在日本钢管福山制铁所开发了NK-AP法.即擦入式喷枪代替透气砖进行气体搅拌法，1987年开发了有喷吹设备和真空设备的LF。

由于LF设备结构简单。具有多种冶金功能和使用中的灵活性、精炼效果显著，具有较高的经济效益，成为钢铁生产流程中的重要设备。

LF钢包精炼炉是由日本大同钢铁公司率先开发使用的。该公司用LF炉冶炼取代了电弧炉的还原精炼期，从而减轻了电弧炉的精炼负担，提高了电弧炉的生产率。LF炉发展初期仅用于生产高级钢，随着冶金、连铸及相关控制技术的发展，扩大了LF炉的应用范围。由于LF炉具有投资少、用途广、精炼效果好等优点，

近年来，国内外己将LF炉作为主要的炉外精炼手段。2100433B