矿泥简介

水法选矿或洗矿作业中产生的尾矿废物，常以浆状形式排出，经沉淀后，废水复用，其沉淀物称为矿泥。

按其来源可将矿泥分为两种：矿石在磨矿、碎矿过程中产生的矿泥称之为次生矿泥；在矿床内部由于地质作用产生的矿泥称原生矿泥。矿泥越多对浮选的有害影响越大，最根本的办法是尽量防止次生矿泥的产生。

黑色金属矿石的尾矿量在90%以上；铀矿石的水冶尾矿则在99.9～99.99%以上。尾矿一般以浆状从选矿厂徘出，其粒度一般为0.001～1mm，有时0.074mm以下颗粒含量高达85%，干燥后随风飞扬，污染大气。通常尾矿的主要处理方法是修筑尾矿坝或堆存在尾矿池中。综合利用尾矿废物虽有发展，但尚有许多问题待解决 。

矿石含泥量增多势必影响选矿生产，因此矿石需票脱泥，将脱出的矿泥与选矿厂的流失中矿合并处理，形成矿泥系列，既有利于生产管理、文能提高选矿指标及综合经济效益 。

造成矿泥的原因除了矿床自身含泥较多之外，一是采矿方面，由于间柱采场增多，开采时边帮部分充填体垮落，混人矿石中，成为来源于充填的非金属矿泥。二是运输、破碎过程中造成的，属于主要原因。矿泥使选矿厂的破碎难以正常进行，破坏矿物可浮性，降低选矿指标。为避免矿泥对选矿的危害需要进行脱泥 。

而另一种影响选矿生产及指标的物料成分是流失中矿(也称回收矿泥)，来源于选矿生产中跑冒滴漏、检修放槽、地面污水流失等。流失中矿和矿泥的金属量约占原矿的比例较大，含油、药多，物料成分复杂，怎样处理、回收其中金属是又一棘手问题 。

经洗矿机、螺旋分级机出来的泥浆必须再经浓缩、过滤以及沉淀等设施进一步回收泥浆中有用矿物。如未经处理而将泥浆直接外排将带来如下危害：

(1)泥浆中含有大量泥砂及一定数量的有用矿物，如直接排入江河，将导致河床淤塞或污染水源；

(2)泥浆直接外排，流经农田，将造成农田板结，影响农作物的产量；

(3)泥浆不作处理任意外排，到处溢流，污染冶金厂厂区环境；

(4)造成铁、锰等资源浪费。

处理泥浆的方法甚多，原料车间目前大部分采用沉淀池以沉淀泥浆中的泥砂，沉淀物用抓斗起重机抓出送烧结厂配入烧结或运往堆场堆置，溢流清水外排或循环使用。

处理泥浆的沉淀池有平流式、整流式及辐流式等几种。平流式沉淀池沉淀效果好、施工较简易、造价较低，原料车间一般采用这种形式。但平流式沉淀池排出沉淀的泥砂较复杂 。

溜槽选矿用的一种连续工作的微细粒溜槽。皮带逆着矿流方向运动，分选在带面上进行。带面长3m，宽1m。用匀分板分别给入矿浆和冲洗水。给矿点的下方为粗选区，长2.4m；上方为精选区，长0.6m。矿浆沿带面呈薄层向下流动并按密度分层。上层轻矿物随水流越过尾轮排入尾矿槽，下层重矿物沉积在带面上，被皮带带到精选区受到冲洗水的清洗，最后绕过首轮排入精矿槽中，带面坡度为13°～17°，带面速度为0. 03m/s，给矿浓度为25%～35%，给矿粒度为74～10μm，处理量为1.2～3t/d，富集比为4～7倍。中国的钨、锡矿重选厂用它作为矿泥的精选设备 。2100433B

尾矿脱水机一般包括：煤泥尾矿脱水机、铁矿尾矿脱水机、金矿尾矿脱水机、铝矿尾矿脱水机、尾矿泥浆脱水机。

一、目的矿物与其它矿物或脉石没有充分解离，也就是说目的矿物单体解离度不够。 解决的办法是增加现有磨矿物料细度，或者增设精矿再磨作业，以提高目的矿物单体解离度。

二、原矿含泥过多影响精矿品位。 解决的办法是：

（1）破碎前增加洗矿作业，洗去矿泥。

（2）利用水力旋流器或分级箱，将入选原矿进行分级，将不同粒级的原矿分别浮选或重选，即泥砂分选。

（3）选用合适的矿泥抑制剂如水玻璃，六偏磷酸钠，羧甲基纤维素等来抑制矿泥。

（4）单用2#油，氧化石腊皂等进行脱泥浮选，再用其它药剂来分选目的矿物。

三、磨矿作业中产生大量过粉碎物料。 解决的办法是对症下药：

（1）处理矿量太小，可适度增加矿量，缩短磨矿时间。

（2）球磨机内小球太多，可合理调整磨矿介质比例，适当减少小球。

（3）球磨机选型不当，可通过磨矿试验以选定适合被磨矿物的磨矿机的规格型号，特别是长度。

（4）适度提高分级机返砂量，以增加球磨机总给矿量，达到提高磨矿质量、减少过粉碎物料产生之目的。

四、由于多种矿物可浮性相近，导致在精矿中互含高而影响精矿品位。 解决的办法是：

（1）采取有效的抑制剂来抑制一种矿物，浮选另一种矿物。

（2）改变选矿流程，最大程度的利用矿物的可浮性差异，减少矿物互含，从而提高精矿品位。

（3）在优先浮选或等可浮选流程中，对第一种矿物或第二种矿物采用捕收力较弱，选择性较好的捕收剂或实行饥饿式给药的弱捕收原则，最大限度的减少无用矿物的上浮，以便提高第一种矿物的精矿质量。

五、精矿产率过大导致精矿品位降低。对精选作业员工培训，提高技术操作水平，以既能提高精矿品位，又能保有用矿物的回收率。

六、选矿药剂使用不当造成精矿品位不高。主要原因：

（1） 2#用量过大使泡沫发粘，形成机械的夹杂脉石，使品位降低。调整方法是适当减少2#用量。

（2）扑收剂选择性差或过期、用量不足等。调整方法是对症下药解决问题。

（3）介质调整剂选择不当或用量不当。调整方法是对症下药解决问题。

七、精选浓度过大影响精矿品位。调整方法是适当降低精选浓度。

八、精选槽液面过低或过高引起泡沫层太厚或太薄影响精矿品位。调整方法是适当增高或降低槽内液面。

九、因矿而异所采用的其它方法。