间歇式搅拌罐

滚筒式搅拌罐是在20世纪60年代后期发展起来的，是人们设想从工艺和结构上进行改革，进而消除间歇式搅拌设备的缺点而诞生的。它的特点是混合料的生产采用冷料连续配料、连续计量、顺流式加热烘干、连续搅拌的工艺。滚筒式搅拌设备改变了传统烘干筒逆流式的进料方式，使冷料从安装喷燃器的同一端进入烘干筒（顺流式），并将烘干筒延长而分为2部分（前半部为烘干区，后半部为拌和区），让烘干和拌和工序在一个滚筒内完成，从而取消了热料提升和筛分工序，使烘干和拌和过程得以连续进行。

与间歇式搅拌设备相比，双滚筒搅拌设备在生产再生料方面有着独特的优势，主要表现在以下方面：1）由于可将新骨料加热至很高的温度（370℃），又可利用烘干筒燃气的抽吸作用将油烟、蒸汽、臭气统统吸入烘干筒内加以焚烧而保证排烟的清洁性，再加上很长的拌和时间，因此在保证再生混合料获得与新混合料同等品质的前提下，双滚筒搅拌设备接受再生料的能力要比现有任何类型的搅拌设备都强，而且不需要专门的脱臭炉。2）排烟的清洁性还可为用户带来附加的好处，即不会发生因废气中的油气冷凝成油滴而污染、堵塞布袋的情况，从而延长了布袋的使用寿命。3）由于再生料和新集料的烘干在同一个滚筒内完成，因而不会像间歇式搅拌设备配备再生料和新集料2个烘干筒时，所发生的气流间相互干扰的情况。4）双滚筒搅拌设备不需要做重大的改装即可生产高比例的再生料，而间歇式搅拌设备有庞大的搅拌塔楼，本身就比双滚筒搅拌设备复杂，如再加上第2烘干筒，结构就更为复杂。

热拌混合料的生产工艺基本上可分为2大类，一类是分批式生产工艺，混合料的各种成分（集料、矿粉、）是按分批计量、分批拌和的方式进行的，与这种工艺相应的搅拌设备是间歇式搅拌设备；另一类是连续式生产工艺，混合料的生产是按连续计量、连续搅拌的方式进行的，与这种工艺相应的搅拌设备是连续式搅拌设备。

分批式生产工艺是一种传统的工艺，它的工艺流程在20世纪的20～30年代就已基本形成。分批式生产工艺的特点和它的优缺点可以归纳如下：1）分批式生产工艺具有集料二次筛分的工序，当材料的规格稳定，筛分系统的使用正确时，它可以更为正确地保持各规格段集料之间的比例关系；但是如果筛孔选择不当，或筛分系统使用不当则有可能由于二次筛分而干扰集料的正确级配。2）分批式生产工艺用直接称重的方式对各种物料进行分批称重，因此不会有由于容积转换为质量而产生的误差。在计量控制过程中产生的误差，主要是由于物料在称量过程中的飞料和冲击造成的，这一误差的大小主要取决于控制系统所采取的落差补偿技术的优劣。3）分批式生产工艺由于采用直接称重的计量方式，所以不需要进行实物标定；由于热料可以事先贮存在热料仓里，因而在变换配方时有着较大的灵活性，进入稳定生产的时间较短，而且所需废弃的料头也较少。4）在分批式生产工艺中烘干筒输出的热集料要经过热料提升、筛分、热料仓、计量斗才能进入搅拌缸进行搅拌，在这些过程中热集料会有较大的热量损失，所以从原则上来说分批式生产工艺的燃油和电能消耗会高于连续式的生产工艺。5）分批式生产工艺所采用的间歇式搅拌设备需要一个庞大的塔楼来安装热料提升、筛分系统，热料仓，集料、矿粉、的称重系统以及搅拌缸等设备总成，因而运行的可靠性不如连续式搅拌设备，养护维修的成本也高于后者。6）分批式生产工艺所采用的间歇式搅拌设备如不作较大的改动，生产再生混合料的能力是有限的，再生料的添加比例通常不超过20%。如要提高再生料的比例，通常需要第2烘干筒来专门加热再生料，此时设备的购置费用和运行成本都会大大高于连续式搅拌设备 。2100433B

在混合料搅拌设备的发展中，最早出现的是间歇式搅拌罐，所以也常称它为传统式搅拌设备。这种设备采用冷料配料、加热烘干、热料筛分、热料配料、批量计量、强制拌和的生产工艺。由于采用逆流式烘干工艺，这种设备的热效率高，骨料中的水分清除得比较充分，随着燃烧技术和控制系统的日趋完善，只要正确地调试和使用间歇式搅拌设备就可以获得优质的混合料。但是，间歇式搅拌设备也存在下述缺点：结构复杂，容易发生故障；燃料的消耗大；生产率低等 。

沃特搅拌罐是一种搅拌工具，搅拌罐体与搅拌罐盖可采用法兰密封联结或焊接联结。搅拌罐体与搅拌罐盖可根据工艺要求开进料、出料、观察、测温、测压、蒸汽分馏、安全放空等工艺管孔。

搅拌罐盖上部配置有传动装置（电机或减速器），由传动轴驱动搅拌罐内的搅拌器。

轴封装置可采用机封或填料、迷宫密封等多种形式(根据用户需要确定)。

由于用户生产工艺要求不同，搅拌器可配置浆式、锚式、框式、螺旋式等多种形式。如有其他要求可与本厂联系，另行设计制作。2100433B