巨胎硫化机权利要求

1.《巨胎硫化机》包括主机，所述主机包括机体和轮胎活络模具，其特征在于，所述机体包括通过锁扣装置相互密封锁扣的上端盖和底箱；所述轮胎活络模具安装于所述底箱内；用于对轮胎活络模具施加合模力的加力装置，所述加力装置设置于所述底箱内部；所述加力装置与轮胎活络模具之间设有用于传递合模力的合模力传递件；所述合模力传递件为一个托板，所述托板的上表面设有便于加热蒸汽流通的凹槽，所述凹槽包括环形凹槽和径向凹槽。

2.根据权利要求1所述的巨胎硫化机，其特征在于，所述加力装置包括均匀设置于所述底箱内部的加力缸，所述合模力传递件固定于加力缸的上端。

3.根据权利要求2所述的巨胎硫化机，其特征在于，所述加力缸为单作用式水缸。

4.根据权利要求1所述的巨胎硫化机，其特征在于，所述的锁扣装置包括环形扣装在底箱上沿的错齿环，所述上端盖上间隔设有与所述错齿环匹配的齿牙，所述底箱上沿位于所述错齿环的正下方处设有便于错齿环转动的摩擦力减小装置。

5.根据权利要求4所述的巨胎硫化机，其特征在于，所述摩擦力减小装置为环形滚道。

6.根据权利要求1所述的巨胎硫化机，其特征在于，所述底箱包括从下至上相互焊接的底座，筒体、上筒体。

《巨胎硫化机》涉及一种硫化机，尤其涉及一种巨胎硫化机。

图1是《巨胎硫化机》实施例的结构剖视图；

图2是图1在I处的局部放大示意图；

图3是该发明实施例的合模力传递件的俯视示意图；

附图中：1.机体；11.底座；12.筒体；13.上筒体；14.上端盖；2.轮胎活络模具；3.中心机构；4.活络模操控机构；5.加力装置；6.合模力传递件；61.环形凹槽；62.径向凹槽；7.错齿环；8.环形滚道。

巨胎硫化机专利目的

《巨胎硫化机》所要解决的技术问题是：提供一种巨胎硫化机，该硫化机的能够在保证巨胎硫化的同时，外形尺寸相对2010年11月前硫化机尺寸减小，有利于加工运输，受力更合理，可节省大量原材料，节约了成本。

巨胎硫化机技术方案

《巨胎硫化机》包括主机，所述主机包括机体和轮胎活络模具，所述机体包括通过锁扣装置相互密封锁扣的上端盖和底箱；所述轮胎活络模具安装于所述底箱内；用于对轮胎活络模具施加合模力的加力装置，所述加力装置设置于所述底箱内部，所述加力装置与轮胎活络模具之间设有用于传递合模力的合模力传递件。

作为一种优选的方案，所述加力装置包括均匀设置于所述底箱内部的加力缸，所述合模力传递件固定与加力缸的上端。

作为一种优选的方案，所述加力缸为单作用式水缸。

作为一种优选的方案，所述合模力传递件为一个托板，所述托板的上表面设有便于加热蒸汽流通的凹槽。

作为一种优选的方案，所述凹槽包括环形凹槽和径向凹槽。

作为一种优选的方案，所述的锁扣装置包括环形扣装在底箱上沿的错齿环，所述上端盖上间隔设有与所述错齿环匹配的齿牙，所述底箱上沿位于所述错齿环的正下方处设有便于错齿环转动的摩擦力减小装置。

作为一种优选的方案，所述摩擦力减小装置为环形滚道。

作为一种优选的方案，所述底箱包括从下至上相互焊接的底座、筒体、上筒体。

巨胎硫化机改善效果

由于《巨胎硫化机》包括主机，所述主机包括机体和轮胎活络模具，所述机体包括通过锁扣装置相互密封锁扣的上端盖和底箱；所述轮胎活络模具安装于所述底箱内；用于对轮胎活络模具施加合模力的加力装置，所述加力装置设置于所述底箱内部，所述加力装置与轮胎活络模具之间设有用于传递合模力的合模力传递件，因此，加力装置位于机体内部，有效的节省了主机的尺寸，省却了在机体外部设置的用于支撑加力装置的支撑施力部件，从而减小了整机的重量，便于运输，节省了材料，节约了成本，同时由于加力装置从轮胎活络模具底部施加合模力，并通过合模力传递件传递，这样底箱受到的最大弯矩变小，受力更为合理。

又由于所述合模力传递件为一个托板，所述托板的上表面设有便于加热蒸汽流通的凹槽，因此，蒸汽从凹槽内流动，有利于轮胎活络模具的均匀加热。

又由于所述的锁扣装置包括环形扣装在底箱上沿的错齿环，所述上端盖上间隔设有与所述错齿环匹配的齿牙，所述底箱上沿位于所述错齿环的正下方处设有便于错齿环转动的摩擦力减小装置，因此，错齿环在转动时，由于摩擦力减小装置的存在，就可以减小错齿环在转动过程中与底箱上沿之间的摩擦力，从而方便错齿环转动与齿牙配合锁紧或者松开，减少磨损。

截至2010年11月，巨型轮胎是世界上最为庞大的轮胎，外径超过4米，重量超过5吨。中国国内采矿业所用的巨胎基本上依赖进口。其中，规格为R63的巨胎进口达100％。影响中国国内R63巨胎生产的重要原因除胶料配方、轮胎结构外，还有重型硫化设备的研制也是一项重要难题。按照以上数据，根据硫化工艺条件，经理论计算：R63巨胎硫化过程中，硫化机需要实现约6300吨的合模力。2010年11月前巨胎硫化机的加力缸是位于硫化机外部，其硫化机上盖上必须固定一些支座以提供加力缸的支撑施力点，这样就使硫化机的直径达到9米，重量达到140吨左右，这将给机械加工、运输带来巨大困难。

一种巨胎硫化机，如图1、图2和图3所示，它包括主机，所述主机包括机体1和轮胎活络模具2，所述机体1包括通过锁扣装置相互密封锁扣的上端盖14和底箱，所述底箱包括从下至上相互焊接的底座11、筒体12、上筒体113，在需要装卸轮胎时，可以将上端盖14上升打开，使上端盖14与底箱分离，在加压硫化过程中，可以将上端盖14落下，和上筒体113、筒体12、底座11一起构成封闭的力系。所述轮胎活络模具2安装于所述底箱内；用于对轮胎活络模具2施加合模力的加力装置5，所述加力装置5设置于所述底箱内部，所述加力装置5与轮胎活络模具2之间设有用于传递合模力的合模力传递件6，所述底箱的中心部位安装有中心机构3，所述底座11上安装有控制轮胎活络模具2的活络模操控机构4。

所述加力装置5包括均匀设置于所述底箱内部的加力缸，该实施例优选为四个，所述合模力传递件6固定与加力缸的上端。优选的，所述加力缸为单作用式水缸。

所述合模力传递件6为一个托板，所述托板的上表面设有便于加热蒸汽流通的凹槽。所述凹槽包括环形凹槽61和径向凹槽62。

所述的锁扣装置包括环形扣装在底箱上沿的错齿环7，所述上端盖14上间隔设有与所述错齿环7匹配的齿牙，所述底箱上沿位于所述错齿环7的正下方处设有便于错齿环7转动的摩擦力减小装置。所述摩擦力减小装置为环形滚道8，从而将原先错齿环7与底箱上沿之间的滑动摩擦转变为了滚动摩擦，这样，就减小了摩擦力，降低了磨损。

《巨胎硫化机》的工作原理是：加力缸均布于机体1内部，有效的节省了主机的尺寸，省却了在机体1外部设置的用于支撑加力装置5的支撑施力部件，从而减小了整机的重量，便于运输，节省了材料，节约了成本，同时由于加力装置5从轮胎活络模具2底部施加合模力，并通过托板传递，这样底箱受到的最大弯矩变小，受力更为合理。托板的背面设有便于蒸汽流动的凹槽，从而对轮胎活络模具2的加热更加均匀，快速。环形滚道8的设置，使滑动摩擦转为滚动摩擦，减小了摩擦阻力和磨损。

2016年12月7日，《巨胎硫化机》获得第十八届中国专利优秀奖。 2100433B

翻胎硫化机tyr}0 r}ureading lr}ss翻修轮胎加热、 加压硫化的机械。通常采用两半模，适」几轮胎的顶翻、肩翻或 全翻，又称整圆翻胎硫化机。月前采用的有气动翻胎硫化机 和电动翻胎硫化机两种。气动翻胎硫化机结构简单，造价低， 耗气量少，但需人_，一装卸轮胎和锁模，劳动强度大。局部翻胎 硫化机是用于翻修轮胎的局部加热、加压硫化的机械:主要 由底热板、右热板和左热板构成扇形凹槽空问.内壁置以模 板，将翻修轮胎已修补好的需硫化的那一部分放人模板中 间，然后将胎圈固定压紧，将模板凋整靠紧，即可将蒸汽通人 热板和胎腔内节段式气囊内，进行局部硫化。 2100433B

力车胎硫化机（ycle lyre curing area），可对模型加热、加压，具有开模合模装置，用于力车胎外胎硫化的机。

力车胎硫化机按驱动方式可分为水压硫化机和电动硫化机两种。水压硫化机有单层、双层和三层，目前应川双层较为普遍，三层主要用丁硫化自行车外胎;电动硫化机则多为单层或双层的。水ff硫化机的优点是结构简单，制造方便，运动平稳，维修较易，缺点是开合模速度较慢。电动硫化机采用单台传动，开合模速度较快，生产效率较高，缺点是维修量较大，运转有噪声。普通的力车胎硫化机采用风胎硫化，劳动强度较大。力车胎硫化机也可装设采用橡胶隔膜硫化的中心机构，采用隔膜硫化，操作过程简化，劳动强度减轻，硫化时间缩短，缺点是结复杂，更换隔膜不便，使用范围窄。常用的力车胎硫化机总压力范围为t 8U一4UUkhI.2100433B

在机械式硫化推广应用的同时，也出现了液压式硫化机。但由于开始时液压式硫化机对机械式硫化机的优越性不很明显，而且当时液压技术还不很成熟，轮胎厂对液压式硫化机的维修保养还不很适应，因此在一段时间内液压式硫化机没有象机械式硫化机那样得到普遍推广。但随着汽车工业和轮胎工业的不断发展，对轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，也对硫化机的工作精度提出了越来越高的要求，液压式硫化机的优越性就充分地显示出来了。同时液压技术也日趋成熟，维修保养也不再成为大问题。所以现在世界上主要轮胎公司已逐步采用液压式硫化机来代替传统的机械式硫化机。他们在建设新厂或对老厂进行技术改造时，已基本上采用液压式硫化机。液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势。