加氢设备用12Cr2Mo1R(H)厚钢板研制技术条件技术要求

4.1 化学成分

钢板的化学成分应符合表1的规定：

Wt% 表1

注：回火脆化敏感性系数应满足以下要求：

J=(Si Mn)(P Sn)×104≤100

(P Sn) ≤0.014

式中元素以其百分含量代入。

4.2 冶炼方法：采用电炉 LF/VD真空炉外精炼方法冶炼。

4.3 交货状态：钢板以正火（允许加速冷却） 回火状态交货。4.4 所有钢板应对其检验用试样样坯进行模拟焊后热处理，工艺制度为：

最大模拟焊后热处理：Max. PWHT：690±10℃×26 h

最小模拟焊后热处理：Min. PWHT：690±10℃×6 h

4.5 晶粒度和非金属夹杂物

晶粒度不粗于5级；钢板中非金属夹杂物硫化物类（A类）、氧化铝类（B类）、硅酸盐类（C类）及球状氧化物类（D类）、单颗粒球状类（DS类）均不得大于1.5级，且应满足A C≤2.0,B D DS≤2.0,总数≤4.0。

4.6 超声波检验：钢板按JB4730标准探伤逐张进行超声波探伤检查，Ⅰ级合格。4.7 力学性能

钢板的力学性能应符合表2和表3的规定(试样为模拟焊后热处理状态)：

表2

表3

4.8 表面质量

钢板的表面质量应符合GB6654-1996标准的规定。

钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB6654-1996标准之规定。

本技术条件仅适用于加氢设备用12Cr2Mo1R（H）厚钢板的研制

5.1 回火脆化评定试验按同一炉（罐）号、同一厚度、同一热处理制度的钢板组成一批，每批做一组回火脆化评定试验。

5.2 回火脆化评定试验冲击温度为-80℃、-60℃、-40℃、-30℃、-10℃、0℃、20℃、40℃各组成一批分别进行最小模拟焊后热处理后和最小模拟焊后热处理 步冷脆化SC后的系列冲击，其结果应满足VTr54 3△VTr54≤10℃。

5.3 步冷回火脆化工艺曲线如下：

冷却速度：⑴5.6℃/h ⑵2.8℃/h ⑶28℃/h

6．试验方法钢板的检验项目、取样数量、取样方法及试验方法应符合表3的规定。

表3

注：记录每个冲击试样的侧向膨胀值和塑性断口的百分率。

7. 其他未尽事宜应符合GB6654-1996的要求。

加氢设备用2.25Cr-1Mo-0.25V厚钢板

加氢设备用2.25Cr-1Mo-0.25V厚钢板其研制技术条件如下

1．适用范围

本技术条件适用于加氢设备用21/4Cr-1Mo-1/4V厚钢板的生产和检验。

2．引用标准（略）

3．钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合ASME SA20/20M标准之规定。

4．技术要求

4.1 化学成分

钢板的化学成分应符合表1的规定：

Wt% 表1

注：“*”只作记录，不作判定依据。

回火脆化敏感性系数应满足以下要求：

J=(Si Mn)(P Sn)×104≤100

(P Sn) ≤0.014%

式中元素以其百分含量代入。

X=(10P 5Sb 4Sn As) ×10-2 ≤15ppm

式中元素以ppm含量代入。

4.2 冶炼方法：采用电炉 LF/VD真空炉外精炼方法冶炼。

4.3 交货状态：钢板以正火（以保证金相组织有≥90%贝氏体的速度水淬加速冷却） 回火状态交货。

4.4 所有钢板应对其检验用试样样坯进行模拟焊后热处理，工艺制度为：

最大模拟焊后热处理：Max. PWHT：705 14℃×26～ 28h

最小模拟焊后热处理：Min. PWHT：705-14℃×6～8 h

4.5 晶粒度和非金属夹杂物

晶粒度不粗于5级；钢板中非金属夹杂物硫化物类（A类）、氧化铝类（B类）、硅酸盐类（C类）及球状氧化物类（D类）、单颗粒球状类（DS类）均不得大于1.5级，且应满足A C≤2.0,B D DS≤2.0,总数A B C D DS≤4.0。

4.6 超声波检验：钢板按JB4730标准探伤逐张进行超声波探伤检查，Ⅰ级合格。

4.7 力学性能

钢板的力学性能应符合表2和规定(试样为模拟焊后热处理状态)：

表2

注：提供454℃下的抗拉强度值供参考

4.8 表面质量

钢板的表面质量应符合ASME SA20/20M标准的规定。

5．回火脆化评定试验

5.1 回火脆化评定试验按同一炉（罐）号、同一厚度、同一热处理制度的钢板组成一批（每批重量不得超过25吨），每批做一组回火脆化评定试验。

5.2 回火脆化评定试验冲击温度为-80℃、-60℃、-40℃、-30℃、-10℃、0℃、20℃、40℃各组成一批分别进行最小模拟焊后热处理后和最小模拟焊后热处理 步冷脆化SC后的系列冲击，其结果应满足VTr54 3△VTr54≤10℃。

5.3 步冷回火脆化工艺曲线如下：

冷却速度：①6℃/h ②3℃/h ③28℃/h

6．试验方法

钢板逐张进行检验，其项目、取样数量、取样方法及试验方法应符合表3的规定。

表3

注：记录每个冲击试样的侧向膨胀值和塑性断口的百分率。

7. 其他未尽事宜应符合ASME SA20/20M标准的规定。2100433B

加氢变压器油背景

加氢变压器油的研制改变了传统炼油模式。通过采用全加氢工艺，从非环烷基原油生产API n类基础油，也可生产API m类基础油。对应的工艺路线为“加氢裂化一加氢异构脱蜡一加氢补充精制”。

加氢裂化主要发生加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧以及烯烃和芳烃的加氢饱和反应，此外还有少量的开环、断链和缩合反应，从而改善基础油的粘温性能以及有效降低基础油的硫、氮、氧等杂质含量。加氢异构脱蜡是有选择性地将原料中的正构烷烃和少许带侧链的烷烃转化成理想的异构烷烃，从而改善基础油的倾点。加氢补充精制可进一步降低基础油中的硫、氮、氧等杂质含量，并通过少量的芳烃饱和，从而改善基础油的光安定性和氧化安定性 。

加氢变压器油加氢裂化

加氢裂化是指通过加氢反应使原料中的长链分子变短的一些加氢过程。在具有裂化和加氢两种功能的催化剂的作用下，非烃类化合物进行加氢转化，烷烃、烯烃进行裂化，多环化合物通过开环等反应最终转化为单环化合物.

原油中烷烃在加氢裂化过程中可通过p键断裂和异构化反应生成短链烷烃，降低原油的勃度。其反应式如下:

在加氢裂化条件下，多环芳烃的反应十分复杂，所发生的反应有逐步加氢、开环(异构)、脱烷基等一系列平行和顺次反应。

在加氢裂化过程中，还发生了加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧反应，从而降低变压器油的硫、氮、氧含量。通过以下反应式举例简示。

加氢变压器油加氢异构脱蜡

脱蜡是变压器油基础油炼制过程中的一个重要环节，目的是从润滑油馏分中，分离出在低温下易从油中析出，且熔点较高的结晶状烃类，以降低油品的倾点，提高油品在低温使用条件下的流动性。

异构脱蜡的原理是，在由具有加氢作用的金属组分和择形选择性的沸石(酸性)载体组成的特定分子筛催化剂的催化下，有选择性地将原料中的正构烷烃和少许带侧链的烷烃转化成理想的异构烷烃和环烷烃。通过上述的异构化反应，将高倾点的正构烷烃转化成低倾点的、低温流动性较好的支链烷烃，从而改善基础油的倾点。为保证产品有合适的倾点及收率，在异构脱蜡的工艺中，应保持催化剂的加氢和酸性中心的平衡。如果酸性功能过强，则生成的异构烯烃会由于裂化反应而导致产品收率下降;如果加氢功能过强，则在加氢中心上生成的烯烃来不及转移到酸性中心上异构，就已饱和成烷烃，不能有效地降凝。

异构脱蜡的优点是，当基础油的倾点相同时，收率高于溶剂脱蜡，同时突破了受原油种类限制的瓶颈，能够以非环烷基原油为原料，炼制出性能优良的基础油，大幅度降低了变压器油的倾点。同催化脱蜡比，异构脱蜡副产品少，润滑油收率和勃度指数高 。

加氢变压器油加氢补充精制

加氢补充精制是指在保持油品分子骨架结构不发生变化或者变化很小的情况下，将杂质脱除，以达到改善油品质量为目的的加氢反应。加氢补充精制可进一步降低基础油中的硫、氮、氧等杂质含量，并通过少量的芳烃饱和，从而改善基础油的光安定性和氧化安定性。

加氢变压器油调和

通过加氢工艺研制加氢基础油后，还需添加合适的抗氧化剂和金属钝化剂，这是制取加氢变压器油的最后工序。