集装箱涂料

3月22日，中国集装箱行业协会在上海举办“中国集装箱行业协会绿色环保行动发布会暨VOCs治理自律公约签约仪式”。以集装箱涂料为主要业务的中远关西涂料、海虹老人涂料和威士伯涂料等领军企业亦出席了此活动，践行对集装箱行业环保事业及企业社会责任的承诺。

集装箱涂料“油改水”再次被提上日程

会议上，中国集装箱行业协会理事长麦伯良(中集集团总裁)发布了《中国集装箱行业协会绿色环保行动宣言》，宣言中表明：集装箱行业主动配合国家环保新政，以行业自律公约方式，“共同承诺、共同行动”，在全国分区限时，统一推行新型水性环保涂料，确保全行业在2017年底前实现有机废气(VOCs)的大幅减排。出席涂料企业代表共同见证了这次具有里程碑意义的绿色活动。

一直以来，集装箱行业作为中国的重要产业之一，支撑着中国的经济发展。1994年，中国一举抢过韩国集装箱制造的第一大国宝座，并稳居至今，向世界宣示了中国集装箱制造大国的地位。今年2月，中港网发布2015年全球十大集装箱港吞吐量统计排名表，数据显示，2015年全球十大集装箱港排名座次中，包括香港港在内的中国港口占据7个席位。而在前十大港口中，中国港口“军团”完成的集装箱吞吐量所占比重占到七成，为69.53%，较上年68.61%的分量进一步加重。这个数据充分说明，中国已经成为世界集装箱制造和集散的中心，集装箱用涂料也从以往船舶涂料的一个分支而逐渐自成体系。

据了解，2015年1-11月份，规模以上港口完成集装箱吞吐量19210.32万TEU，同比增长4.2%，增速较去年同期放缓2个百分点。其中，沿海港口完成17200.17万TEU，增长3.7%;内河港口完成2010.15万TEU，增长8.2%。几年前，水性漆的推广使用还没得到那么多涂料企业的重视，集装箱制造业习惯采用溶剂型油漆涂装表面，这种涂装工艺，生产过程会产生大量的VOCs，对社会环境造成一定程度的污染。

但随着国家对于大气污染治理的重视程度不断加强，征收涂料消费税、禁止生产和销售使用溶剂型油漆等环保政策频频发布，企业纷纷转型进行“油改水”项目，集装箱行业也不例外。早在2008年，威士伯就意识到未来涂料的发展，必然是环境友好型和资源节约型，开始在集装箱行业开始推进水性漆的使用。

2013年，威士伯与东莞马士基签署战略合作协议，经过一年的技术测试，东莞马士基完成了“油改水”生产线的创新切换，生产的集装箱基本达到100%为水性涂料。水性涂料的投入使用，真正意义上减少了VOCs的排放量，为绿色环境的维护贡献了一份不容小觑的力量。而实际上，东莞集装箱吞吐量也只是全国集装箱吞吐量的冰山一角，而威士伯在集装箱行业推进的“油改水”项目，也只是部分有远见的涂料供应商的代表之一。要实现全国集装箱行业的健康可持续发展，真正完成“集装箱涂装水性化”，还需国家政策的引导和各地涂料企业的共同努力。

由于相比起溶剂型涂料，水性涂料存在物理、化学和技术工艺上的缺陷，加上行业内没有统一标准与操作规范，且水性漆成本比溶剂型涂料高等实际问题，水性漆在市场中呈现出“呼声高、市场冷”的局面。

面对这种境况，2015年开始，中国集装箱行业协会召集业内专家，组成VOCs治理工作组。历时一年，明确了全行业统一推广应用水性涂料的技术路线;配套制定了集装箱水性涂料的产品标准、工艺规范、质量检测标准，以及VOCs排放核算标准等，填补了我国集装箱行业水性环保涂料相关标准空白。

2016年，作为中国全面建成小康社会决胜阶段的开局之年，也是推进结构性改革的攻坚之年，“绿色、环保”依然是国家发展需要坚持的原则之一。今年“两会”，李克强总理明确提出，“十三五”规划要“努力形成绿色生产生活方式，持续推进生态文明建设。”这意味着集装箱涂料“油改水”项目再次被提上日程，集装箱生产及涂料厂家必须加快水性化发展的步伐。

据了解，2015年，我国沿海和内河港口中，集装箱吞吐量排名前十位的港口依次是上海港、深圳港、宁波-舟山港、青岛港、广州港、天津港、大连港、厦门港、营口港、苏州港。这10个港口占据了我国甚至是全球集装箱吞吐量的大部分，其中2015年上海港以3653.7万标箱的吞吐量，连续6年坐稳全球第一的宝座;深圳港完成集装箱吞吐量2420.4万标准箱，连续三年稳坐全球第三的位置。

根据我国集装箱制造企业“高度集中”特点，中国集装箱行业协会发起制定并组织相关会员单位签署了《中国集装箱行业协会VOCs治理自律公约》，“共同承诺，共同行动，相互监督，违约自罚”，在全国分区限时，同步推行新型水性环保涂料。据行业协会组织专家评估，如此举成效，全国集装箱行业 VOCs的减排量，将比传统油漆涂装工艺VOCs产生量，减少约85%(绝对减排率);比目前行业现状，也将大幅减排70%以上。

总结：随着人们环保意识的逐渐增强和国家环保法规的日趋严格，集装箱“油改水”项目的推进刻不容缓。既然威士伯——马士基“油改水”项目已经取得成功，为行业做了一个领先示范，其他的涂料供应商和集装箱制造企业也应尽早将“油改水”项目提上日程，共同完成“十三五”绿色环保的使命。

　　集装箱涂料属于轻防腐涂料范畴。要求具有防腐性能的同时提供鲜艳的色彩。主要品种有：车间底漆为环氧富锌底漆，防锈漆为氯化橡胶底漆或环氧底漆，内面漆为氯化橡胶、乙烯类面漆，外面漆为丙烯酸、聚氨酯、乙烯共聚体，箱底漆为沥青漆。　　　　一、涂料的特点　　　　构成箱体的梁、柱和板元一般均由薄壁异型材构成。这些钢板的厚度如此之薄，甚至会大量使用1.6~2.0mm者，因此钢板表面的护层就显得异常重要了。为尽可能延长集装箱的使用寿命，就对箱用油漆有着很高的要求，归纳起来应当具备以下特性。　　　　1、抗腐蚀：远洋船上钢材表面（包括箱体表面）的腐蚀较快，而箱东对漆膜的时效则要求能5~7年，这就是集装箱用油漆比船体和一般结构钢用漆有更高要求的主要原因；　　　　2、耐磨损：在港站搬运作业中发生碰撞和擦伤的情况在所难免，一旦漆膜受损，钢板表面外露，将会加速腐蚀的进程，因而要求漆膜能够耐磨；　　　　3、防潮和耐高温：集装箱的联运避免不了要通过高温和高湿地区。另外，箱内货物和包装也会释出潮气，甚至在运输途中出现结露现象。这就要求漆膜表面能够防潮和耐高温；　　　　4、快干：箱体护层有一定的厚度，往往是由两，三度漆膜构成，在完成一度油漆之后，必须充分干燥之后才能进行下一度漆膜的喷涂.在贴标贴和水密试验之前，同样要求在面漆完全干燥之后才能进行.为了提高集装箱生产线上的工作效率，快干性已成为油漆品质的一项重要指标；　　　　5、柔韧性：集装箱在运输和装卸过程中往往会出现剧烈的震动，这就要求漆膜具有一定的柔韧性，以防由于震动和压力带来漆膜的折裂和脱落；　　　　6、耐候性：阳光的照射，大气中环境的变化，雨水，海水和尘埃的附着等因素都会带来漆膜物理特性的变化。如漆面的粉化，退色或失去光泽等。因此，要求油漆性能的稳定性和具有抗粉化性和保色，保光等特性；　　　　7、重涂性：维护和修理是箱主最重视的一项工作.此时，对原漆膜的脱落和产生锈蚀之处的重涂和修补是会经常遇到的。为此，要求油漆本身具有优良的重涂性，使原来的漆面与后补的部分能够很好的结合，并具有良好的附着力。　　　　二、防腐涂料对分散助剂的要求　　　　鉴于上述集装箱涂料的特点，不难发现涂料对助剂的要求也是要尽可能的满足防腐的要求。集装箱涂料较少复合色。一般是单颜料色。比如红色，桔红，黄色，蓝色等。因此较少出现浮色发花等问题。对于研磨细度的要求也不像其他涂料那样严格。因而对于助剂的要求是防腐第一，分散第二。也就是说，在满足防腐性要求的前提下，宁愿选择活性略差一点。只要能达到分散要求即可。　　　　然而分散剂的性质是大部分具有亲水性。这也是助剂活性的一个特性。能够满足集装箱涂料要求的分散剂应当牺牲一点活性。而必须保证不能为涂料带来亲水等副作用。亲水性是涂料耐盐雾试验不能通过的最大因素。　　　　热塑性丙烯酸树脂类涂料，相容性最差。大部分树脂和助剂不能与之相容。这主要是由于热塑性丙烯酸树脂极高的分子量。此时，选择具有最广泛相容性的D-103。双组份的聚氨酯等涂料则应当选择D-104这种可以交联的高分子助剂。其他乙烯类、环氧等选择D-133都是合适的。　　　　

    事件发生    20世纪80年代中期到90年代，作为劳动密集型产业，集装箱由日本转移到韩国，再进一步转移到我国，到90年代末，我国已占有90％以上的市场份额。与此同时，世界造船和修船行业完成了向东亚地区的转移。目前，东亚地区占世界造船市场份额的80％以上，其中韩国和日本占30％～35％，中国占8％～l0％。作为第三大造船国，我国造船企业新承接船舶订单载重在百万吨数以上的就有8家，虽然近几年我国造船业尽管受到钢铁价格困扰，但总体仍保持高速增长，2011年我国已成为世界第一造船大国。    集装箱涂料发展史    慧聪小编先为您介绍下集装箱涂料的发展史，中国集装箱产业诞生初期只有4家生产厂家，通过十几年的努力，在1993年超越韩国实现产销量世界第一。至今中国集装箱产业已经实现三个第一，即集装箱生产能力世界第一、集装箱种类规格世界第一、集装箱产销量世界第一。    集装箱发展趋势    2010年中国集装箱出口250万个，总价值约72.32亿美元。2011年1月-2月集装箱出口45万个，出口金额为16.94亿美元，同比增加304%。未来中国集装箱运输行业仍有很大的发展和提升空间，中国正在实现从集装箱运输大国向强国的转变。预计2010年后，中国将成为世界最大的集装箱航运中心，到2020年，中国港口集装箱吞吐量将达到2亿。随着全球集装箱制造中心向中国大陆转移格局的形成，中国的集装箱涂料产业也取得了高速的发展。    现今，全球70%的集装箱在中国生产，而96%的集装箱涂料在中国生产。受金融危机影响，中国集装箱涂料产量在保持2006年到2008年三年的28万吨之后，2009年暴跌至3万吨，但2010年，经济的恢复促使集装箱涂料产量达到10万吨，占2010年涂料产量的10.4%，虽然与之前的28万吨有很大差距，但增速明显。得益于中国集装箱运输市场的发展，中国的集装箱涂料产量将持续增长，发展乐观。    水性集装箱涂料成为发展趋势    慧聪小编认为中国是集装箱制造大国，水性集装箱涂料的研究可以节约能源、减少环境污染、减少对生产线工人的伤害，是涂料发展的必然趋势。水性集装箱涂料的开发需要解决防腐性能、施工性能、成本三个主要的技术难题，是一项长期而且系统的工作，需要加强与研究机构、原料厂家以及企业与企业之间的紧密合作与交流，相信随着更多涂料厂家的加入，必然会推动水性集装箱涂料技术的不断进步，推动集装箱行业的变革。水性集装箱涂料的开发应用可以在工业防腐涂料领域起到示范作用，带动新型水性树脂、助剂、防锈颜料等原料的发展，推动其他行业水性防腐涂料技术的革新，具有广泛的社会效益和经济效益。    虽然水性涂料有环保、节能、施工方便等优点，也是涂料发展的方向，但是由于水性集装箱涂料的成本始终高于相应的溶剂型涂料，降低成本是水性集装箱涂料规模应用的必由之路。水性集装箱涂料降低成本主要是自主研发水性树脂、防锈颜料、水性助剂，国内在这方面的研究起步较晚，产品性能与国外公司仍有一定差距。主要是由于国内专业的研究机构少、基础弱、技术人员流动快、技术交流少等因素导致这些原料大量依赖国外进口产品，国内缺乏自主创新。水性集装箱涂料成本的降低可以从加强研究机构与企业的联合、自主开发；稳定科研队伍；加强技术交流等多方面入手。由于水性集装箱涂料的原料成本高于相应的溶剂型涂料的成本；加上我国所有箱厂没有配备与水性集装箱涂料工艺相适应的无气喷漆设备、加热、烘干设备；目前集装箱全部箱都不可能指定水性集装箱涂料配套；但作为集装箱涂料的发展方向，除了涂料厂家开发、研制新型水性涂料产品外，还需积极发展，提高水性涂料的涂装技术。    结语    我国集装箱涂料的发展正在快速发展，随着我国造船业成为世界第一，其配套产业，尤其是集装箱涂料也得到了发展，但因为我国起步晚和技术问题，致使我国集装箱涂料始终不能够达到领先地步，但随着时间，我相信我过集装箱涂料会发展壮大，潜力无限。