洁具注浆

洁具高压注浆的应用

自八十年代第一台高压注浆机问世以来，很快就以其工作效率高，生产过程简单，产品质量好等优点，引起广泛关注，短短几十年间，已逐步在卫生陶瓷生产企业得到应用。我国的一些厂家已相继引进高压注浆设备，用于卫生瓷的成型。使我国卫生陶瓷生产规模促进迅速扩大产品质量有了一定的提高。

但是，由于种种原因的影响，各厂的高压注浆设备处于停产状态，因此，从高压注浆成形的基本原理出发，分析坯体形成过程，正确设立成形工艺步骤与各工艺步骤所采用压力、时间参数。对提高设备的使用率，改善产品质量，延长模具使用寿命有极其重要的意义。

洁具高压注浆成形工艺步骤的确定

高压注浆成形的周期包括：

填浆：通过气动隔膜泵往模具输送泥浆。注浆：外界压力作用于模具内的泥浆，使泥浆脱水，硬化成形。回浆：排出坯体空心注浆区多余泥浆。巩固：坯体内腔通入压缩空气，使坯体水分均匀，并增加坯体强度。

高压注浆机的自动化水平很高，采用PLC对注浆过程进行自动控制。生产循环的每一步骤均是自动置零并连续执行。按上述步骤进行成形作业。在第一阶段填浆结束之后，设备立即进入高压注浆步骤。

洁具高压注浆需要克服的问题

这时，由于模具表面没有坯体形成，极易导致泥浆中的微细颗粒进入树脂模的微孔中，对模造成损害。而且，骤然的高压，有可能使泥浆从模具闭合部位漏浆。为了防止泥浆的这种泄漏。大多数高压注浆机的工作负荷很大。当第二阶段注浆结束之后，进行回浆操作，压力从注浆时的1.0MPA以上突然降至0.33MPA左右，变化幅度非常大，极易导致坯体空心注浆区的变形，降低产品的合格率。

洁具注浆历史发展起源：

我们人类社会制造和使用卫生陶瓷的历史十分悠久，最早可追溯到公元前1500年美索不达米亚（小亚细亚）的陶器沟型厕所，因此说，卫生陶瓷的生产制造起源于欧洲。早在十七世纪前，人类就开始用压坯成型法生产卫生陶瓷，到了1700－1704年，英国人首先开始运用石膏模注浆成型，但由于当时受泥浆性能影响，注浆成型没有全面推广。1884年法国人德贝米格里斯发现粘土泥浆中加入电解质会发生解凝现象。1905年英国人正式开始用注浆成型法生产卫生陶瓷。但注浆成型这一工艺真正成熟是在1958年以后。用注浆成型取代压坯成型生产卫生陶瓷，是卫生陶瓷生产史上第一次技术革命。到了二十世纪七十年代，国外先后研究成功了低压快排水、中压浇注和高压浇注成型技术，使作业技术、作业环境、劳动强度和生产效率得到了很大的提高。

洁具注浆在我国的发展：

我们国家是从二十世纪初才从欧洲引进卫生陶瓷生产技术，公元1916年由唐山市启新瓷厂（原名启新洋灰公司）开始生产卫生陶瓷，当时生产的原料全部从德国进口，到第二次世界大战开始后才改用国产原料。这个厂就是现在的唐山陶瓷厂。卫生陶瓷成型方法最早采用压坯法，用粘土直接压制成型，坯块在半干燥状态时粘接在一起，然后经干燥，并通过素烧提高坯体强度，再进行喷釉和烧成。这种生产方式，劳动效率低，而且要经过二次烧成，成本太高，成型过程中劳动量也很大。

普通注浆工艺原理：

自从注浆成形技术应用于卫生陶瓷生产以来，人们就一直致力于提高成形生产的效率，降低操作人员的劳动强度，。纵观近几十年注浆成形技术与装备的发展，从传统的地摊式注浆成形到管道、台式注浆、再到组合浇注线（立浇线）；从单纯的石膏模吸附成形到对模具抽真空，使模具具有一定的真空度和赋予泥浆一定的压力（通常不超过0"para" label-module="para">

注浆成形工艺过程组成：

(1)模型的检查处理与组装：

(2)注浆、吃浆、放浆、巩固：

(3)脱模：

(4)一次修坯；

(5)粘结：

(6)干燥；

(7)二次修坯；

然后准备进行施釉

注浆成形的生产过程由以上9道工序组成，其中：吃浆就是模具吸附泥浆中的水分，形成坯体的工序。

放浆又称空浆，是当坯体形成一定厚度时，排出多余泥浆的过程。放出的泥浆返回浆池(或罐)。回浆的方式有：(1)人工端桶回浆：(2)自然压力回浆，利用管道的坡度，使泥浆流回泥浆池；(3)利用泥浆泵抽回余浆：(4)负压回浆，即利用下注式压力注浆管道，用真空泵形成的负压，把泥浆抽回到泥浆罐。在以上各种方式中，除第一种外，均属于管道回浆。

巩固：放浆后坯体很软，不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分，增加其强度。这段时间称为巩固。巩固是注浆成形的主要工序之一，其持续时间约为吃浆时间的一半。

在巩固过程中由于模型继续吸水，坯体含水率不断下降，坯体由于水分排山而逐渐收缩。当坯体含水率下降到19—20%左右时(即脱模点)，巩固过程结束，此时坯体很容易从模型内取山。

脱模：从模型中取出粗坯的过程。脱模点的掌握是一个关键。脱模过早，坯休强度不够，脱模困难，且脱模后坯体易塌陷；脱模过迟，坯体会发生开裂。

修粘：包括一次修坯、打眼与粘接等过程。传统的注浆方式，脱模后的坯体内外表面都很粗糙。一般需经多次修坯，而且粘接的工作量也很大。现代采用高强石膏模或树脂模，压力注浆等手段，修粘的工作量已大为减少。修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行，容易出现废品，必须掌握好坯体含水率。

干燥：预干燥(也称半干)，即将坯体含水率从15%～17%(粘接时的含水率)降低到8%左右。

传统浇注方式，坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的。在工人下班后的16小时内，注浆车间内保持高温度(33～40℃)、高湿度(40%一60%)，使坯体缓慢的干燥。经预干燥后，湿坯休的含水率从15%～17%下降到8%一10%。要注意防止因干燥过急或干燥不均匀，而造成废品。

现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥，玻化瓷坯体预干燥收缩率为4%，粘土坯体预干燥收缩率为2%。

二次修坯(修刷)：是注浆成形的最后一道工序，将最终决定坯体的尺寸。修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯体修刷完毕后存放在28-35℃的室内，准备进行施釉。