机床模型

完成建模后，还需要对机床进行一系列的配置，虚拟机床才能按NC 程序正确地运行。在仿真过程中，显示刀具和工件的运动情况，加工位置、尺寸、加工轨迹是否正确，对出现的错误进行分析，修改和优化后处理程序。这些配置主要有机床的初始位置、机床运行干涉和超行程检测。

（1） 程序导入。将UGNX生成的DMU50 五轴联动NC程序导入VERICUT 中，过程是：选择机床特征树中的“数控程序”节点，右击选择“添加数控程序文件” 进行数控程序添加。

（2） 添加毛坯。毛坯相当于机床的一个组件， 可以先在UGNX 的CAD 中建立模型，并装配到机床模型中，然后导出毛坯的mp.stl 模型。选择机床特征树中的“stock”节点， 点鼠标右键选择添加模型。

（3） 工件坐标系设定。①选择机床特征树中的“坐标系统”节点，点击“添加新的坐标系”Csys1， 在对话框的位置中输入加工坐标系在机床坐标系中的坐标值；②选择机床特征树中的“G 代码偏置设置”节点，在对话框中选择“从/到定位”方式，添加从“组件tool” 到“坐标原点Csys1”，然后确定，对刀工作设定完毕。

数控加工中进行自动编程时， CAM 软件生成的是刀位数据文件，不是G 代码的NC 程序，不能直接控制机床的工作，要通过后处理程序，把刀位数据文件翻译成指定数控系统的数控机床能执行的NC 程序。在开发后处理程序的过程中， 由于不知后处理程序是否正确， 需要把经过后处理程序生成的NC 代码程序先在虚拟机床上进行仿真加工， 根据仿真过程中刀具和工件的运动情况、加工的位置和尺寸、刀具相对工件的运动轨迹等，不断对后处理程序进行修改和优化，直到仿真加工的结果与设计的零件结构与尺寸相同。

在大多数模型中，仅考虑静态切削力动力可能引起的振动也将影响工件的加工表面精度。对振动的实时仿真可以提供避免或减少振动的依据公道地选择加工条件。在这方面学者已做了大量工作并建立了主要的仿真理论。但存在的题目是很多重要的变量参数难以丈量且丈量精度也难以保证。有两方面数据非常重要:

赖于机床、工件及刀具和随切削力向量的位置和方向变化的系统的动力学参数。

与切削力相关的加工材料、刀具外形和材料、切削状况、刀具磨损类型和磨损量等变化的动力学行为。

一个二自由度铣削振动模型，在此模型中假设振动方向是沿相互垂直的X和Y方向，且进给方向是沿X轴。座标系被固定在NC铣床上，轴与主振幅对齐，铣刀有n个齿且均匀分布。

机床误差模型分析协调性要求

如果出现在泛函中的最高阶导数是m阶，则试探函数在单元交界面上必须具有m-1连续性，即在相邻单元的交界面上应有函数直至m-1阶的连续导数。

机床误差模型分析完备性要求

如果出现在泛函中场函数的最高阶导数是m阶，则有限元解收敛的条件之一是单元内场函数的试探函数至少是m次完全多项式。或者说试探函数中必须包括本身和直至m阶导数为常数的项。

1.主轴采用原装意大利进口电主轴

2.采用日本伺服电机，日本高精度直线导轨

3.铸造工作台

4.大功率吸尘装置