减磨材料

丁腈橡胶以优异的耐油性著称，而且价格便宜，所以在橡胶工业中，尤其在密封件中得到广泛应用。弹性好、摩擦因数大是橡胶材料固有的特点。用橡胶材料压制的密封件在动态环境下使用，摩擦问题往往影响密封功效和使用寿命。为此，力求降低橡胶动密封件的摩擦影响。最简便的方法是在橡胶材料配方中加入润滑剂，达到减磨目的；或者改变动密封件的断面结构，也能起一定的减磨作用。

减磨材料实验

1、主要原材料

环氧树脂，液体橡胶，四氟乙烯微粉，石墨，二硫化钼（MoS₂），硅烷偶联剂，橡胶防老剂，橡胶硫化剂。

2、主要仪器和设备

SG65型三辊研磨机，常州自立化工机械有限公司产品；Zwick/Roell Z010型材料试验机，德国Zwick公司产品；FTPLUS型摩擦因数测定仪，英国LLOYD公司产品；BS124s型电子天平，德国Sartorius公司产品；VML400型影像测量仪，深圳智泰公司产品；RT-2-PCD型油封试验台，台湾磐石油压工业股份有限公司产品；LR016型老化试验箱，重庆银河试验仪器有限公司产品。

3、减磨材料制备

1）制备工艺

将称量好的液体橡胶、环氧树脂和粉料置于广口容器中，搅拌均匀；加入硅烷偶联剂，搅拌均匀；加入硫化固化体系，搅拌均匀；上三辊研磨机精磨2～3遍，用专用工具将浆料刮到硅橡胶模具的模腔内，刮平静置，经105℃×1h处理后，进行各项性能测试。

2）涂覆

制备工艺中研磨好的浆料刮入已称质量的广口容器中，按该浆料的实际质量及施工工艺要求的浓度加入适量的有机溶剂乙酸乙酯，及时搅拌至浆料完全溶解，随即进行涂覆。可采用浸涂、刷涂和喷涂等方法将材料包覆至丁腈橡胶动密封件的工作面上，于105 ℃×1h条件下固化。

减磨材料效果

（1）本工作研制的减磨材料物理性能、耐油性能良好，耐水介质性能优异。

（2）涂覆减磨材料的密封件试样比未涂覆减磨材料的密封件试样摩擦因数明显减小，且摩擦因数波动较小。

（3）从油封的台架试验以及产品应用实例可以看出，涂覆减磨材料的密封件使用寿命明显长于未涂覆减磨材料的密封件，涂覆减磨材料的密封件可以产业化生产。

传统的机床导轨，需要两个导轨进行互相人工刮研，长导轨做基面，短导轨做刮研面，为减少刮研量，短导轨还要进行超精加工，然后再进行人工刮研。人工刮研时的强度较大，而且不容易达到理想的接触条件，现介绍用减磨涂层导轨技术解决上述问题。

1、涂层导轨工艺方法及要求

涂层导轨采用短导轨进行涂层，长导轨做基础导轨的设计方法进行结构设计。涂层导轨从工艺方法上分为涂塑导轨工艺、注塑导轨工艺。二者区别不大，涂塑工艺是将减磨涂层材料敷在导轨表面，然后进行压合成型的工艺方法；而注塑导轨工艺是在工件上开注塑孔，用注塑枪向型腔内注塑减磨涂料的工艺方法。二者相比较而言涂塑导轨在工艺操作较为复杂。在设计减磨涂层导轨结构时，必须满足“JB3579-91环氧涂层滑动导轨通用技术条件”的相关技术要求。

2、材料的准备

1）减磨涂层材料。

涂层材料通常由甲、乙两种成分组成，用量通常按导轨体积的1.5倍准备，用时按比例混合使用，材料性能必须符合“JB3578-91滑动导轨环氧涂层材料技术通则”的相关性能要求。

2）辅助材料：清洗剂、脱模剂。

3）油槽线条：油槽线条采用聚氯乙烯塑料软板和双面胶带制作，按设计的油槽尺寸要求切割相应塑料条，油槽线也可以在涂层成型后进行机加工或手工处理出来。

4）量检具：水平仪、角尺、平尺、百分表、量块、塞尺等必要检具。

5）辅助工具：搅拌爪、调和用（参考尺寸为500mm×500mm×0.5mm）不锈钢板、刮板、调整螺栓、千斤顶等。

3、基础导轨工件的准备

基础导轨按图样各加工工序完成，如果采用注塑成型工艺时应加工好注塑孔及出塑孔，如采用涂塑成型工艺时则可不必加工出注胶孔，并按要求调整基础导轨精度符合技术要求，选择合适位置的基础导轨与涂层导轨工件（已按要求完工）进行试验扣合，检查是否干涉以及有无其他问题，并将扣合位置做好标记，待正式扣合时仍按本次记录的位置进行。基础导轨进行清洗至无油污、异物。按涂层导轨图样的要求的油槽线位置，粘贴已经准备好的油槽线条。

4、涂层导轨工件准备

待涂层的导轨按图样要求进行加工，需要涂层的导轨面拉毛处理成较为粗糙状态，如涂层的底面按图刨削成高低起伏的锯齿形状的纹理，如受结构限制不能刨削加工的位置可以进行铣削加工。拉毛以后，要用毛刷将拉毛导轨沟槽内的油污异物，彻底清理出来，并清洗至无油污、异物。

5、试扣合及精度预调

可采用调整螺栓（或采用千斤顶、调整垫铁）支撑,将导轨副扣合，通过塞尺或设计定位销控制导轨涂层厚度约1.8～2.2 mm,通过水平仪、平尺、百分表等检具确定精度达到要求后，用记号笔记录扣合段位置，导轨分离，进行下步的最终清洗。

6、清洗及涂抹脱模剂

用丙酮将基础导轨以及涂层导轨进行最后的彻底清洗，反复清洗达到无油污、异物。用干洁的压缩空气将拉毛表面吹干，并自然凉干20～30 min。脱模剂的作用就是使基础导轨与耐磨涂料不产生粘接，可方便地进行脱模，也使其他粘连涂料的表面易于清理。用干净的布蘸取脱模剂，在基础导轨扣合段上涂抹脱模剂，两端多擦出150～200 mm。耐磨涂料可能流淌到的加工表面都应涂抹。用毛刷蘸取脱模剂，在导轨支承边上、垫块或定位销上涂抹脱模剂。

7、减磨涂料的调和与涂塑

将A、B两组份盒装的减磨涂层材料按配合比例混合，用电钻带动搅拌爪搅拌均匀。充分调匀（一般3min左右）后将搅拌好的耐磨涂料摊开放置在不锈钢平板上，再用油灰刀搅拌、碾压耐磨涂料至细腻程度。耐磨涂料搅拌完成后，不需等待，用刮板将涂料刮到拉毛的导轨上，逐层进行加厚刮涂，并保证整体相差在2mm以内，整个刮涂控制在0.5h内为好，若时间过长，耐磨涂料有固化趋势。如采用注胶工艺方法，则此步骤改为用注胶枪向注塑孔内注射减磨涂料，并在扣合之后进行注塑。

8、扣合精度控制及减磨涂料固化

将刮涂完成的工件按照原标记好的位置扣合在基础导轨上，如工件自重较重，那么依靠自身重力即可实现压合，如工件自重较轻，那么则需要加载一定的压力，以促使压合可靠。当扣合到达预期位置时用水平仪、平尺、百分表等检测各项精度，至精度合格停止加压，并用塞尺检测调整螺栓是否已发挥作用，确认精度达到要求后，停止调整，等待耐磨涂料自然固化。温度高时，固化时间短，温度低时固化时间适当延长，当工作低温低于15℃时，则不宜进行操作，而应适当增加环境温度，否则影响涂层材料的搅拌均匀和固化。

9、导轨之间分离及检验

由于在基础导轨表面涂抹了脱模剂，因此涂层导轨面不会与基础导轨面粘连，只需在涂层导轨工件与基础导轨工件之间加载一定的分离作用力，即可实现二者导轨的分离。导轨分离后，将成型的油槽内塑料油线条清理掉，各部粘连的多余的耐磨涂料也一并清理，最后用丙酮将二导轨彻底清理干净。通过着色剂对涂层导轨进行合研，按要求检验接触精度。

这种材料具有良好的自润滑性能，因而应用范围比一般铸造金属或塑料减摩材料广泛，能在缺油甚至无油润滑的干摩擦条件下，或在高速、高载荷、高温、高真空等极限润滑条件下工作。

早在1870年就有关于利用含油的多孔金属制作轴承的专利记载。1910年前后出现了用石墨还原氧化铜和氧化锡制成的青铜石墨含油轴承（见轴承合金）。20年代铜基含油轴承开始投入生产。到50年代，其品种、产量和应用范围大为扩大，成为工业用减摩部件的重要组成部分。60年代以来，工程技术的发展对减摩材料提出了更高的要求，各国广泛研制以不同金属和合金为基体的多组元和多种结构的粉末冶金减摩材料。

立磨生产能力要看立磨的规格，比如3425磨它的生料产量是185吨/小时。（34代表磨盘中心圆直径，25代表磨辊直径）1915磨它的生料产量45吨/小时。（磨辊规格表示方法同上）你如果需其他规格的立磨产量请将规格一并提供。有时因磨的材料有很大区别可能有些误差。

雷蒙磨又称雷蒙磨粉机，英文全称：Raymond mill。它适用各种矿粉制备、煤粉制备，比如生料矿、石膏矿、煤炭等材料的细粉加工。 从外形看像一个钢制容器竖立，有进风、出风口，中部有进料口。磨辊下部有电机带动内部磨棍与磨盘旋转将需磨物料粉碎或研磨，通过进风口的风将成品物料吹起，磨辊内部上部有分离器，可将粗细粉进行分离，然后经由通过磨辊的风由出风口带出收集。

磨粒磨损微切削（Micro-cutting）

硬质颗粒划过摩擦副固体表面，造成表层材料产生磨屑并直接造成流失的现象 。

通常也称切削，是最经典的磨损模型，指尖锐的硬质磨粒切削柔软表面，被切下来的材料就成为磨粒。

磨粒磨损微断裂（Micro-fracture）

硬质颗粒在材料表层引起微裂纹萌生、扩展和断裂脱落的破坏现象 。

通常也称断裂，指硬质颗粒划过脆性材料。

磨粒磨损挤压剥落（Grain pull-out）

磨料在载荷作用下压入摩擦表面而产生压痕, 将塑性材料的表面挤压出层状或鳞片状的剥落碎屑 。

磨粒磨损微疲劳（Micro-fatigure）

摩擦表面在磨料产生的循环接触应力作用下,使表面材料因疲劳而剥落 。

用固体吸湿剂减湿的方法称之为吸附减湿。靠吸湿剂与水蒸气间的纯分子间吸引力减湿的过程，称之为物理吸附。吸湿前后吸湿剂的分子结构发生变化时，称之为化学吸附。空调中，最常用的固体吸湿剂是硅胶、氯化钙和分子筛。

固体吸附减湿方法分静态和动态两种。静态吸湿是让潮湿空气里自然状态与吸湿剂接触，动态吸湿是让潮湿空气在风机的强制作用下通过吸湿材料层，以达到减湿的目的。根据吸湿剂在工作中是否作宏观运动，吸附剂减湿还有固定式与转动式之分。

当吸湿剂吸收水分到一定程度时，其吸湿能力达到饱和，无法继续吸湿，称之为失效。需再生以除去其内部的部分水分，方能重复使用。常用的再生方法为加热烘干。

图4(1-加热器；2-转轮；3-固定隔板)为转轮降湿机工作原理，转轮2是用特制的石棉吸湿纸制成的，含有氯化锂和氯化锰晶体。在石棉纸间有许多密集的，直径约1.5mm的蜂窝形通道，构成了相当大的吸湿面积。在下四分之一与上部的分界处，设有固定隔板3，再生空气经加热器1加热后进入下部空间，对吸湿纸烘干，潮湿空气从上部空间通过，经过吸湿纸后被减湿。当转轮缓慢转动时，吸湿纸在上部吸湿，下部再生，形成一个连续的工作过程。转轮降湿机减湿能力大、使用年限长、维护简单、再生不影响减湿，是一种较好的减湿设备。