iml常见问题

射出成型常出现的问题及解决方法：

(1)注塑中花样油墨被冲散(洗)掉的主要原因如下：

a、油墨干燥不透，存在残留溶剂，且还会产生气泡，注塑时油墨扩散并与片材附着力下降等

b、银色墨需要更长些时间烘干；

c、片材厚度的影响，油墨被冲散的面积随片材厚度的增加而加大；

d、与注塑口设计的结构、形状以及分布是否合理有关；

e、与注塑料的温度有关，注塑树脂温度加高，则被冲散的面积减小。温度设定与注塑料品种及注塑模结构有关；

f、油墨层印刷得太薄；

g、油墨本身不耐高温；

h、注塑料在注塑前未去湿，导致注塑时出现气泡；

i、网印前油墨的黏度调节不合适，导致墨层出现针孔以及流平性差的问题。

(2)片材易分离的原因：

a、油墨中有残留溶剂；

b、注塑机的温度、压力及其冷却系统控制不当；

c、银墨中，色料含量太高，或与注塑工艺不匹配；

d、油墨本身与基材的结合牢度欠佳；

e、没有印水性黏合剂；

f、镜面油墨离弯边太近；

g、注塑料有水分；

h、 HTR油墨的附着力与注塑树脂的温度有关系。2100433B

IMD射出成型注意要点：

因油墨所能承受的温度为250～260摄氏度。所以在设计射出模时，需考虑射压,射出时间，浇口大小数量及射料之物性。为达到射压低，射出时间短，可考虑方法如下：

1、 浇道设计愈短愈好,采用热浇道最佳。

2、浇口面积可加大或采多点浇口。

3、 射料选择: 流动性愈高愈好,射出温度愈低愈好。

4、 射出压力愈低及射出温度愈低,则油墨可承受的时间会愈长。

5、 在浇口位置可加防止冲墨的油墨。

6、注塑模的结构，型腔与成型模形状的一致性。

7、 在射料会交点，尽量不要选择拉伸最高的位置（大多时候在四角的位置，因其地方较薄，热胀冷缩更为严重，会出现皱折。

8、 一模多穴的情况，比传统更为严格，因为射出，保压时间，温度要一致 。

9、射出条件在IMD工艺中可变性较少，所以建议选择半闭式，或者全闭式射出机 。

10、因FILM热胀冷缩的特性，其模具温度不能太高成型，所以建议使用模温机。

11、因为内置薄膜，越厚的地方越容易产生缩水，所以缩水的解决办法不能用传统的保压，过压的方法来处理，只能通过减料，掏空的方法来处理。

影响IMD工艺的参数有50多种，其中主要参数有如下：

1、工件设计

2、片材的选择

3、稀释剂/硬化剂加入量

4、油墨干燥

5、印刷及注塑间停留时间

6、注塑口

7、注塑温度

8、热塑性塑料选择

9、热塑性塑料的流平性

10、注塑压力

11、循环周期

12、机械工具温度

1、菲林输出、制版：根据图文要求选择合适的丝网、感光浆或菲林。

2、印刷：油墨充分搅拌，取适量油墨——按比例加入食粮稀释机——印刷（影响油墨印刷的参数：网版质量、刮刀速度及硬度等）

3、干燥方法和条件（以宝龙HTR系列油墨为例）：

a、三段式干燥（第一段为 70 C，第二段为 70-90 C，第三段为室温，传送带速度3-7米/分钟）

b、后补干燥：放置在晾架上入烘箱中干燥，烘箱空气流通及空气交换良好，温度为 70-90 C 1-5个小时。

4、成型：金属模成型、真空成型、高压成型等

5、剪切：与成型模、注塑模的匹配

6、注塑：根据需求选择注塑料，根据注塑料选择不同的注塑温度。

1、根据产品要求适当片材的材质、厚度及油墨的类型（UV或溶剂）。

2、根据片材材质选择适当系列的专用IMD油墨，如：溶剂型的选择宝龙品牌。

a、普通PC片材 选择Noriphan HTR系列

b、薄型PC片材 选择Noriphan N2K系列

c、PET片材 选择Noripet 系列

d、PMMA片材 选择Noricryl系列

3、根据油墨类型如溶剂型或UV，选用合适的干燥方式及干燥设备。

1、工件形状设计 。

2、模具设计 。

3、注塑口设计：注塑口的种类、位置、数量等 。

IMD，具有表面耐腐蚀、耐磨、不脱落、色彩鲜艳、颜色图案可随时更换、表面装饰效果极佳等优点，广泛应用于手机、MP3、家电、仪器仪表等产品的表面装饰。

IMD工艺主要由下列几部分过程 ：

1、油墨和印刷技术 。

2、成型工艺 。

3、冲床和切割 。

4、背部注塑 。

每一个过程既独立，又要相互最佳紧密连接 。

在科技引领时尚的潮流中，审美观及使用价值的要求也在不断的提升，包括体积与重量上的比例也有很高的要求，因此不得不大量采用塑胶，在日常生活中有60%的物品就是用塑胶，而塑胶的外观持久保护一直以来是一个难以解决的问题？此时应声而出的IMD工艺无疑是一个很好的良机！

在这里我浅谈一下IMD的工艺`优点及前景，IMD工艺需跨越多个领域，有化工`印刷`力学`模具`注塑。因此掌握此项工艺也就必须对以上几个领域有着非常深的了解和精湛的技术，才能将其不同的工艺衔接，做出与众不同的IMD工艺品。