火泥

为了解决“湿砌”无碳钢包砖过程中所出现的上述问题, 从三个方面着手寻找解决问题的方法。

1 .在无碳钢包砖表面均匀地涮一层防护涂层,目的是为了封闭部分气孔, 可有效阻止无碳钢包砖吸水。该方案需对每一块砖进行涂抹操作, 大规模生产时, 操作难度大, 故放弃该方案。

2 .在原铝镁火泥的基础上进行改进, 增强火泥的保水性能。

3 .研制开发新型的无碳钢包砖专用火泥。

为了尽快找到解决问题的方法, 进行了现场模拟试验。将新配制的火泥与原铝镁火泥调成浆状后, 均匀地涂抹于无碳钢包砖的表面上, 观察火泥变干时间。变干时间越长的火泥, 越有利于无碳钢包砖的施工。

针对第二种方案, 主要是为了提高铝镁火泥的保水性, 选择了A 、B 两种高效保水剂, 添加到铝镁火泥中去, 将三种火泥调制成浆状后, 同时涂抹于无碳钢包砖的表面上, 观察火泥变干时间。添加高效保水剂后, 对铝镁火泥的改进效果不明显, 不能满足现场施工要求, 否定了从第二种方案寻找解决问题的方法 。

主要技术思路是让新配制的火泥具有一定的粘度, 能在火泥和无碳钢包砖表面之间形成一层薄膜,封闭无碳钢包砖的部分气孔, 阻止火泥中的水份向无碳钢包砖中扩散, 可有效解决火泥变干较快的问题。为此, 选择了C 、D 、E 三种结合剂, 添加到火泥中去, 调成浆状均匀地涂抹于无碳钢包砖的表面, 观察火泥变干时间。

三种结合剂配制的火泥均能有效延长火泥的变干时间, 均能满足“ 湿砌”无碳钢包砖的施工要求。配入C 类结合剂的火泥, 由于该类结合剂相对较贵, 考虑成本因素, 放弃使用该结合剂。E 类结合剂配入火泥中时, 火泥有发泡现象, 施工不方便, 且对人体有一定伤害, 故不采用该结合剂。D 类结合剂价格相对便宜, 攀枝花市内就有生产厂家, 方便调整试用。故选择该结合剂。

将结合剂选择确定后, 进行下一步的优化调整试验工作, 目的是为了找到结合剂的最佳浓度值, 既能满足现场施工要求, 同时, 浓度值最低, 减少杂质的带入量。于是, 向生产厂家联系生产了浓度值分别为:F 、G 、H 的结合剂, 进行了涂抹对比试验, 发现随着浓度值的降低, 配制的火泥变干时间有所加快。从现场实际施工情况看, 火泥在20 分钟变干,对“湿砌”施工没有影响。为此, 将结合剂的使用浓度值定为:H 。为了进一步减少结合剂的加入量, 作了添加减水剂的试验, 发现加入减水剂能降低结合剂的加入量。添加减水剂可以降低结合剂的加入量,减水剂的加入量为0.15 %。从以上试验中, 确定了新型火泥的生产配方。

攀钢炼钢厂原钢包罐罐壁渣线部位采用镁碳砖砌筑, 渣线以下采用铝镁碳砖砌筑, 砖缝采用攀钢冶材公司生产的铝镁火泥充填, 该火泥能满足施工操作要求, 该火泥的使用质量保持稳定。随着冶炼技术的进步, 为进一步提高钢包罐的使用寿命, 炼钢厂进行了无碳钢包砖的试用, 该砖要求“干砌” , 但炼钢厂习惯“湿砌” , 不接受该方案。在用铝镁火泥砌筑该砖时, 表现出了明显的不适应性, 施工过程中铝镁火泥干得特别快, 导致不便于砖的移动找位, 且砖缝过大, 施工无法进行。砌成的罐使用过程中穿钢危险性高, 用户反映强烈, 迫切要求研制开发新型火泥用于无碳钢包砖的砌筑, 解决铝镁火泥用于无碳钢包砖砌筑施工过程中干得过快的问题 。

在第一阶段无碳钢包砖的试用过程中, 参与试验的厂家共有三家, 分别为攀钢冶材、M 和N 。在用铝镁火泥砌筑施工过程中, 三家的施工难易表现程度不一致。N 所供低碳砖在砌筑过程中不受铝镁火泥的影响,M 所供无碳钢包砖在砌筑过程中铝镁火泥干得特别快, 攀钢冶材所供无碳钢包砖砌筑过程中受影响的程度次之。根据这种现象分析, 三家所供试验砖的物理指标不一样(主要是显气孔率),导致施工过程中出现上述三种现象。为了更准确地了解试验砖的微观结构状况, 将三家所供试验砖取样进行了理化指标对比检测(主要检测显气孔率),所供试验砖显气孔率最大, 表现出较强的吸水性, 导致施工过程中铝镁火泥干得特别快。至此, 找到了铝镁火泥砌筑无碳钢包砖过程中干得快的确切原因。

采用新配制的火泥填缝。搅拌后的火泥, 在静置状态下观察, 该火泥不会出现分层现象, 在施工过程中, 火泥未出现干得过快的现象。用该火泥砌筑的砖缝小于1 mm , 施工使用效果好, 得到了用户的好评 。2100433B

耐火材料种类繁多，通常按耐火度高低分为普通耐火材料（1580～1770℃）、高级耐火材料（1770～2000℃）和特级耐火材料（2000℃以上）；按化学特性分为酸性耐火材料、中性耐火材料和碱性耐火材料。此外，还有用于特殊场合的耐火材料。

耐火泥根据组成材质的不同可以分为黏土质耐火泥、高铝质耐火泥、硅质耐火泥、镁质耐火泥等。 耐火泥按照结合剂的不同，又可分为以下三类:

　　(1)陶瓷结合耐火泥它是由耐火细骨料和陶瓷结合剂(塑性粘土)组成的混合料。交货状态为干状，需加水后使用，在高温下通过陶瓷结合而硬化。

　　(2)水硬性结合耐火泥它是由耐火细骨料和起主要结合作用的水硬性结合剂(水泥)组成的混合料。交货状态仅有干状，加水后使用，硬化时无需加 热。

　　(3)化学结合耐火泥由耐火细骨料和化学结合剂(无机、有机一无机、有机)组成的混合料。交货状态既可以是浆状，又可以是干状，在低于陶瓷结合温度以下硬化。按照硬化温度，这种耐火泥可分为气硬性和热硬性两种。气硬性耐火泥常用水玻璃等气硬性结合剂配制。热硬性耐火泥常用磷酸或磷酸盐等热硬性结合剂配制。这种热硬性耐火泥硬化后，除在各种温度下都具有较高的强度以外，还一具有收缩小、接缝严密、耐蚀性强等特点。

　　耐火泥分成品和半成品两种。所谓成品耐火泥就是在生产厂家已将生料、熟料按比例配好，现场使用时只需按标准加水搅拌均匀即可;半成品或非成品耐火泥是生料和熟料未掺合一起，现场使用时，按不同泥浆的组成充分混合，并按规定加水搅拌均匀即可。

refractory mortar

由耐火粉料、结合剂和外加剂组成。几乎所有的耐火原料都可以制成用来配制耐火泥所用的粉料。以耐火熟料粉加适量可塑黏土作结合剂和可塑剂而制成的称普通耐火泥，其常温强度较低，高温下形成陶瓷结合才具有较高强度。以水硬性、气硬性或热硬性结合材料作为结合剂的称化学结合耐火泥，在低于形成陶瓷结合温度之前即产生一定的化学反应而硬化。

耐火泥的粒度根据使用要求而异，其极限粒度一般小于1mm，有的小于0.5mm或更细。

选用耐火泥浆的材质，应考虑与砌体的耐火制品的材质一致。耐火泥除作砌缝材料外，也可以采用涂抹法或喷射法用作衬体的保护涂层。

耐火泥特性及应用：

1、可塑性好，施工方便；

2、粘结强度大，抗蚀能力强；

3、耐火度较高，可达1650℃±50℃；

4、抗渣侵性好；

5、热剥落性好。耐火泥主要应用于焦炉、玻璃窑炉、高炉热风炉、其它工业窑炉。应用的行业

有：冶金，建材，机械，石化，玻璃，锅炉，电力，钢铁，水泥等。

体积密度：1.8-2.2g/cm3.