化学浸出法

浸出法是用化工原理,用食用级溶剂从油料中抽提出油脂的一种方法,是目前国际上公认的最先进的生产工艺。浸出法首先在发达国家得到应用和发展。近年来,我国油脂科技工作者对国外先进技术进行引进、消化、吸收,浸出法制油技术在我国的油脂生产中得到了广泛的应用,取得了长足的发展。浸出工艺在药品和其他食品的生产领域也有较广泛的使用。 浸出法采用有机溶剂提取法，通过将油料与“六号轻汽油”(“六号溶剂油”的俗称)等有机溶剂充分结合后进行抽提，因此对人体有毒害作用的正乙烷等有机物难完全清除，只有精练达到非常严格的标准之后，才能放心食用，否则，很容易对人体产生危害作用；但在高温精练中，难免会使一些维生素的营养物质受损失。在我国，除了部分大豆油、菜籽油和花生油是通过压榨工艺生产外，由于浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都采用“六号轻汽油”浸出法加工制造。

将菜籽加水破碎(加水的目的是防止炒焦)

→然后入锅炒熟(炒到115摄氏度)→再入螺旋榨油机压榨

→出毛油（半成品油）

→将毛油沉淀

→进行毛油精炼(传统工艺是将毛油加热到130-140摄氏度后，每100Kg毛油兑水3-5Kg进行提炼，脱磷脂、脱色、脱酸介)

→最后制成食用油

先将菜籽压成碎薄片

→用称为“六号抽提溶剂油”（俗称六号轻汽油）浸泡，使油脂溶解在轻汽油中形成混合油

→然后对混合油进行加热，除去轻汽油，制成半成品油

→菜籽毛油化学高温精炼脱胶、脱色、脱臭(用碱液提炼；脱色用膨润白土，并适当加入活性炭)

→最后制成食用油

压榨油与浸出油相对应，属于两种不同的制油工艺。压榨油的制油工艺是“物理压榨法”，而浸出油的制油工艺是“化学浸出法”。压榨法和浸出法只是两种不同的油脂制取工艺，无论是浸出油还是压榨油，只要符合我国食用油脂质量标准和卫生标准的，就都是安全的食用油。

化学浸出法是用化学溶剂浸出分离物的方法，一般与物理方法相比较。比如在冶金行业有物理重力分离法与化学浸出法的不同工艺；在油脂行业有物理压榨炼油和化学溶剂浸出法同时存在，等等。

化学浸出法是采用溶剂油（六号轻汽油）将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取，经过“六脱”工艺（即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸）加工而成，最大的特点是出油率高、生产成本低，这也是大豆色拉油的价格一般要低于压榨油的原因之一。浸出过程中，食用油中的残留不可避免，国家标准规定，即使合格的浸出大豆油每公斤也允许含有十毫克的溶剂残留。达不到一级、二级压榨标准的花生油，加上部分通过浸出后再精炼的油，使其达到原标准一、二级或新标准浸出油三、四级，由于经过多道化学处理，油脂中的部分天然成分被破坏，且有溶剂残留。

浸出的方法较多，分类方法也较多，按浸出试剂不同，可分为水溶剂浸出和非水溶剂浸出，前者是水和各种无机化学试剂的水溶液，后者是以有机溶剂做浸出试剂，详见表1。

按浸出过程温度和压力条件，可将其分为高温高压浸出和常温常压浸出。目前多用常压浸出，但高压浸出可加速浸出过程，提高浸出率，故是一种很有前途的浸出方法。

按浸出时物料运动方式不同，有渗滤浸出和搅拌浸出两种。渗滤浸出是浸出试剂在重力作用下自上而下，或在压力作用下自下而上地通过固定物料床层的浸出过程。渗滤浸出又可分为就地浸出、堆浸和槽（池）浸。搅拌浸出是将磨细后的矿浆与浸出试剂在强烈搅拌条件下完成的浸出过程。搅拌浸出是常用的浸出方式，而在某些特殊情况下（如待浸物料为废弃的矿柱、围岩，尾矿以及品位很低的矿石等）才使用渗滤浸出。

以制取花生油为例，100斤花生经过压榨后，有将近10斤油残留在剩余的“饼粕”里，无法继续压榨出来。用浸出方法能让制油原料充分压榨，油脂残留非常低，不超过1%。出油率高，特别能从含油量不高的油料中提取出更多的油，是选择化学浸出工艺的最重要原因。

公开资料显示，2009年，我国进口大豆数量接连突破4000万吨，2010年以后始终维持在5000万吨以上，进口大豆油一直保持100万吨以上，与之形成对比的是，我国年产大豆的能力仅在1000万吨左右，我国的油脂产量缺口的巨大。

目前科研机构正在研究不用溶剂或者使用其他溶剂的新方法，但都处在科学研究阶段，成本太高、原料来源不广泛、提取率太低、能耗高，还不具备大规模推广取代化学浸出工艺的能力。