航空制造工程手册·燃油泵与调节器装配试验图书目录
第1章 燃油泵与调节器概述
1.1概述
1.2燃油泵
1.2.1功用
1.2.2分类
1.2.3各类燃油泵的特点
1.2.4各类燃油泵简介
1.2.4.1柱塞泵
1.2.4.2齿轮泵
1.2.4.3旋板泵
1.2.4.4离心泵
1.2.4.5汽心泵
1.2.5对燃油泵的要求
1.2.6燃油泵的性能
1.2.6.1柱塞泵
1.2.6.2齿轮泵
1.2.6.3旋板泵
1.2.6.4离心泵
1.3自动调节
1.3.i功用
1.3.2自动调节器的组成
1.3.3发动机对自动调节的要求
1.3.4自动调节系统的基本原理
1.3.5自动调节系统的分类
1.3.6自动调节器
1.3.6.1转速调节器
1.3.6.2油量调节器
1.3.6.3最小压力限制器
1.3.6.4自动加速器
1.3.6.5自动起动器
1.3.6.6气压调节器
1.3.6.7落压比调节器
1.3.6.8加力开关
1.3.7自动调节器的组成元件
1.3.7.1敏感元件
1.3.7.2放大元件
1.3.7.3执行机构
1.3.7.4反馈装置
1.3.7.5节流元件
1.3.7.6其他元件
第2章 燃油泵与调节器装配
2.1装配概述
2.1.1装配
2.1.2装配分类
2.1.3装配组织形式
2.1.4装配的基本要求
2。1.5组合件的确定
2.2装配工艺准备
2.2.1工艺方案
2.2.2装配工艺规程的设计
·2.2.2.1装配工艺规程设计依据
2.2.2.2装配工艺规程的种类
2.2.2.3装配工艺规程设计原则
2.2.2.4装配工艺规程设计程序
2.3精密偶件的选配与试验
2.3.1活门的间隙值
2.3.2活门试验
2.3.2.1检测内容
2.3.2.2试验条件
2.3.2.3试验方法和要求
2.3.3离心配重试验
2.3.3.1试验目的
2.3.3.2试验条件
2.3.3.3试验设备
2.3.3.4试验方法
2.3.3.5试验注意事项
2.3.3.6标准件的选定
2.4组合件装配与试验
2.4.1壳体光孔安装螺桩
2.4.1.1概述
2.4.1.2应用范围
2.4.1.3特点
2.4.1.4操作注意事项
2.4.2薄膜的装配
2.4.2.1薄膜的用途与种类
.2.4.2.2对橡胶薄膜的要求
2.4.2.3橡胶薄膜的适用范围
2.4.2.4薄膜装配与试验
2.4.3油滤的装配
2.4.3.1油滤的功用
2.4.3.2油滤的种类
2.4.3.3中心油滤的装配
2.4.3.4常用油滤的形式
2.4.4限流器的装配
2.4.4.1功用
2.4.4.2限流器的种类
2.4.4.3层板限制器的装配
2.4.4.4层板限制器的试验
2.4.5电器元件
2.4.5.1功用
2.4.5.2电磁活门的装配
2.4.5.3电磁活门的试验
2.4.6粘接组合
2.5总装配
2.5.1装配方法分类
2.5.1.1一次装配
2.5.1.2二次装配
2.5.1.3重复装配
2.5.2装配试验工艺流程
2.5.3零组件的清洗
2.5.4燃油泵的装配
2.5.4.1柱塞泵的装配
2.5.4.2齿轮泵的装配
2.5.4.3离心泵的装配
2.5.4.4旋板泵的装配
2.5.4.5汽心泵的装配
2.5.4.6注射式泵的装配
2.5.5自动调节器的装配
2.5.5.1转速传感器的的装配
2.5.5.2液压反馈机构的装配
2.5.5.3自动加速器的装配
2.5.5.4自动起动器的装配
2.5.5.5最小压力限制器的装配
2.5.5.6气压调节器的装配
2.5.5.7落压比调节器的装配
2.5.5.8加力开关的装配
2.5.5.9油门联锁与恒油量调节器的装配
2.6产品的分解
2.6.1分解的方法
2.6.2分解注意事项
2.7检验
2.7.1装配前检验
2.7.2工序检验
2.7.3故障检验
2.8工装的检定
2.8.1目的
2.8.2工装的检定
2.8.3检定标志
2.8.4现场监控
第3章 燃油泵与自动调节器的试马
3.1试验的目的及要求
3.1.1试验目的
3.1.2，试验分类
3.1.3试验的基本要求
3.2运转试验
3.2.1运转试验的技术要求
3.2.2补充运转试验
3.2.3运转试验注意事项
3.3燃油泵的调整试验
3.3.1柱塞泵的调整试验
3.3.1.1试验的基本条件
3.3.1.2最大供油量的调整
3.3.1.3最小供油量的调整
3.3.1.4检查供油效率
3.3.2齿轮泵的试验
3.3.3旋板泵的试验
3.3.4离心泵的试验
3.3.5汽心泵的调整
3.3.5.1校准最小供油量
3.3.5.2校准最大流量
3.3.5.3检查转速灵敏性
3.3.5.4检查旋转活门灵敏性
3.3.6直接注射器的试验
3.3.6.1试验的基本条件
3.3.6.2试验的技术要求
第4章 密封与密封件
第5章 发动机数控系统中的液压机械部件
第6章 产品的清洁度
第7章 防锈及贮存
第8章 燃油与调节器的使用与维护
参考文献
航空制造工程手册·燃油泵与调节器装配试验造价信息
《燃油泵与调节器装配试验:航空制造工程手册》是《航空制造工程手册》的一个分册，即航空发动机燃油附件——燃油泵与自动调节器的装配试验工艺手册，共分八章。
《燃油泵与调节器装配试验:航空制造工程手册》以涡喷发动机燃油附件为主，介绍了:各类燃油泵及调节器的功用、原理、基本组成、特点及要求;装配工艺规程的设计、偶件的选配与试验、组合件装配试验、产品装配的要求及注意事项、产品的检验方式;产品试验的目的、试验的种类、试验的方法及要求、试验设备;密封技术在燃油附件上的应用、对密封件的要求、安装形式;电子控制技术的原理及应用，发展状态;产品污染物的来源及种类，提高清洁度的方法及措施，污染的标准、污染物的检测;产品防锈油封、包装的方法及要求;产品的使用和维护，在发动机上的调整方法，常见故障排除方法及步骤等。
《燃油泵与调节器装配试验:航空制造工程手册》是装配试验的工艺手册，可供从事航空发动机自动控制专业及有关专业的工程技术人员、工人、检验人员、生产管理人员、使用维护人员及有关院校师生参考。
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航空制造工程手册·燃油泵与调节器装配试验图书目录文献
航空燃油泵调节器中活门偶件的卡滞分析及预防
结合ＷＰ－７、ＷＰ－１３航空发动机中燃油泵调节器内、外场生产和使用实例，论述了活门偶件发生卡滞的原因、形貌特征、机理及预防对策。
航空发动机燃油泵试验台入口油温控制
航空发动机燃油泵试验台入口油温控制系统是一种非线性、时滞系统,难以建立数学模型,常规的PID控制方法不能实现精确的控制。提出采用改进的单神经元自适应PID控制方法实现对入口油温的控制。该控制方法结合了神经网络和PID控制的优点。仿真结果表明,所采用的单神经元自适应PID控制与常规PID控制相比,具有更好的控制品质。
《航空制造工程手册：飞机装配》共分为6篇30章。篇目为飞机装配、飞机部件装配、飞机总装配与调试、飞机检查与维护、飞机电缆制造和盘箱装配、飞机装配检测方法。主要内容有飞机装配仿真，部件装配工艺设计，铆接技术，螺纹连接技术，密封技术，铆接、螺接、密封、测量的工具和设备，总装配工艺流程设计，电缆安装制造，飞机调试与试验及装配专业主要的检查和试验方法。《航空制造工程手册：飞机装配》重点介绍了现代飞机装配技术，纳入了新工艺、新技术、新工具、新方法，并对数字化装配协调、仿真技术及飞机装配技术的发展方向进行了介绍。
《航空制造工程手册：飞机装配》供从事飞机装配工作的工艺人员和飞机工程设计工作的设计人员使用，可作为飞机部件装配、总装配、飞机调试试飞、电缆制造等技术工人的参考资料，也可作为航空院校师生的教学参考书。
《航空制造工程手册：飞机装配》对直升机和其他铆接结构的航空产品等也具有重要的参考作用。 本分册共分为6篇30章。主要介绍了飞机装配仿真，部件装配工艺设计，铆接技术，螺纹连接技术，密封技术，铆接、螺接、密封、测量工具和设备，总装配工艺流程设计，电缆安装制造，飞机调试与试验及装配专业主要试验方法。《航空制造工程手册：飞机装配》重点介绍了现代飞机装配技术，纳入了新工艺、新技术、新工具、新方法，并对数字化装配协调、仿真技术及飞机装配技术进行了介绍。
第1篇 飞机装配
第1章 飞机装配与装配准确度要求
1.1 飞机结构工艺划分原则 1
.1.1 飞机分离面
1.1.2 工艺分离面的选取原则
1.1.3 飞机装配件的分类
1.2 现代飞机装配技术
1.2.1 现代飞机装配技术特征
1.2.2 并行设计中的装配工艺工作
1.2.3 工艺装备作用及选取原则
1.3 装配准确度技术要求
1.3.1 装配准确度内容
1.3.2 气动外缘公差
1.3.3 部件相对位置公差
1.3.4 重量偏差
第2章 飞机制造的互换协调与协调准确度
2.1 互换与协调
2.1.1 互换性、协调性及其相互关系
2.1.2 互换性分类及其含义
2.1.3 互换性内容
2.1.4 协调过程
2.1.5 互换性工作的内容
2.2 互换协调方法
2.2.1 互换协调方法分类
2.2.2 互换协调方法的基本原理和应用
2.2.3 一般协调过程
2.2.4 互换协调方法的典型实例
2.3 互换协调图表
2.3.1 互换协调图表的分类
2.3.2 互换协调图表的组成部分
2.3.3 互换协调图表的设计
2.3.4 互换协调图表程序图的绘制方法
2.3.5 图面符号及标记
2.3.6 互换协调图表设计示例
2.4 互换与替换检查
2.4.1 互换与替换项目的确定
2.4.2 互换与替换检查技术条件的编制
2.4.3 互换与替换检查的分类及内容
2.4.4 互换与替换检查方法及选择依据
2.4.5 互换与替换检查应具备的条件
2.4.6 互换与替换检查程序
2.4.7 互换与替换工作的组织管理
2.4.8 互换与替换检查的总结报告
2.5 飞机制造协调准确度计算
2.5.1 常用符号
2.5.2 常用的工艺公差分配
2.6 飞机装配误差累积分析与容差优化方法
2.6.1 公差、容差和装配容差的概念
2.6.2 传统飞机容差设计过程
2.6.3 数字化条件下装配容差设计
第3章 飞机装配仿真
3.1 装配仿真内涵与意义
3.1.1 装配仿真
3.1.2 装配仿真与数字化预装配关系
3.1.3 装配仿真的作用
3.2 装配仿真工艺方案定制
3.2.1 工厂布局
3.2.2 工作载荷平衡
3.3 装配过程仿真
3.3.1 装配仿真数据准备
3.3.2 装配仿真工艺流程设计
3.3.3 装配路径编辑
3.3.4 装配仿真干涉分析与优化
3.3.5 装配仿真工艺流程的修饰
3.4 装配仿真资源模型库
3.4.1 装配仿真资源模型库的建立
3.4.2 装配仿真资源库的构建
3.5 人机工程应用
3.5.1 人机工程仿真
3.5.2 人机仿真可实现功能
3.5.3 人体建模
3.5.4 行为分析
3.5.5 视野分析
3.5.6 姿态分析
第2篇 飞机部件装配
第4章 部件装配工艺设计
4.1 部件装配工艺设计的内容和工作程序
4.1.1 部件装配工艺设计的主要内容
4.1.2 部件装配工艺设计的主要工艺文件
4.1.3 部件装配工艺设计考虑的主要问题
4.1.4 部件装配工艺设计的工作程序
4.2 装配协调方案的制定
4.2.1 装配协调方案的制定依据
4.2.2 装配协调方案的内容
4.2.3 装配协调方案制定的原则和步骤
4.3 装配单元的装配顺序
4.3.1 装配顺序图表的设计及典型实例
4.3.2 数字化装配顺序规划和典型实例
4.4 装配工艺基准的选择
4.4.1 装配工艺基准的分类
4.4.2 一般装配工艺基准的选择依据
4.4.3 一般装配工艺基准的选择原则
4.4.4 装配基准的传递
4.4.5 不同装配基准的外形误差计算
4.4.6 混合基准K孔的选择与传递
4.5 定位方法的选择
4.5.1 定位方法的分类及特点
4.5.2 划线定位法
4.5.3 基准件定位法
4.5.4 装配孔定位法
4.5.5 装配型架定位法
4.6 零件、组件、部件工艺状态的确定
4.6.1 指令性状态表的编制
4.6.2 交接状态表的编制
4.6.3 工艺余量的确定
4.6.4 导孔的确定
4.7 补偿方法及其应用
4.7.1 补偿方法的分类、形式、特点及实例
4.7.2 合理使用设计补偿改善装配工艺性
4.8 典型组件、部件装配协调方案设计
4.8.1 平面类组件
4.8.2 单曲度壁板
4.8.3 双曲度壁板
4.8.4 曲面立体组件
4.8.5 翼面前缘类组件
4.8.6 翼面后部类组件
4.8.7 活动面类分部件
4.8.8 门、盖类组件
4.8.9 翼面类部件、段件
4.8.10 机身类部件、分部件
4.8.11 部件、组件精加工
4.9 部件装配工艺布置设计
4.9.1 工艺布置的工作内容
4.9.2 工艺布置的原则
4.9.3 工艺布置考虑的主要因素
4.9.4 工艺布置的工作程序
第5章 铆接技术
5.1 铆钉
5.1.1 普通铆钉
5.1.2 环槽铆钉
5.1.3 高抗剪铆钉
5.1.4 螺纹空心铆钉
5.1.5 拉丝型抽芯铆钉
5.1.6 无头铆钉
5.1.7 钛合金铆钉
5.1.8 冠头铆钉（推荐）
5.2 铆接种类及其特点
5.3 普通铆接
5.3.1 普通铆接过程
5.3.2 零件的夹紧与铆钉孔位的确定
5.3.3 制孔
5.3.4 制窝
5.3.5 施铆
5.3.6 铆接顺序
5.3.7 铆接缺陷及其排除方法
5.3.8 铆钉的分解、更换和加大
5.3.9 防腐处理
5.4 密封铆接
5.4.1 密封铆接的工艺过程和施工环境
5.4.2 预装配、制孔和制窝
5.4.3 分解、清洗和涂覆密封剂
5.4.4 施铆
5.5 干涉配合铆接
5.5.1 干涉配合的意义
5.5.2 干涉配合铆接的种类及其特点
5.5.3 夹紧和确定孔位
5.5.4 制孔
5.5.5 锪窝
5.5.6 施铆与铣平
5.6 特种铆接
5.6.1 几种特种铆接的特点及典型工艺过程
5.6.2 环槽铆钉铆接
5.6.3 螺纹抽芯高抗剪铆钉铆接
5.6.4 镦铆型高抗剪铆钉铆接
5.6.5 螺纹空心铆钉铆接
5.6.6 拉丝型抽芯铆钉铆接
5.6.7 鼓包型抽芯铆钉铆接
5.6.8 TB2-1钛合金铆钉铆接
5.7 自动钻铆
5.8 电磁铆接
第6章 螺纹连接技术
6.1 螺纹连接常用标准和紧固件
6.1.1 常用螺纹种类
6.1.2 航标紧固件材料代号
6.1.3 螺栓、螺钉长度一般递差及公差
6.1.4 螺纹零件的标记
6.1.5 十字槽形式和尺寸
6.1.6 常用螺纹紧固件表面处理
6.1.7 常用螺栓、螺钉、螺柱、螺母、垫圈的形式和特点
6.1.8 螺栓
6.1.9 螺钉
6.1.10 螺柱
6.1.11 螺套
6.1.12 螺母
6.1.13 垫圈
6.1.14 开口销
6.2 螺纹连接的形式及典型工艺过程
6.3 零件的夹紧与孔位的确定
6.3.1 零件的夹紧
6.3.2 孔位的技术要求
6.3.3 确定孔位的方法
6.4 制孔
6.4.1 孔的技术要求
6.4.2 孔加工方法的选择
6.4.3 切削用量的选择
6.4.4 孔冷挤压量
6.4.5 孔加工工艺方法
6.4.6 孔加工的冷却与润滑
6.5 制窝和倒角（倒圆）
6.5.1 制窝
6.5.2 倒角与倒圆
6.6 安装
6.6.1 技术要求
6.6.2 安装前的准备工作
6.6.3 螺栓安装工艺方法
6.6.4 高锁螺栓安装工艺方法
6.6.5 锥形螺栓安装工艺方法
6.6.6 基体零件上制普通螺纹孔的紧固件安装工艺方法
6.6.7 自攻螺套安装工艺方法
6.6.8 自攻螺钉安装工艺方法
6.7 螺纹连接定力
6.7.1 定力技术要求
6.7.2 定力拧紧方法
6.7.3 定力器具的选择
6.7.4 定力扳手定力扭矩指示值的确定方法
6.7.5 定力扳手的使用
6.7.6 影响定力扳手测量准确度的因素
6.8 防松
6.8.1 螺纹连接防松方法的类型
6.8.2 螺纹连接防松工艺要点
6.8.3 各种防松形式的防松性能比较
6.9 防腐蚀和安装标记
6.10 分解与加大处理
第7章 密封技术
7.1 密封形式
7.1.1 基本密封形式
7.1.2 密封形式的尺寸、形状及要求
7.1.3 气密座舱结构典型密封形式
7.1.4 整体油箱结构典型密封形式
7.1.5 密封元件
7.2 密封剂
7.2.1 概述
7.2.2 密封剂的分类和牌号
7.2.3 工艺性能
7.2.4 混炼与配制
7.2.5 冷藏和解冻
7.2.6 施工条件和硫化
7.2.7 密封剂的使用要求
7.3 密封剂的涂覆工艺
7.3.1 涂覆方法分类和涂覆工作程序
7.3.2 密封剂涂覆表面的清洗
7.3.3 密封剂的涂覆方法
7.3.4 密封剂的硫化和保护
7.3.5 密封施工技术安全
7.4 密封试验
7.5 密封结构渗漏的排除
7.5.1 渗漏途径和原因
7.5.2 渗漏排除方法
7.5.3 脱胶剂
第8章 铆接、螺接、密封、测量的工具和设备
8.1 制孔的工具和设备
8.1.1 风钻
8.1.2 制孔刀具
8.1.3 挤压强化的工具和设备
8.1.4 喷丸强化的工具和设备
8.1.5 拉铰设备
8.2 制窝工具
8.2.1 锪窝工具
8.2.2 冷压窝工具
8.3 施铆工具和设备
8.3.1 铆枪
8.3.2 冲头
8.3.3 顶把
8.3.4 手用压铆钳
8.3.5 特种铆接工具
8.3.6 铆接设备
8.3.7 自动钻铆机
8.4 螺栓拧紧工具
8.4.1 手动拧紧工具
8.4.2 定力扳手及其校正器具
8.4.3 螺柱安装工具
8.4.4 高锁螺栓安装工具
8.4.5 钢丝螺套安装工具
8.4.6 风动拧紧工具
8.5 密封工具和炼胶设备
8.5.1 注胶枪
8.5.2 刮刀、刮板及穿针
8.5.3 沟槽密封用工具
8.5.4 螺旋压胶工具
8.5.5 常用的炼胶设备
8.5.6 国外的部分炼胶机
8.6 其他工具
8.6.1 接风嘴和快换接头
8.6.2 平衡器
8.6.3 垂直套
8.6.4 引孔器
8.6.5 铆钉冲
8.6.6 定位销及定位销钳
8.6.7 工艺螺钉
8.6.8 铜锤和铝锤
8.6.9 去毛刺工具
8.7 测量工具
8.7.1 量规
8.7.2 塞尺
8.7.3 夹层厚度测量尺
8.7.4 半径样板
第3篇 飞机总装配与调试
第9章 总装配工艺流程设计
9.1 飞机总装配的内容和特点
9.1.1 内容
9.1.2 特点
9.1.3 总装配工艺流程设计
9.2 总装配生产线的工艺布置
9.2.1 总装配厂房设施的规划
9.2.2 装配作业区的工艺布置
9.2.3 飞机总装配工艺布置实例
9.3 在飞机总装配中的计划评审技术
9.3.1 在总装配生产中的计划评审技术
9.3.2 总装配生产计划网络图实例
第10章 部件对接
10.1 对接形式及特点
10.1.1 对接形式
10.1.2 各种对接形式的工艺特点
10.2 对接状态的确定
10.2.1 确定对接状态的因素
10.2.2 对接状态的内容
10.3 对接方案制定
10.3.1 对接方案的主要内容
10.3.2 对接操作
第11章 管路系统安装
11.1 管路系统的分类及标识
11.1.1 管路系统分类
11.1.2 导管识别标记
11.1.3 导管材料
11.2 管路接头分类与连接要求
11.2.1 扩口管接头的连接
11.2.2 无扩口管接头的连接
11.2.3 带法兰盘的导管连接
11.2.4 导管的快卸卡箍连接
11.2.5 带扩口接头和球形接头的导管连接
11.2.6 导管的柔性连接
11.2.7 收压型套管接头的连接
11.2.8 现场焊接导管的连接
11.3 管路敷设及固定
11.3.1 实样取制
11.3.2 导管安装程序
11.3.3 导管安装
11.4 工具及设备
11.4.1 工具
11.4.2 仪器设备
第12章 操纵拉杆和钢索的安装
12.1 硬式操纵与软式操纵的工艺特点
12.2 拉杆、钢索接头连接的要求
12.2.1 拉杆接头连接的要求
12.2.2 钢索接头连接的要求
12.2.3 气密接头
12.3 拉杆安装及钢索敷设
12.3.1 安装及敷设的注意事项
12.3.2 拉杆安装要求
12.3.3 钢索敷设要求
12.3.4 传动杆（或拉杆）在机上的协调安装
12.3.5 机上制作钢索接头
12.3.6 标记和防松
12.4 飞行操纵液压集成组件
12.5 操纵软轴
12.5.1 操纵软轴优势
12.5.2 飞机操纵软轴安装要求
第13章 电缆安装
13.1 电缆安装前准备
13.2 电缆敷设与固定
13.2.1 电缆敷设
13.2.2 电缆固定
13.2.3 接头连接
13.2.4 死接头的保护及设置
13.3 电缆的保护
13.3.1 保护用材料
13.3.2 保护方法、要求和特点
13.4 插头座的安装和保护
13.4.1 气密框板上的安装
13.4.2 非气密框板上的安装
13.4.3 插头座的保护
13.4.4 插头连接
13.4.5 插头连接的定力
13.4.6 插头防松
13.5 备用线处理及电缆修理
13.5.1 备用线端头绝缘处理
13.5.2 备用线的设置
13.5.3 电缆修理
13.6 电缆安装后的检查
13.6.1 电缆安装后安装质量检查
13.6.2 全机电网的检查
第14章 设备和系统的安装与调整
14.1 发动机的安装与调整
14.1.1 安装与测量程序
14.1.2 安装准备工作
14.1.3 安装的一般要求
14.1.4 安装形式和安装程序
14.1.5 螺旋桨安装
14.1.6 测量与调整
14.2 软油箱安装
14.2.1 安装顺序
14.2.2 安装（拆卸）的安全技术要求
14.2.3 油箱舱准备
14.2.4 外观检查
14.2.5 安装一般技术要求
14.2.6 吊挂式固定
14.2.7 撑框式固定
14.2.8 销钉式固定和法兰盘固定
14.2.9 成品及附件安装
14.2.10 清洗、检查和封口盖
14.3 起落架的安装与调整
14.3.1 起落架组成
14.3.2 安装工艺特点
14.3.3 起落架安装程序
14.3.4 地面准备工作
14.3.5 轴瓦式安装
14.3.6 叉耳式安装
14.3.7 锁的安装
14.3.8 起落架参数测量
14.3.9 舱门机构调整
14.3.10 常用工装、工具
14.4 操纵系统调整
14.4.1 必备条件
14.4.2 注意事项
14.4.3 直接操纵系统调整的内容、方法与要求
14.4.4 液压助力操纵系统调整的内容、方法与要求
14.5 机械附件的安装
14.6 电气、电子设备的安装与调整
14.6.1 电气、电子设备的安装
14.6.2 电气、电子设备安装的调整
14.6.3 电子设备的防静电
14.7 武器系统的安装与调整
14.7.1 航炮系统的安装与调整
14.7.2 导弹挂架、导弹的安装与调整
14.8 各类外挂物的安装与调整
14.8.1 类型和特点
14.8.2 有关外挂物的安装与调整
14.9 应急救生系统的安装与调整
14.9.1 应急出口窗的安装与调整
14.9.2 逃生滑梯的安装
14.9.3 救生船的安装
14.9.4 弹射座椅的安装与调整
14.9.5 可抛放舱盖或舱门的安装与调整
14.10 内装饰及生活设施的安装
14.10.1 装配工艺特点
14.10.2 厨房、行李架等结构组件的安装
14.10.3 装饰板的安装
14.11 电搭接
14.11.1 电搭接的目的
14.11.2 搭接类型及方法
第15章 系统功能试验
15.1 系统功能试验概述
15.1.1 系统功能试验的含义和目的
15.1.2 系统功能试验方法的分类
15.1.3 系统功能试验程序和内容的编制
15.1.4 功能试验的故障诊断
15.1.5 系统功能试验的条件和注意事项
15.2 液压、气压、刹车系统的功能试验
15.2.1 液压系统
15.2.2 气压系统
15.2.3 刹车系统
15.3 飞行控制系统的功能试验
15.3.1 人工飞行操纵系统
15.3.2 自动飞行控制系统
15.4 环境控制系统的功能试验
15.5 氧气和救生系统的功能试验
15.5.1 弹射救生系统
15.5.2 氧气系统
15.6 动力装置的功能试验
15.7 飞机燃油系统的功能试验
15.8 电源、 电气系统的功能试验
15.9 座舱显示控制记录系统的功能试验
15.9.1 显示仪表设备
15.9.2 燃油油量表系统
15.9.3 电子式飞行仪表系统
15.10 导航系统的功能试验
15.10.1 他备式导航系统
15.10.2 自备式导航系统
15.10.3 全球定位系统与组合导航系统
15.11 通信系统的功能试验
15.11.1 高频电台
15.11.2 甚高频电台
15.11.3 声频系统
15.11.4 座舱声频记录仪
15.11.5 通信系统功能试验常用设备
15.12 电子对抗系统的功能试验
15.12.1 询问应答机
15.12.2 雷达全向告警设备
15.12.3 杂波干扰机
15.12.4 箔条/红外综合干扰投放装置
15.12.5 电子对抗系统交联试验
15.12.6 电子对抗系统功能试验常用设备
15.13 探测系统的功能试验
15.13.1 火控雷达
15.13.2 气象雷达
15.14 火力控制系统的功能试验
15.14.1 武器综合试验
15.14.2 单个分系统的功能试验
15.14.3 各分系统的交联功能试验
15.14.4 火控系统全交联试验
15.14.5 系统功能试验常用设备
15.14.6 功能试验故障示例
15.15 信息综合系统的功能试验
第4篇 心机检查与维护
第16章 飞机检查与维护
16.1 飞机的接收
16.1.1 飞机接收前的准备
16.1.2 飞机接收检查
16.2 飞机的移交
16.3 飞机的维护工作
16.3.1 飞行前准备与飞行后检查
16.3.2 周期性工作
16.3.3 定期工作
16.4 飞机保管
16.4.1 飞机的清洁
16.4.2 每经30天的工作
16.4.3 每经3个月的工作
16.4.4 每经6个月的工作
16.4.5 解除停放的恢复工作
第17章 飞机调试与试验
17.1 飞机调试前的准备
17.1.1 工装设备的准备
17.1.2 消耗器材的准备
17.2 飞机系统的调试
17.2.1 液压气动系统调试
17.2.2 操纵系统调试
17.2.3 仪表电气系统调试
17.2.4 飞行控制系统调试
17.2.5 综合航电系统调试
17.2.6 军械系统调试
17.2.7 生命保障系统调试
17.2.8 动力装置调试
17.3 飞机系统试验
17.3.1 燃油系统试验
17.3.2 发动机系统试验
17.3.3 航炮试验
17.3.4 电磁兼容性试验
17.4 系统的校准
17.4.1 罗差校正
17.4.2 航炮校准
17.4.3 雷达、平显、光电雷达校准
17.4.4 飞参的校准
17.5 地面例试工作
17.5.1 飞机称重
17.5.2 防潮性试验
17.5.3 机上电源自起动试验
17.5.4 全机共振试验
17.5.5 结构模态耦合试验
17.5.6 电台驻波比或行波系数测试
第18章 飞行试验
18.1 飞行试验课题技术方法
18.1.1 科学研究性试飞课题技术
18.1.2 出厂验收试飞课题技术
18.2 飞行试验测试技术
18.2.1 试飞测试的程序
18.2.2 测试系统
18.2.3 传感器
18.2.4 数据总线
18.2.5 信号调节器
18.2.6 数据采集器
18.2.7 机载记录器系统
18.2.8 遥测系统
18.2.9 传感器的校准
18.2.10 测量数据的误差分析
18.3 飞行试验数据接收及数据处理技术
18.3.1 试飞技术准备
18.3.2 飞行保障
18.3.3 试飞后的数据处理
18.3.4 数据的发放和保存
18.3.5 试飞任务结束后的工作
第19章 飞行组织与安全抢救措施
19.1 飞行组织
19.1.1 飞行前的准备工作
19.1.2 飞行的组织
19.1.3 飞行后总结
19.2 安全抢救措施
19.2.1 飞机牵引
19.2.2 飞机的升降
19.2.3 飞机的停放与系留
19.2.4 停机坪的安全措施与设施
19.2.5 抢救方案与设施
第20章 场站保障
20.1 场站布置
20.1.1 场站设施的布置
20.1.2 场站设施布置中应注意的问题
20.2 电、气、液等加载保障系统
20.2.1 场站航空电源车
20.2.2 冷气保障
20.2.3 氮气保障
20.2.4 氧气保障
20.2.5 燃油保障
20.2.6 牵引保障
20.2.7 滑油、液压油供应
20.3 场站无线电保障系统
20.3.1 通信设备
20.3.2 导航设备
20.3.3 军、民用机场雷达设备
20.3.4 备用电站
20.4 场道设施
20.4.1 场道检查和维护要求
20.4.2 地面助航灯光设施
20.4.3 场道助航标志
20.4.4 拦阻设施
20.4.5 养场机械的配置要求
20.4.6 机场除雪方法
20.5 充电保障
20.5.1 充电设备的类别及型号
20.5.2 蓄电池的型号和性能
20.5.3 充电电压选择公式
20.5.4 蒸馏水要求
20.6 伞勤务保障
20.6.1 伞勤保障的基本任务
20.6.2 常用伞型号类别
20.6.3 保伞室条件
20.7 高空装具
20.7.1 高空装具功用与类别
20.7.2 飞行装具的检查和维护
20.8 气象保障
20.8.1 气象台（站）的任务
20.8.2 航空天气预报
20.8.3 飞行最低气象条件
20.8.4 气象台（站）在飞行直接准备阶段及飞行实施阶段需注意的问题
20.8.5 气象设备
20.9 航行管制
20.9.1 航管室（科）的任务
20.9.2 航管室（科）在飞行直接准备阶段及飞行实施阶段需注意的问题
20.9.3 航管室（科）应配备管制设备
第5篇 心机电缆制造和盘箱装配
第21章 电缆成形
21.1 电缆制造流程
21.2 电线下料
21.2.1 电线下料方法的选择和要求
21.2.2 电线的下料原则
21.2.3 电线下料设备
21.3 电线和电缆的标识
21.3.1 电线和电缆的标识要求
21.3.2 标记印制中的常用材料
21.3.3 标记冷打印
21.3.4 标记热打印
21.3.5 电线和电缆的标识安装和固定
21.4 电缆成形
21.4.1 布线成形
21.4.2 电缆捆扎成形
21.4.3 电线束绞合捆扎
21.5 管状死接头连接加工
21.5.1 管状死接头的选择及收压通用要求
21.5.2 单根电线用死接头对接收压连接
21.5.3 用死接头收压连接屏蔽电线
21.5.4 多根电线的死接头连接
21.6 电缆绝缘和保护包覆
21.6.1 绝缘和保护材料的选择
21.6.2 包覆加工
21.6.3 热收缩套管的套装和加热收缩
21.7 屏蔽及屏蔽终端处理
21.7.1 加装屏蔽套
21.7.2 屏蔽终端处理
第22章 电缆端接
22.1 电缆端接形式和分类
22.2 剥除电线端头绝缘层
22.2.1 剥除方法的选择及技术要求
22.2.2 电线端头绝缘层的剥除
22.3 电缆终端钎焊工艺
22.3.1 钎焊工艺方法的选择及技术要求
22.3.2 电线搪锡制备
22.3.3 手工钎焊连接
22.3.4 短路电流加热钎焊连接
22.3.5 钎焊后组件的密封或漆封处理
22.4 电缆终端收压连接技术
22.4.1 电缆终端收压操作的一般技术要求
22.4.2 电线与接线端子收压连接
22.4.3 电气插头座与电线收压连接
22.4.4 同轴电缆与插头的收压连接
22.5 电气组件灌封
22.5.1 灌胶密封
22.5.2 灌蜡密封
第23章 盘箱的装配
23.1 盘箱分类及装配工作要点
23.1.1 盘箱分类
23.1.2 盘箱装配工作要点
23.2 盘箱装配一般技术要求
23.3 电子、电气成品安装类盘箱的装配
23.3.1 开关的安装
23.3.2 按钮的安装
23.3.3 电位器的安装
23.3.4 熔断保护器的安装
23.3.5 继电器的安装
23.3.6 汇流条的安装
23.3.7 接线板的安装和接线
23.3.8 接线模块的连线及安装
第6篇 飞机装配检测方法
第24章 铆接和螺接质量检查
24.1 结构件装配前的检查
24.2 零件、组件位置准确度及配合准确度的检查
24.2.1 叉耳接头位置准确度的检查
24.2.2 接头相对位置准确度的检查
24.2.3 接头和外形的准确度检查
24.2.4 零件、组件轴线位置准确度的检查
24.2.5 零件、组件间配合准确度的检查
24.3 孔的质量检查
24.3.1 圆柱孔的质量检查
24.3.2 锥形孔的质量检查
24.3.3 孔的质量检查工具
24.4 沉头窝的质量检查
24.4.1 沉头窝的检查方法
24.4.2 平圆头螺栓窝的检查
24.4.3 窝的检查工具
24.5 铆接质量检查
24.5.1 普通铆接的质量检查
24.5.2 特种铆接的质量检查
24.6 螺栓（钉）安装质量检查
24.6.1 普通螺栓（钉）安装的质量检查
24.6.2 锥形螺栓安装的质量检查
24.6.3 拧紧扭矩的检查
第25章 气动外缘偏差检查
25.1 型值偏差的检查
25.1.1 装配型架工作卡板检查法
25.1.2 装配型架等距检验卡板检查法
25.1.3 检验型架检查法
25.1.4 架外等距检验样板检查法
25.2 波纹度偏差的检查
25.2.1 横向波纹度检查
25.2.2 纵向波纹度检查
25.2.3 结论
25.3 表面平滑度检查
25.3.1 表面平滑度
25.3.2 阶差和蒙皮表面不平度的检查
第26章 部件相对位置准确度检查
26.1 操纵面吻合性检查
26.1.1 操纵面中立位置的确定方法
26.1.2 操纵面与定翼面外形阶差的检查
26.1.3 缝隙间隙的检查
26.1.4 操纵面偏转角度的检查
26.2 飞机水平测量
26.2.1 一般要求
26.2.2 水平状态的确定方法
26.2.3 部件相对位置的测量方法
26.2.4 部件水平测量
26.2.5 仪器设备
第27章 力学性能检查
27.1 操纵面重量平衡检查
27.1.1 平衡条件
27.1.2 平衡方法
27.2 桨帽静平衡检查
27.2.1 平衡条件
27.2.2 平衡方法
27.2.3 静平衡工装
27.3 摩擦力、操纵力和张力的检查
27.3.1 摩擦力和操纵力的检查
27.3.2 张力的检查
27.4 重量及重心的检查
27.4.1 检查目的
27.4.2 部件称重
27.4.3 全机称重及重心测定
27.4.4 称重设备
27.5 电传操纵系统特性测量
27.5.1 纵向驾驶杆组件的基本特性要求和测量
27.5.2 横向驾驶杆组件的基本特性要求和测量
27.5.3 脚蹬组件的基本特性要求和测量
27.6 舵面的间隙测量
27.6.1 间隙测量的目的
27.6.2 测量原理和方法
27.6.3 前缘襟翼的间隙测量方法
第28章 密封性检查
28.1 渗漏分类及检查方法
28.1.1 渗漏程度的分类
28.1.2 渗漏检查方法
28.1.3 检漏注意事项
28.2 气密舱密封性检查
28.2.1 气密强度试验
28.2.2 气密试验
28.2.3 淋雨试验
28.2.4 浸水试验
28.3 整体油箱密封性检查
28.3.1 气密试验
28.3.2 充气油密试验
28.3.3 停放油密试验
28.3.4 振动试验
28.3.5 晃振试验
28.4 系统管路密封性检查
第29章 电性能检查
29.1 接触电阻检查
29.1.1 检查内容
29.1.2 检查方法
29.1.3 仪器仪表
29.2 绝缘强度检测
29.2.1 检查方法
29.2.2 仪器仪表
29.3 电缆导通和线路检测
29.3.1 检查内容
29.3.2 检查方法
29.3.3 仪器仪表
29.4 电磁干扰检查
29.4.1 检查的目的与意义
29.4.2 电磁干扰测试
29.4.3 电磁兼容性测试的条件
29.4.4 测试设备和器材
第30章 多余物、污染控制和油液监测
30.1 多余物控制
30.1.1 防止多余物的基本措施
30.1.2 多余物控制方法
30.1.3 多余物的检查方法
30.1.4 多余物排除方法
30.2 污染控制
30.2.1 固体颗粒污染
30.2.2 水污染
30.2.3 气污染
30.2.4 过滤器清洗试验
30.2.5 飞机液压系统污染控制
30.2.6 飞机燃油系统污染控制
30.2.7 发动机滑油系统污染控制
30.2.8 氧气系统
30.3 油液监测
30.3.1 油液监测系统基本配置
30.3.2 摩擦/磨损颗粒分析要求
30.3.3 摩擦/磨损颗粒分析方法
30.3.4 油液油化性质分析
30.3.5 油液监测专家系统
内容提要
本手册结合航空工业的特点，主要介绍圆柱齿轮和锥齿轮加工工艺、特型刀具设计、齿轮机床以及典
型航空齿轮的制造工艺，内容力求新颖、翔实。重点是磨齿及磨齿机的调整、锥齿轮机床的调整计算和齿
轮检验，并介绍了国内外齿轮制造工艺的发展及某些新工艺新技术在齿轮制造上的应用，如特种剃齿刀设
计、计算机辅助设计齿轮刀具等。内容较全面、实用，适用从事机械制造的工程技术人员、大专院校师生
阅读，也可供高级技工参考。
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