感应加热表面淬火

感应加热表面淬火是表面淬火方法中比较好的一种，因此，受到普遍的重视和广泛应用。与传统热处理相比，它有以下的优点。

1、感应加热属于内热源直接加热，热损失小，因此加热速度快，热效率高。

2、加热过程中，由于加热时间短，零件表面氧化脱碳少，与其他热处理相比，零件废品率极低。

3、感应加热淬火后零件表面的硬度高，心部保持较好的塑性和韧性，呈现低的缺口敏感性，故冲击韧性、疲劳强度和耐磨性等有很大的提高。

4、感应加热设备紧凑，占地面积小，使用简单(即操作方便)。

5、生产过程清洁，无高温，劳动条件好。

6、能进行选择性加热。

7、感应加热表面淬火的机械零件脆性小，同时还能提高零件的力学性能(如屈服点、抗拉强度、疲劳强度)，同样经过感应加热表面淬火的钢制零件的淬火硬度也高于普通加热炉的淬火硬度。

8、感应加热设备可放置在加工生产线上，通过电气参数对过程进行精确的工艺控制。

9、利用感应加热淬火，可用普通碳素结构钢代替合金结构钢及渗碳钢制作零件而不降低零件质量，所以，在某些条件下可以代替工艺复杂的化学热处理。

10、感应加热不仅应用于零件的表面淬火，还可以用于零件的内孔淬火，这是传统热处理所不能达到的。

感应加热表面淬火也有其本身的不足。

1、设备与淬火工艺匹配比较麻烦，因为电参数常发生变化。

2、需要淬火的零件要有一定的感应器与其相对应。

3、要求使用专业化强的淬火机床。

4、设备维修比较复杂。

感应加热表面淬火的使用频率不同，可以分为超高频(27MHz)、高频(200～250kHz)、中频(2500～8000Hz)和工频(50Hz)。由于电流频率不同，加热时感应电流透入深度不同。使用高频时，感应电流透入深度很小(约0.2-2mm)，主要用于小模数齿轮和小轴类零件的表面淬火；使用中频时，感应电流透入深度

(约2～5mm)，主要用于中、小模数的齿轮、凸轮轴、曲轴的表面淬火；使用超高频时，感应电流透入深度极小，主要用于锯齿、刀刃、薄件的表面淬火；使用工频时，电流透入深度较大(超过10mm)，主要用于冷轧辊表面淬火。

感应加热表面淬火具有表面质量好，脆性小，淬火表面不易氧化脱碳，变形小等优点，所以感应加热设备在金属表面热处理中得到了广泛应用。

感应加热感应加热设备

感应加热设备是产生特定频率感应电流，进行感应加热及表面淬火处理的设备。

感应加热表面淬火

将工件放在用空心铜管绕成的感应器内，通入中频或高频交流电后，在工件表面形成同频率的的感应电流，将零件表面迅速加热（几秒钟内即可升温800～1000度，心部仍接近室温）后立即喷水冷却（或浸油淬火)，使工件表面层淬硬。

与普通加热淬火比较感应加热表面淬火具有以下优点：

1、加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。

2、淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，硬度稍高（2～3HRC）。脆性较低及较高疲劳强度。

3、经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至有些工件处理后可直接装配使用。

4、淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化。

将工件表层快速加热，在热量尚未及大量传到内部的情况下，使表层达到淬火温度，迅即淬冷，获得预定淬火组织的淬火工艺。钢的表面淬火多用于要求耐磨、抗扭转、抗弯曲疲劳和接触疲劳的零部件。钢件表面淬火前一般经正火或调质处理。

感应加热表面淬火具有表面质量好，脆性小，淬火表面不易氧化脱碳，变形小等优点，所以感应加热设备在金属表面热处理中得到了广泛应用。

感应加热表面热处理感应加热设备

感应加热设备是产生特定频率感应电流，进行感应加热及表面淬火处理的设备。

感应加热表面热处理表面淬火

将工件放在用空心铜管绕成的感应器内，通入中频或高频交流电后，在工件表面形成同频率的的感应电流，将零件表面迅速加热（几秒钟内即可升温800～1000度，心部仍接近室温）后立即喷水冷却（或浸油淬火)，使工件表面层淬硬。

与普通加热淬火比较感应加热表面淬火具有以下优点：

1、加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。

2、淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，硬度稍高（2～3HRC）。脆性较低及较高疲劳强度。

3、经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至有些工件处理后可直接装配使用。

4、淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化 。