高压交流电机定子线圈及绕组绝缘耐电压试验规范

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备案号：11941-20032100433B

(1)绕组绝缘是受潮引起的。

(2)绕组接头与分接开关接触不良引起的。

(3)线路存在短路故障、负荷存在急剧多变现象。

(4)变压器长时间地过负荷运行使绕组产生高温引起的。

(5)变压器停电、送电，或者雷电波使绕组绝缘过电压被击穿引起的。

绕组绝缘绕组浸渍和涂覆盖漆的目的

1、绕组浸渍的目的

（1）改善绕组的导热性和提高其散热性。

（2）提高绕组耐电气强度。

（3）提高绕组机械强度，使绕组粘结成一个整体，从而提高抗震性和机械稳定性。

（4）提高绕组抗潮性、防霉性以及化学稳定性。

2、绕组加涂覆盖漆的目的

（1）提高绕组表面机械强度。

（2）使绕组表面形成光滑的漆膜，增强耐油、耐电弧能力。

（3）由于表面漆膜光亮、坚硬，可防止粉尘堆积，一旦积落粉尘，易于清除。

（4）提高防霉能力。

绕组绝缘浸渍烘干工艺

预热目的是为了驱除线圈中潮气，同时加热线圈，保证浸渍温度。预热温度一般控制高于线圈绝缘耐热等级5~10℃（因短期超过耐热等级是允许的），以缩短预热时间。预热过程中，每小时要测量一次电动机绝缘电阻值。当绝缘电阻值连续三次不变时，则认为绝缘电阻已稳定，预热完毕。

绕组绝缘浸漆

当前有沉浸法、浇漆法、真空浸漆和真空压力浸漆等方法。对于槽满率高、导线匝数多、线径细的电动机，宜采用真空压力浸漆法，多采用浇漆法和沉浸法。当预热后绕组温度降至60～80℃时，便可开始浸漆。绝缘漆的黏度用4号黏度计测量。

绕组绝缘浸烘工艺

电动机的浸烘可分为两个阶段：第一阶段是使绝缘漆中的溶剂挥发掉，所以烘干温度不必太高，也称为低温阶段。烘干温度控制在略高于溶剂的挥发点即可，如二甲苯的挥发点是78.5℃，所以第一阶段的烘干温度控制在70~80℃即可，这段烘干时间为2~4h。此阶段的特点是溶剂大量挥发，所以要勤放风，排出炉内大量烟气，以防止着火和爆炸事故发生。第二段是绝缘漆基氧化和聚合，形成牢固的漆膜阶段。这时炉内温度可提高到130±5℃，为高温阶段。此阶段由于绝缘漆基的化学反应，要求炉内有大量的空气进入，所以要定时补入外界空气，以增强漆膜强度和烘干时间。这段时间内，要隔1 h测量一次电动机的绝缘电阻值。当连续稳定三次测量绝缘电阻值不变时，便认为电动机以干燥完毕。

绕组绝缘涂覆盖漆

电动机浸烘完毕后，应在50~80℃进行涂盖工艺。一般采用喷漆方式，无此设备亦可用刷漆方式，但要刷匀，刷全面，否则不易保证质量。涂盖质量要求是漆膜厚度均匀，表面光亮。采用二次喷漆比一次喷漆达到同样的厚度的质量要好。如果使用晾干绝缘漆时，之后可以不经烘干处理；对于潮湿的恶劣环境要多喷几遍绝缘漆。2100433B

整流变压器电压等级一般在35kV及以下，虽然电压等级不算高，但由于运行中所承受的电压与普通电力变压器有所不同，在绝缘设计时应给予相应的注意。

绕组绝缘共模电压的影响

整流变压器在运行中可能会承受共模电压，共模电压一般是指电动机中性点对地之间的电压值。任何变频器在高频开关工作时都会产生共模电压，通过在变频器输出侧采取一定的措施，共模电压会由电动机转移到整流变压器上，电动机不再承受共模电压。共模电压具有高du/dt和高幅值电压脉冲特性，整流变压器低压绕组绝缘设计时要考虑共模电压的影响。为保证安全可靠运行，整流变压器的低压侧·般要求提高一个绝缘等级．低压绕组设计时应相应加强绝缘。

绕组绝缘移相的影响

对带有移相绕组的整流变压器，一般采用曲折形绕组联结、外延三角形绕组和六边形绕组。移相绕组和主绕组可采用辐向排列或轴向排列，在油浸式整流变压器中，一般采用移相绕组和主绕组辐向排列的结构，在于式整流变压器巾，更多地采用移栩绕组和主绕组轴向排列的结构。

主绕组和移相绕组采用辐向排列时，在雷电冲击电压作用下，整个绕组系统易发生冲击电位振荡，导致绕组饼间电压梯度较大，部分线饼电位会大大超过入波幅值，特别是在移棚绕组和主绕组连接部位，在绝缘结构设计时应引起足够重视。

下图《绕组电位分布》所示是一台高压外延三角形移相产品的高压绕组在雷电冲击电压下绕组电位分布，由图可看出，整个移相绕组和一部分主绕组的电位超过了入波幅值，在移相绕组和主绕组的连接部位甚至达到了入波幅值的160%以上。为保证这种产品的可靠性，应在波过程分析或模型试验的基础上，适当加强绕组和引线的绝缘强度，消除绝缘薄弱点，避免产品冈绝缘裕度不足而造成试验和运行中发生绝缘故障。