滚压成型工艺特点

滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定，这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。

滚压成型大约从二十世纪六十年代在欧洲开始的。由于滚压成型工型有生产效率高、节约材料、增加产品强度等优点，不仅螺纹紧固件行业应用，汽车、自行车等工业部门也采用滚压成型工艺加工形状复杂的零件。随着技术的进步和生产的发展，滚压成型工艺越来越受到人们的关注。

滚压工艺是一种冷锻工艺，可进行滚压成型的材料很多，其中低碳钢是滚压成型普通采用的材料，有色金属更适合于滚压成型。

滚压成型件一般是通过冷镦机镦锻出毛坯件，再经过螺纹滚压机滚压加工而成的。可进行螺纹滚压和滚压成型的设备有：各种往复式平板搓丝机、行星式滚丝机、二圆柱式滚丝机和三圆柱式滚丝机等。而滚压成型用的最普遍的是往复式平板搓丝机。因此，对备有冷镦机和螺纹滚压机的厂家来说，只是设计滚压成型模具的问题。

滚压成型的一个活动丝板同一个固定丝板作相对往复运动进行的。滚压成型是把丝板上不同的结构设计滚压在工件上。根据需要可滚压出各种螺纹、凸环、滚花、端部倒角和深浅宽窄不一的沟槽以及其它需要的形状。

滚压成型比滚压螺纹要更复杂，要求更高。其模具设计是根据工件的不同形状，把搓丝板设计成一个截面或几个截面，可采用同步式；也可采用分级式。当毛坯沿轴线的直径大小相同或基本相同时，可采用同步式滚压成型；当毛坯件沿轴线的直径大小不相同时，需要滚压几种不同结构的直径时，则采用分级式滚压成型。一般可一次滚压成型，形状复杂的也可两次滚压成型

压成型是一种先进的加工工艺，它的显著工艺特点受到国内外汽车行业的重视。美国、日本、英国、德国、法国和俄罗斯等国均大力发展这种工艺，美国用滚压成型工艺加工汽车转轴，每分钟达200件，比原切削加工提高40多倍。英国、日本汽车工业也采用滚压工艺生产汽车连杆零件2100433B

滚压成型泥料受到压延力作用，成型压力较大，成型速度较快，要求泥料可塑性好些、屈服值高些、延伸变形量大些、含水量小些。塑性泥料的延伸变形量是随着含水量的增加而变大的，若泥料可塑性太差，由于水分少，其延伸变形量也小，滚压时易开裂，模型也易损坏。若用强可塑性原料，由于其适于滚压成型时的水分较高，其屈服值相应较低，滚压时易粘滚头，坯体也易变形。因此，滚压成型要求泥料具有适当的可塑性，并要控制含水量。瓷厂生产时在确定原料坯料组成之后，一般通过控制含水量来调节泥料的可塑性以适应滚压的需要。所以滚压成型时应严格控制泥料的含水量。

滚压成型对泥料的要求，还和采用阳模滚压还是阴模滚压、热滚压还是冷滚压有关。阳模滚压时因泥料在模型外面，泥料水分少些才不致甩离模型，同时，阳模滚压时，要求泥料的延展性好些(即变形量要大些)才能适应阳模滚压的成型特点。因此，适用于阳模滚压的泥料应是可塑性较好而水分较少。而阴模滚压时，水分可稍多些，泥料的可塑性可以稍差些。冷滚压时，泥料水分要少些而可塑性要好些；热滚压时，对泥料的可塑性和水分要求不严。另外，成型水分还与产品的形状大小有关，成型大产品时水分要低些，成型小产品时水分要高些。泥料水分还与转速有关，滚头转速小时，泥料水分可高些。滚头转速快，则泥料水分不宜太多，否则易粘滚头，甚至飞泥。含水量还和泥料本身产地和加工处理方法有关，一般滚压成型泥料水分在19%～26%不等。 2100433B

内径滚压头完美滚压加工!内径滚压企业技术人员指导说明,内径滚压头有许多优点是其他加工设备无法比拟的:

1、内径滚压头普通机床均可使用，无须其他专用设备。

2、内径滚压头适用于HRC40以下的内孔加工。

3、实现Ra0.05~0.1μm的镜面加工，只需一次进给并能提高金属表面硬度，提高耐磨性和零件的疲劳强度。

4、内径滚压比传统的磨削加工时间缩短1/5~1/20。

5、内径滚压头低能耗、没有切削，无须处理工业垃圾2100433B

滚压成型是靠滚压头来施力的，因此，滚压头的设计合适与否，对滚压成型是一个关键问题。一般对滚压头的要求：

①能成型产品所要求的形状和尺寸，并不易产生缺陷。

②滚压时有利于泥料的延展和余泥的排出。

③使用寿命长，有适当的表面硬度和光洁度。

④制造、维修、调整、装拆方便。

⑤滚头材料来源容易、价格便宜。