磷化剂原液使用,浸泡3~10分钟后取出工件,先不要水洗,将工件露在空气中8~12分钟后再用水冲洗干净.最后烘干工件.
磷化剂原液使用,浸泡3~10分钟后取出工件,先不要水洗,将工件露在空气中8~12分钟后再用水冲洗干净,最后烘干工件。
1、外观:透明,无味,棕黄色(不含重金属,不含铬)
2、酸碱性:为酸性
3、使用温度:常温(20~40度)
国内做磷化粉剂的厂家很少,主要是为了运输方便。 粉剂的使用也较为不稳定,有的也要另外添加一些液体添加剂。 还有使用成本也不比磷化液便宜。 几个大的跨国做表面处理的厂家(如汉高、帕卡等)基本没有粉剂。 ...
是的。3 危害性 描述 主要侵入途径 眼睛、皮肤、...
什么叫磷化,常用的磷化处理方法有哪些建议看一下《什么是磷化处理及其作用和主要实施方法》,我觉得讲的还是不错的
外观:透明,无味,棕黄色(不含重金属,不含铬)
酸碱性:为酸性
使用温度:常温(20~40度)
钢铁磷化剂 又称作钢铁磷化液,是一种以钢铁为基材的专用磷化剂,广泛应用在各种钢铁材料,特别是不锈钢上。经钢铁磷化剂Q/YS.303(贻顺)处理后,钢铁表面形成一层致密的钝化膜,在酸性大气环境下,可保持六个月不生锈。在中性大气环境下两年不生锈。
集除油,除锈,磷化,钝化,四大功能于一体,简化了操作工序,减少了设备,省工省成本,经处理后的工件可以用于各类油漆和电泳漆的底层,并且可以提高油漆的附着力。产品不含任何重金属及有毒害物质。
钢铁磷化剂又称作钢铁磷化液,是一种以钢铁为基材的专用磷化剂,广泛应用在各种钢铁材料,特别是不锈钢上。经钢铁磷化剂Q/YS.303(贻顺)处理后,钢铁表面形成一层致密的钝化膜,在酸性大气环境下,可保持六个月不生锈.在中性大气环境下两年不生锈。
集除油,除锈,磷化,钝化,四大功能于一体,简化了操作工序,减少了设备,省工省成本,经本产品处理后的工件可以用于各类油漆和电泳漆的底层,并且可以提高油漆的附着力.产品不含任何重金属及有毒害物质.
采用硫酸铜溶液对湿态磷化膜进行置换镀铜封孔,发现该方法是可行的。铜封闭操作可以增加磷化膜的厚度,提高其耐蚀性能,减轻后续水洗的强度。置换时间宜短,硫酸铜溶液浓度宜低,推荐的置换镀铜封闭磷化膜工艺是:采用浓度2%的硫酸铜溶液,在常温下浸渍3~5 min。
常温三合一清洗除锈磷化剂,可用于各种金属表面涂装生产工艺中的除油、除锈、磷化三种功能同时需用的金属制品,涉及汽车、船舶、火车车厢、文件柜、冰箱、消防器材及供电配电、家用电器及其他机械产品的涂装前处理。其技术优势在于除油、除锈的同时达到工件表面进行磷化,使得工艺简单化。工人劳动强度减轻,制造周期缩短,成本得以降低,极大方便了用户。经专家论证,本品具有极强的市场竞争力。
摘要:本文通过对磷化机理、磷化液中动态平衡,以及磷化剂中各组份所起的作用阐述,并通过实例说明磷化剂配方设计的方法,从而得出了设计配方时所必须依据的原则。
引言:现在磷化的发展趋势是低温微晶薄膜,为了方便大家研发新的磷化配方,提出以下观点与大家共同探讨。
1、磷化液的构成 磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程。磷化液的主要成分是磷酸二氢盐,如Zn(H2PO4)2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作为化学加速剂用得最多的氧化剂如NO3-、NO2-、CIO3-、H2O2等。
2、磷化的基本原理 原则上说,当金属工件一旦浸入加热的稀磷酸溶液中,就会生成一层膜。但由于这种膜的保护性差,所以通常的磷化在含有Zn、Mn等酸性溶液中进行。
以铁为例,当金属表面与酸性磷化液(以锌为例)接触时,发生如下反应:
首先,钢铁表面被溶解
Fe+2H+→Fe2+ +H2
从而使金属与溶液界面的酸度降低,金属表面的磷酸二氢锌向不溶的磷酸锌转化,并沉积到金属表面形成磷化膜,其反应为:
Zn(H2PO4)2→+ZnHPO4+ H3PO4
3Zn(H2PO4)2→+Zn3(PO4)2+4H3PO4
同时基体金属也可直接与酸性磷酸二氢锌反应
Fe+ Zn(H2PO4)2→+ZnHPO4+FeHPO4+H2
Fe+ Zn(H2PO4)2→+ZnFe(HPO4)2+H2
事实上,磷化膜是含有四个分子结晶水的磷酸叔盐。最终过程可以写成
5Zn(H2PO4)2+Fe(H2PO4)2+8H2O→Zn3(PO4)2·4H2O+ Zn2Fe(PO4)2·4H2O+8H3PO4 3、磷化液中存在的动力学平衡 磷化液的基本平衡方程式
3M(H2PO4)2 M3(PO4)2+4H3PO4
此方程的平衡常数
K=[M3(PO4)2][ H3PO4]4
[M(H2PO4)2]3
M代表Zn、Mn等
由上述议程式可以看出,常数K值越大,磷酸盐沉积的比率越大。而K值随一代和三代金属盐的金属的性质,溶液的温度,PH值及总浓度有关。所以影响磷化液性能的至少有PH值、游离酸度、总酸度、温度和金属性质。
4、磷化液中的各组成的作用及影响
4.1pH值的影响
成膜金属离子浓度越低,所要求的溶液的pH值越大,反之,随着成膜离子浓度的提高,可适当降低溶液的pH值。
4.2游离酸度的影响
游离酸度指磷化液中游离磷酸的含量。酸度太低,不利于金属基体的溶解,因此也就不能成膜。但如果酸度太高,则大大提高了磷化膜的溶解速度,也不利于成膜,甚至根本不会上膜。
4.3总酸度的影响
总酸度主要指磷酸盐、硝酸盐和游离酸的总和,反映磷化内动力的大小。总酸度高,磷化动力大,速度快,结晶细。如果总酸度过高,则产生的沉渣多和粉末附着物多;如果过低,则磷化慢,结晶粗。
4.4酸比值γ的影响
酸比值是磷化必须控制的重要参数。它是总酸和游离酸的比值,以及表示总酸和游离酸的相互关系。酸比小,则意味着游离酸太高,反之,则意味着游离酸低。随温度升高,酸比值变小;随温度降低而增大。一般常温下控制在20—25:1。
4.5加速剂的影响
4.5.1氧化性加速剂
氧化性加速剂有两个十分重要的作用。1)限制甚至停止氢气的释出。这个作用限于金属/溶液界面处,决定磷化膜沉积的速度,是磷化液具有良好性能所必须的。2)使溶液中某些元素,特别是还原性化合物发生化学转化,如把二价铁离子氧化成三价铁,生成不溶性磷酸铁沉渣,从而控制磷化液中亚铁的含量。此外,还可以迅速氧化初生态氢,可大大减少金属发生氢脆的危险。
4.5.1.1硝酸盐的影响
硝酸盐是常用的氧化剂,可直接加入到磷化液中。NO3-/PO43-比值越高,磷化膜形成越快。但过高会导致膜泛黄。单一使用NO3-会使磷化膜结晶粗大。
4.5.1.2亚硝酸盐的影响
亚硝酸盐是常用的促进剂,常与NO3-配合的使用,以亚硝酸钠的形式加入到磷化液中。但亚硝酸盐不稳定,易分解,用亚硝酸盐做促进剂的磷化液都采用双包装,使用时定量混合,并定期补加。含量少,促进作用弱;含量过高,则沉渣过多,且形成的膜粗厚,易泛黄。一般含量在0.7-1克/升。
4.5.2金属离子促进剂的影响
磷化剂中添加金属盐(一般灵硝酸盐),如Cu2+、Ni2+、Mn2+等电位较正的金属盐,有利于晶核的形成和晶粒细化,加速常温磷化的进程。
4.5.2.1铜离子影响
极少量的铜盐会大幅度提高磷化速度。工作液中含Cu2+在0.002-0.004%时,使磷化速度提高6倍以上。但铜离子的添加量一定要适度,否则铜膜会代替磷化膜,其性能下降。
4.5.2.2镍离子的影响
Ni2+是最有效、最常用的磷化促进剂。它不仅能加速磷化,细化结晶,而且能提高膜的耐腐蚀性能。Ni2+含量不能过低,否则膜层薄;与铜盐不同的是,大量添加镍盐时,并无不良影响,但会增加成本。一般控制Ni2+含量在1.0-5.0克/升。 5、磷化液配方设计实例 如设计总酸度为40点,NO3:PO4为1:1的磷化剂时,其过程如下:
5.1物料的计算
5.1.1磷化液中酸浓度的计算
0.1×40=C(磷化液中酸浓度)×10
C(磷化液中酸浓度)=0.1×40/10=0.4(mol/l)
5.1.2磷酸和硝酸浓度的计算
3C1(磷酸浓度)+C2(硝酸浓度)=0.4(mol/l)
而NO3:PO4为1:1
所以C1(磷酸浓度)=0.1(mol/l)C2(硝酸浓度)=0.1(mol/l)
5.1.3氧化锌的计算
ZnO+2H3PO4= Zn(H2PO4)2+ H2O
1 2
C2(zno):0.1=1:2
所以C2(zno)=0.05(mol/l)
C(zno)= C1+ C2=0.05+0.05=0.1(mol/l)
由上述计算可以知道,要配制NO3:PO4为1:1,总酸度为40点的磷化溶液时,需要HNO3 0.1(mol/l) H3PO4 0.1(mol/l)ZnO 0.1(mol/l)
5.2浓缩液的配制
5.2.1按上述的计算物料和所要求的浓缩倍数及磷化液的配制量,计算HNO3 H3PO4 ZnO的用量,并根据实际使用物质的浓度换算成其质量和体积。
5.2.2将氧化锌用水调成糊状,并在不断的搅拌中依次加入H3PO4、HNO3,并控制反应温度在50-60℃。
5.2.3加入各种复配成分(促进剂:Cu(NO3)2Ni(NO3)2;降渣络合剂:柠檬酸)
5.2.4为保持配制好的磷化液不出现析渣,加入适度过量的磷酸。
5.2.5将配制好的磷化液过滤。
5.3磷化液的使用
5.3.1按照适当的倍数将浓缩液稀释至使用条件。
5.3.2按照使用条件及工件状况,调整工艺参数至最佳范围。
6、结论 综上所述,配制磷化液应遵守的原则如下:
6.1溶液中金属离子(主要指锌、锰离子)含量越高,溶液所要求PH值越底;金属离子含量越低,溶液所要求PH值越高。
6.2喷淋磷化比浸淋磷化可以有更低的温度、浓度、更小的酸比值和更短的时间。
6.3喷淋磷化比浸淋磷要求更低的总酸,高的游离酸,低的促进剂。
6.4磷化液中,磷酸根过量越多,锌沉积越完全。所以要尽可能增加磷酸含量。
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中国九大钢铁基地
鞍本钢铁基地
包括鞍山钢铁公司和本溪钢铁公司。位于辽宁中部工业区,周围资源丰富,铁矿的探明储量近百亿吨,是全国最大的铁矿基地。鞍本钢铁基地经过40多年的改建、扩建,现仍是我国最大的钢铁基地。
京、津、唐钢铁基地
包括首都钢铁公司、天津各钢厂及唐山钢铁公司。是全国重要的钢铁基地之一,主要钢铁产品产量占全国总产量的10%左右。
上海钢铁基地
拥有宝钢及上钢一、三、五厂3个主要炼钢企业,梅山冶金公司及十多个轧钢厂。生产规模仅次于鞍本钢铁基地。宝钢是我国第一个具有世界先进水平的现代化大型钢铁联合企业,是国内同类企业所少有的。
武汉钢铁基地
武钢位于武昌青山区的长江沿岸,是1949年后我国新建的大型钢铁工业基地,是我国最大的钢板生产基地。
攀钢基地
位于四川省攀枝花市,建于“三五”时期,是我国战略后方最大的钢铁联合企业。攀钢所在的攀(攀枝花)西(西昌)地区蕴藏极丰富的钒、钛磁铁矿,钒、钛储量居世界首位。
包头钢铁基地
太原钢铁基地
太钢位于山西省太原市尖草坪, 是“二五”时期重点扩建、改建项目之一。太钢是我国特殊钢生产基地,以生产优质板材为主。
马鞍山钢铁基地
马钢位于安徽省东部马鞍山市内临江近海,交通十分便利,资源丰富。附近的宁芜铁矿是我国主要铁矿产地之一,是江南重要的生铁基地。
重庆钢铁基地
包括重庆钢铁公司和重庆特殊钢厂。重庆钢铁公司位于重庆市大渡口区境内,前身革抗日时期由原汉阳兵工厂、六河沟铁矿和上海钢铁厂的一部分设备组建而成。2100433B
鞍本区:是我国最大的钢铁基地,包括鞍山钢铁公司和本溪钢铁厂。鞍钢是我国第二大钢铁联合企业,所在地鞍山又“钢都”之称。钢产量占全国比重较大,而本溪钢铁厂以炼铁为主,是我国铸造生铁的基地。今后将发展成为钢铁联合企业。
京津唐地区:包括首都钢铁公司、天津钢厂和唐山钢厂。以首钢规模最大,生产铁为主。1958年建立炼钢车间。天津钢厂规模小而分散,产品多属小型钢材。唐山钢厂是我国小型钢材基地。考虑到奥运会期间的环保要求,首都钢铁公司已搬迁至离唐山钢不远处的海岛“曹妃甸”上,同时并将建设新的港口。
上海区:是我国钢铁工业发展最早的地区之一。但是除宝山钢铁公司外,其余钢厂规模小。但是一直以来,钢材品种居全国首位。宝钢同时是我国最大、最现代化的钢铁联合企业。
武汉钢铁公司:是我国钢铁工业发展最早的地区之一。钢铁产量仅次于宝钢、鞍钢,局全国第三位,是我国生产板材的重要基地。
攀枝花钢铁公司:位于四川省攀枝花市(原渡口市),是我国西南地区最大的钢铁基地。1965年兴建,1970年开始出铁。该厂已成为我国优质合金钢的生产基地。
太原钢铁公司:由老厂扩建而成,以生产钢板为主。
包头钢铁公司:1956年兴建,1958年投产。以生产钢铁和轧制大型型钢、钢轨、无缝钢管为主,还生产稀土和铌等稀有金属。
马鞍山钢铁公司:一生产铁为主,绝大部分运往上海炼钢,是江南的重要生铁基地。1958年后发展成为钢铁联合企业。
重庆地区:包括重庆钢铁公司和重庆特殊钢厂,原有生产能力低。建国后扩建为钢铁联合企业。产品种类较齐全。但愿进一步解决新的矿石供应基地。