辊磨机五大优势

1、节约能耗：高压对辊磨超细碎工艺取代传统的破碎-磨矿工艺，综合电耗降低60%以上，钢耗降低40%以上 。

2、増大产量：破碎比大，可将40~120mm物料粉碎至-3mm以下，单机处理能力满足20 t/h到1000t/h产量。

3、节省投资：磨辊面硬度高、耐磨性强、采用硬质合金钢材料，使用寿命高达20000h，设备占地面积小，土建投资省。

4、环保简单：设备运行时噪音小、粉尘污染少，辊子运转平稳，作业率高达95%以上，可在线维修，操作简便。

5、应用广泛：工艺系统配置灵活，物料加工适应能力强，有利于选矿加工的大型化、自动化和高效节能性发展。

辊磨机的主要经济技术指标有产量、电耗、化学成分合格率、产品细度、水分等 。

(1)影响产品细度的主要因素就是分离器转速和该处风速，一般风速不能任意调整，因此调整分离器转速为产品细度控制的主要手段，分离器是变频无级调速，转速越高，产品细度越细。辊磨机的产品细度是很均齐的，但不能过细，应控制在要求范围内，理想的细度应为9%～1 2%（0.08mm方孔筛)，对于窑外分解窑可放宽至1 6%。产品太细，既不易操作又造成浪费。

(2)影响产品水分的因素是入磨风温和风量。风量基本恒定，不应随意变化。因此入磨风温就决定了物料出磨水分。在北方以防均化库在冬季出现问题，—般出磨物料水分在0. 5%以下，不应超出0.7%。

(3)影响磨机产量的因素除物料本身的性能外，主要是拉紧压力，料层厚度的合理配合。拉紧压力超高，研磨能力越大，料层越薄，粉磨效果越好。但必须要在平稳运行的前提下追求产量，否则事与愿违。当然磨内的通风量应满足要求。

(4)产品的电耗是和磨机产量紧密相关的。产量越高，单位电耗越低。另外与合理用风有关，产量较低，用风量很大，势必增加风机的耗电量，因此通风量要合理调节，在满足喷环风速和出磨风量含尘浓度的前提下，不应使用过大的风量。

称伯力鸠斯磨机(polysius)。又称HRM、PRM型辊磨机 。

它具有曲面形的磨辊和碗形的磨盘，每个磨辊由两个窄的辊子并装在一起，磨辊随着磨盘的旋转一起运动，磨辊上的两个辊子可以各自调节它们相对于磨盘的速度，减少滑动摩擦。磨辊的压力由液压调节，以提供所需的研磨压力。粗颗粒的一部分经过磨盘边缘落下，卸入外部的斗式提升机，提升机又将其返回磨内。磨内已粉碎的物料被移向磨盘边缘，此处有一圈风嘴，气流将物料向上带进分离器，细粉收集于电收尘器内。

辊磨机圆柱辊一平盘

称Atox磨机，磨辊是圆柱形，磨盘是平面形，结构简单，衬板易于分段组合。可用于粉磨煤、水泥生料和熟料。为了降低风机能耗，磨机内气流速度较低，最大为10m/s。由于穿过喷嘴环的风速较低，使大量的粗物料要通过喷嘴环落下，所以应设置一台提升机，把这些物料返回磨机进行再粉磨。

Atox磨可在很宽的范围内调节产品细度，它的分离器由主转子和副转子组成，主转子为无级变速，副转子可把大颗粒先分离出来。

辊磨机球一环式

称为E型磨机。这种磨多用于煤粉制备，主要由粉磨室、分离器和传动机构组成。粉磨室是由研磨环构成，下环回转，上环固定。用可调弹簧、液压装置或液压、气动装置压于上环，使之互相紧密地顶着磨球，像巨型止推滚珠轴承那样，球在上下环之间滚动。喂料机把入磨物料从上部通过分离器，或从侧边通过磨机壳体喂入粉磨室，然后靠离心力把物料甩到球下。磨后的产品从粉磨装置的周边排出，被上升的气流带人分离器。分离后的粗料返回粉磨室，而细粉则随气流排出磨外。该磨配置10～12个高耐磨铸钢制成的空心球，按磨机规格的不同，球径最大达500mm。

称MPS磨，有三个轮胎形的鼓辊 ，磨辊倾斜150，压在带环形圆弧凹槽的磨盘上。一组液压气动的预应力弹簧系统对三个磨辊同时施加压力，以便产生必要的研磨压力。电动机通过减速装置带动磨盘转动。由于物料与磨盘问摩擦力的作用，使磨辊绕本身轴自转。物料咬入磨辊与磨盘之间，受到挤压和研磨作用而粉碎。气流通过围绕磨盘周围的风嘴吹入粉磨室内将磨细的物料带入上部分离器内。分离器为旋转叶轮式，细粉通过叶片自上部排出，进入收尘器收下。粗粉被叶片阻留落回磨盘上，与新喂入的物料一起粉磨。碎铁屑等杂物则从风嘴掉下排出磨外。对于潮湿物料，可以通入热风，在粉磨的同时可将物料烘干至水分含量为0．5%以下。

由于MPS磨机的辊子为轮胎形，和磨盘上的轮沟相匹配，故辊套磨损较均匀，比较耐磨。与磨盘尺寸相同的其他辊磨机比较，其磨辊直径较大，故喂料粒度大(可达80~300mm)，可省去磨前的预破碎工序。在同样粉磨能力下，它的磨盘直径比其他辊磨机大，使得磨机压强较莱歇磨或雷蒙磨低20%，因此风机动力较节省。这种磨机的磨辊不能翻出磨盘，磨辊或磨盘磨损后通常在磨内更换，可用慢转装置将磨盘转到便于维修的位置。如果需要取出整个磨辊，必须拆除整个磨顶，或从磨的边门取出每个磨辊。

MPS磨由传动、磨盘、磨辊、张紧装置、分离器、机架和密封空气等部分组成。

辊磨机传动部分

由主电动机、主减速机、辅助电机、辅助减速机和超越离合器组成。

主电动机为三相绕线型异步电动机，冷却方式根据用户要求而定，采用液体电阻器启动。

主减速机为两级动力传动的锥形行星齿轮系，第一级为格利森圆锥齿轮副，第二级为行星齿轮副。为了承受研磨部件的重力及研磨压力，在箱体顶部装有专用的摆动支承式推力轴承。主减速器的润滑由专用液压站来实现，液压站由高、低压两套系统组成，启动磨机前，先启动液压站低压润滑系统，约两分钟后再启动液压站高压系统，此时高压油能使磨盘体抬起，在摆动支承式推力轴承上表面形成油膜，高压系统启动后至少两分钟再启动磨机。

辊磨机磨盘部分

磨盘部由磨盘座、磨盘衬板、喷口环、绝热板和刮板等组成。

磨盘座用专用定位销和联接螺栓与主减速器输出轴法兰把合,为保证所传递扭矩，螺栓用力矩搬手按规定力矩把紧。磨盘座为铸钢件。

磨盘座上面配置了磨盘衬板，里外圈衬板又分成数块小衬板，以便于更换。里圈衬板用压板固定，外圈衬板则顶在磨盘座外沿的楔形边缘上，用压板压上。磨盘衬板的几何形状决定着磨辊的倾斜，即磨辊衬板弧形中间与磨盘座上衬板曲面之间的接触点处的法线与铅垂方向间的角度一般为 150。磨盘衬板的材料为硬镍合金铸铁。

喷口环设在磨盘与上架体之间，喷口环本体是由普通钢板焊接的两个锥体，锥度一般为 500，在内外锥体间设有数十块隔板，隔板倾斜布置，其最佳倾斜角度为37030´，隔板之间的距离一般小于300mm。隔板之间的空间构成风环通道，在风环通道内装有喷口环衬板。被磨细的物料由风环通道吹来的热风沿喷口环外锥里壁吹起。

一般风环处的风速为 90m/s，这个风速恰好能将被磨细物粒吹起，将废渣排出。风环处盖板是用来遮盖部分风环的，目的是调节风速，即盖板遮盖风环，风速则提高，盖的越多风速越高，反之亦然。

在磨盘座底部外面有绝热板，材料耐热温度为7000C，用薄钢板把合在磨盘座底部，使磨盘座与入磨热气体绝热。

刮板为焊接件，用螺栓把合在磨盘座底部, 1800对称布置。由喷口环排出来的废渣由刮板刮到排渣门排走。

辊磨机磨辊部分

由三个磨辊、压力框架等组成，三个磨辊互成1200排列。磨辊与压力框架连接。由于压力框架沿上架体六角形内壁自由地上下滑动，因此磨辊跟随压力框架上下滑动，这就使磨辊部在运转时适应因非破碎物而引起的冲击载荷。三角形压力框架是钢板焊接结构，箱形截面中的内腔焊缝用专门的深孔内腔焊机焊接。

单个磨辊由十二块磨辊衬板沿辊体外圆排列并通过压板紧固。为保证预紧力，螺栓用力矩搬手按规定力矩把紧，衬板的这种结构易于衬板的更换。

磨辊轴通过球面滚子轴承和圆柱滚子轴承来支承辊体，磨辊轴通过辊子架铰接于压力框架下面，因此，工作时只有辊子围绕辊轴自转。

辊磨机张紧装置部分

由三组油缸蓄能器、三个张紧杆和三组铰接支承装置组成。油缸蓄能器的底部通过销子铰接于基础框架的耳板上，上部通过螺母与张紧杆联接，张紧杆的上部则为铰接支承装置，铰接支承装置用螺栓与磨辊部压力框架联接并形成球面支承，这种上下铰接装置保证了在恶劣受力状态下油缸的稳定。

辊磨机架体部分

由上、下架体组成，在上架体上设有检修门，另有一活门，用于拆装磨辊。上架体中部设有进料漏斗，漏斗体底部为双层板，板中空间与架体内腔相通，当磨机工作时，磨内热气体通到此空间，以防潮湿物料粘在漏斗底部。漏斗底部和侧面设有衬板，以防止物料对漏斗的磨损。上架体部设有三个拉杆密封装置、三个向磨内喷水的喷水器。

下架体的下部开设了一个推进主减速机的大门并设有一个排渣门用于排渣。进风口设在下架体上方，用来向磨机内引入热风。

是雷蒙磨的一种形式。它主要由一个带有150倾斜的旋转磨碗和磨辊组成。磨辊通过弹簧向磨碗施加压力，磨碗的边缘线速度为5．3～6．5m/s 。

又称莱歇磨(Loesche)，国产为TRM型 。

平盘一弹簧压力式辊磨机

是ф1600/1380平盘一弹簧压力式辊磨机的构造图。传动装置6使磨盘5转动，弹簧装置3把一对磨辊4紧压在磨盘上。在磨盘周围设置风环8，由300倾斜叶片组成。由磨盘下方热风道7进入气流与水平方向成300的角度旋转向上，气流在风环喉部的速度达50m/s时有效地阻止了物料的下落。在正常情况下，磨机可放出少量铁件和硬质石块，这些杂质收集在四个料渣箱内，定期进行清除。料层挡环9的作用是确定磨盘内料层的高度，研磨时，料层厚度随物料种类和硬度而不相同，例如硬料的料层应该薄些，而软料的料层可以厚些。

磨辊由辊套及辊体等组成，辊套用联接螺栓固定在辊体上，装于摇臂顶部的调整螺钉10，可用来改变磨辊与磨盘的间隙，该间隙应调整为3～5mm左右。空载时，由于研磨部件互不接触，所以磨机的启动和空载特性很好，启动时间短，空载电流小。当磨机运行一段时间后，因磨辊和磨盘的磨损引起料层增加，生产能力降低，此时可借调整螺钉进行调节。由24片叶片组成的伞形转子旋转分离器l的转速可由电磁调速异步电机调节，使料粉细度改变，以满足产品要求。

Φ1600/1380平盘一弹簧压力式辊磨机的主要技术特性：磨盘直径1600mm；磨辊大头直径1380mm；磨盘转速为50r/min; 入料粒度<30mm；生产能力为20t/h；单位产量耗电量为10～15kW·h/t；主电机功率310kW。该机主要用于小型磨或较软物料。

平盘一液压式辊磨机(TRM型)

TRM型辊磨机特点如下：

磨机设有保护装置，当辊压超过或低于调定范围极限值时，自动报警并自行停磨，确保磨机安全运行。

磨机液压系统具备自动控制和手动控制两种功能，可提高操作上的灵活性、可靠性。

主要研磨件辊套和磨盘衬板均由国产高耐磨性材料制成，粉磨中硬水泥物料时，其寿命在6000～8000h以上。

各磨辊有其独立的液压加压装置，每个液压缸都配置了足够的蓄能器，保证磨运转中辊压波动最小，以使磨机运转平稳。

液压站供油系统及其压力控制均为自动的，使磨机运行平稳。

分离器采用直流电动机传动，改变转速即可满足各条件下对产品细度的要求，细度调节灵活方便。

风环设计成可调节的，改变风环截面积可以调节风环风速，适应不同物料。

设有液压翻辊装置，检修时，磨辊能翻转至磨外，节省检修时间，减轻劳动强度。

磨辊辊套与轮毂之间，以及辊轴与摇臂之间分别采用锥面结构和胀套结构连接，拆装方便。

由辊磨机的定义就可知道，辊磨机的核心部分是磨和磨盘的不同形状和它们之间的相互搭配。不同辊磨机的区别也在于此。

盘式辊磨机的磨辊与磨盘组合形式主要可分为六种

a)锥辊一平盘式；b)锥辊一碗式；c)鼓辊一碗式；d)双鼓辊一碗式； e)圆柱辊一平盘式；f)球一环式

根据加压方式，过去小型辊磨机用弹簧加压。现代化大中型辊磨均用液力加压。

弹簧加压通过改变弹簧的压缩量调整压力。但是压力有限，难于满足大中型磨的需要。此外在运转中不能调整，不能适应物料性能及料床变化的情况。其压力特性硬，操作稳定性差，特别是当磨内进入铁件等杂物时，易造成过载损坏事故。

液力加载通过油缸、蓄能器及液压装置实现。调整油缸内的压力大小进行控制压力。蓄能器可以缓和操作中的冲击波动，并吸收事故过载压力。

各种不同形式的辊磨机基本上有两类不同形式的液压装置。一类是单辊施压，另一类是多辊统一施压。前者调整灵活，后者稳定性好。取单辊施压的磨机有LM、CK、IHI、OK、VR磨。取统一施压的磨机有MPS、RM、ATOX、Peters 、E磨。

辊磨机是应用低压料床粉磨原理来粉磨物料的机械，不论其结构如何改变，其基本的工作原理相同。现以现代Loesche磨为例进行说明 。

物料经3道锁风阀门、下料溜子进入磨内堆积在磨盘中间。由于磨盘的旋转带动磨辊转动。物料受离心力的作用向磨盘边缘移动，并被啮入磨辊底部而粉碎。磨辊由液力系统增压以满足粉磨需要。

当物料处于磨辊磨盘碾磨装置的作业区时，大块物料直接被压碎，细粒物料受挤压后形成料床，进行粒间粉碎。在颗粒床中间，一个颗粒对着另一个颗粒擦挤而过，引起棱角和边缘的掉落，并被粉碎。粉碎后的细粉集团越出盘外立刻暴露在高速气流中，密集的细粉被冲散，并按大小被带入分级机或折回，过细的细粉软垫层的缓冲作用减到最低。

辊磨机是一种用途很广的烘干兼粉磨设备，可广泛的用于粉磨水泥原料或水泥熟料及其它建筑、化工、陶瓷等工业原料。

辊磨机在工作原理、研磨机理、机械结构、系统工艺性能方面以其独特的优点与特点越来越得到世界水泥行业及国内外的重视，随着窑外分解技术的诞生，各国水泥行业越来越多地采用辊磨机粉磨水泥原料与熟料，

与传统球磨机相比辊磨机具有以下特点 ：

1、能耗低，粉磨效率高 辊磨机采用料床粉磨原理粉磨物料，系统能耗比球磨机低20%~30%。

2、占地面积小，重量轻 辊磨机内有选粉装置，故不需选粉机和提升机，出磨含尘气体可直接进入收尘器收集成成品，故工艺简单，布局紧凑，建筑面积及建筑空间都要比球磨系统小30%以上，在同样生产能力的情况下，辊磨机系统中辊磨机的重量要比球磨机系统中球磨的重量轻。

3、烘干能力大 辊磨机采用热气体输送物料，入磨的风量、风速、风温非常重要，能使产品达到符合要求的最终水份，在辊磨机内可烘干粉磨水份高达12~15% 的物料，故可省去原料烘干系统。

4、易损件寿命长 由于辊磨机的结构决定了辊磨机在运行过程中没有金属间的直接接触，所以，金属磨耗小，运转率高，易损件寿命长。

5、入磨粒度大 管磨机的入磨粒度一般要求小于30mm，而辊磨机入磨粒度一般在80~120mm，大型辊磨机可达200mm，比管磨机入磨粒度大3~4倍，可大大提高破碎机的破碎能力，并简化破碎工艺流程。

6、噪声比管磨机小10分贝，基建投资可节省30%,辊磨机还具有产品细度和成份容易监测控制，维护简单等优点。

立式辊磨机磨辊本体磨损

立磨磨辊本体和耐磨衬板在使用过程中，由于受到辊子碾压力、物料支反力、物料与磨辊衬板之间的摩擦阻力；由于物料碾入角而造成磨辊剪切应力、辊磨的液压系统压力以及立磨的表观压应力等力的相互综合作用，这些力均作用于立磨磨辊有效碾压区。一旦出现配合间隙，本体与衬板之间将会发生冲击碰撞，使得本体与衬板之间磨损加剧，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂，造成衬板脱落，机器损坏，特别是减速机的损坏，造成恶性事件。该类问题一旦发生，一般修复方法难以解决，拆卸、焊补、机加工费时费力，造成的停机停产时间大大延长，给企业带来无可挽回的巨额经济损失。针对上述问题，欧美等发达国家多使用高分子复合材料进行现场修复，其中应用较为成熟的有福世蓝系列等。材料以其优良的机械性能及良好的可塑性，使得该问题得以圆满解决。不仅可延长设备使用寿命、提高生产率，并且在不占用额外的停机停产时间的同时，简单有效的避免该问题出现的二次可能性，给企业安全连续化生产保驾护航。

立式磨辊轴承室磨损

立磨磨辊轴承的装配要求比较严格，企业一般采用将轴承放在干冰中冷却的方式装配。轴承和轴承室之间一旦出现间隙，将会影响轴承的正常运转，导致轴承发热，严重时将会导致轴承烧结现象。传统补焊刷镀等方法都存在一定的弊端：补焊会产生热应力造成轴承材质受损，严重时会变形甚至断裂；刷镀污染较重，且镀层厚度受限，应用受到较大限制。2211F高分子复合材料既具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性（变量关系），通过“模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合；同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成的二次磨损。

2017年12月29日，《水泥立式辊磨机》发布。

2018年11月1日，《水泥立式辊磨机》实施。

立式辊磨机工作原理： 电动机通过减速机带动磨盘转动，物料经锁风喂料器从进料口落在磨盘中央，同时热风从进风口进入磨内。随着磨盘转动，物料在离心力作用下，向磨盘边缘移动，经过磨盘上环形槽时受到磨辊碾压而粉碎，粉碎后物料在磨盘边缘被风环高速气流带起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，气流中物料经过上部分离器时，在旋转转子作用下，粗粉从锥斗落到磨盘重新粉磨，合格细粉随气流一起出磨，通过收尘装置收集，即为产品，含有水分物料在与热气流接触过程中被烘干，通过调节热风温度，能满足不同湿度物料要求，达到所要求产品水分。通过调整分离器，可达到不同产品所需粗细度。