钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法材料设备

1、《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》主要采用的机具设备及材料的性能要求应符合下表的要求。

2、《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》所采用的附件，包括短角钢、E43焊条等应符合相应的产品标准要求。

钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法适用范围

《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》适用于一般工业与民用建筑工程中大型多层钢结构工程中，楼层结构采用钢筋桁架模做结构支撑的混凝土现浇板，且对混凝土现浇板的平整度精度控制有非常高要求的楼层结构板工程。

钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法工艺原理

《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》的工艺原理叙述如下：

采用水平角钢导轨控制方式，在钢结构与钢筋桁架模安装完成后，通过在钢结构次梁上分幅（幅宽一般为5~6米）焊竖向支撑，用专制紧线器带22号钢丝控制水平度，再安装焊接水平角钢控制导轨；在钢筋桁架模板上沿钢结构次梁方向形成幅宽5~6米的水平导轨，构成了钢筋桁架模混凝土板平整度控制体系。施工时再采用较长的滚筒顺着导轨来回碾压混凝土以初始平整，进而在混凝土初凝过程中配合整平机械进一步精确控制混凝土平整度，避免人为控制的随意误差，使大面积钢筋桁架模混凝土结构板的成型平整度达到较高的精度要求。

钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法施工工艺

• 工艺流程

《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》的施工工艺流程：

施工准备→钢筋桁架模安装检查验收→分布钢筋安装→测量放线→角钢材料进场验收→竖向支撑下料→紧线器绷紧水平钢丝→角钢导轨安装、验收→分区浇筑混凝土→混凝土振捣、滚压密实→机械收光、成型→养护及成品保护。

• 操作要点

《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》的操作要点如下：

一、施工准备

1.根据工程项目具体情况编制专项施工方案，经公司相关部门审批，业主、监理等部门批准后实施。

2.钢结构钢筋桁架模板安装结束，经质量验收合格，工种之间应办好交接手续，钢筋桁架模应做好封边处理。

3.现场施工机具准备并就位（包括垂直运输机具、工具、安全防护网、施工电源等）。

二、钢筋桁架模安装检查验收

清除模板上的垃圾、焊接剩余材料。检查钢筋桁架模的整体平整度要符合要求，栓钉是否牢固到位（如果偏差过大，应先进行标高调整及质量处理，以确保结构层的成型质量）。

三、分布筋安装

1.根据图纸进行钢筋下料，控制钢筋的制作下料长度准确。

2.分布筋绑扎时，要确保搭接接头的位置正确，控制区域接头数量，以及钢筋间距、保护层厚度等。

3.在钢筋桁架模端头连接处，除按照图纸设计附加钢筋外还因控制钢筋间距不宜过大，以不超过150毫米为宜，满扣绑扎，必要时电焊加固。

四、测量放线

1.标高控制线：根据已给出的标高和楼层高度，先用水平仪在二层内墙面及钢结构柱四周测设封闭水平线，作为楼层结构标高控制线。

2.分幅边线：根据钢结构次梁的间距确定分幅浇筑宽度，一般以5~6米为宜。用经纬仪配合钢卷尺测设出导轨安装位置，然后弹上墨线。

3.根据楼层混凝土结构设计的特点，应在后浇带、膨胀带等后浇混凝土两侧增加测设角钢导轨安装控制线。

五、角钢材料进场验收

作为导轨的角钢材料要求达到国标要求。在材料进场后应进行外观质量检查，外观顺直，不得有弯曲、变形、扭曲等缺陷；必要时对作为导轨的角钢一个边进行打磨处理。并做好验收记录。见下表。

六、竖向支撑下料

1.利用导轨的废弃料制作。

2.要求上下切口平顺，垂直于角钢；长度控制低于导轨上口3~5毫米，以不影响后续滚筒操作。

七、紧线器绷紧水平钢丝

1.改良制做、安装钢丝紧线器。

2.控制水平导轨安装标高，带上钢丝，用紧线器绷紧固定。

八、导轨安装、验收

1.将符合要求的角钢导轨，按照分幅边线进行摆样。

2.按要求焊接安装竖直短角钢支撑（间距1000毫米），确保整体稳定性。

3.带钢丝线，用专制的紧线器绷紧，电焊安装水平导轨。

4.根据标高要求，安装、控制导轨水平精度（偏差在1毫米/2米）

5.对安装完成的导轨的标高、水平度进行复核、检查和验收，做好记录。

九、分区浇筑混凝土

1.对角钢导轨上边沿进行涂刷环氧树脂防腐处理（高度10毫米范围）。

2.协调钢结构安装单位配合浇筑方案的要求，预留汽车泵浇筑行走空间。

3.采用汽车泵送混凝土浇筑施工方法，避免拖泵浇筑对结构层的冲击。

4.按照设计好的浇筑方案，分区浇筑混凝土（分区宽度5~6米），混凝土性能要求见下表。

十、混凝土振捣、滚压密实

混凝土施工先使用插入式振捣器振捣密实，再用6.5米长滚筒，以两人拉两端沿角钢导轨来回滚压，4遍以上，确保混凝土滚压密实。

十一、机械收光、成型

用机械收光机，在结构混凝土终凝前进行磨压收光、成型，根据混凝土和易性情况，必要时增加磨压遍数；以控制结构收缩裂缝的出现。

十二、养护及成品保护

1.在结构混凝土浇筑完毕12小时内，采用塑料薄膜进行覆盖保湿养护7天以上。

2.用九厘板进行大面积覆盖作为成品保护措施。

《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》的工法特点是：

1、通过在钢结构次梁上安装角钢导轨，再利用专制紧线器绷紧钢丝线控制标高，最后将角钢导轨焊接安装在竖向支撑上，形成完整的控制混凝土平整的体系，能使混凝土成型平整度达到2毫米/2米以内的精度要求。

2、水平角钢单面朝上，通过调直（打磨），再以专制紧线器带钢丝精确测量控制导轨标高，使角钢与钢结构次梁连接牢固，能有效避免混凝土现浇板平整度不易控制的问题，提高钢筋桁架模现浇混凝土平整度的精度。

3、竖向支撑、专制紧线器控制、水平角钢导轨、专业整平机械及相关辅助测量共同构成钢筋桁架模混凝土现浇板的平整度控制体系，具有结构混凝土控制精度高、混凝土结构板成型质量好、增加投入较少、安装牢固、易于施工且施工效率高等特点。

多层大型钢结构的迅猛发展对结构混凝土板平整度和成型质量提出了更高的要求，而楼板钢筋桁架模混凝土的施工方法是影响工程质量的主要因素。多高层钢结构建筑楼板多采用钢筋桁架模混凝土现浇组合结构，这种结构有增加建筑物净高、楼板下表面平整、钢筋绑扎量小等优点。采用常规混凝土现浇板施工方法，混凝土易出现平整度精度控制不好、成型差等缺点。

安徽华力建设集团有限公司开展了科技创新，取得了“钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工技术”这一新技术成果于2011年1月通过安徽省住房和城乡建设厅专家鉴定。同时形成了《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》。

《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》的质量控制要求如下：

1、工程质量控制标准（见下表1~表3）

2、质量保证措施

（1）短角钢在切割时会附着切割屑，会造成切口不平整，因此切割后须用布将切割屑擦掉。

（2）焊接应确保整个系统牢固可靠，保证竖向支撑竖直。

（3）在安装导轨时，紧线器要绷紧钢丝线，并要和水平检测密切配合，随时调整高程偏差。安装完成，立即进行水平度复测，控制误差在1毫米/2米范围内。

（4）对外表有较大缺陷，变形的角钢不得做导轨使用。

（5）结构混凝土浇筑时，要加强模板检查，防止漏浆；振捣时，要防止模板移动，预埋件位移。

（6）做好钢筋桁架模板的封边处理，防止漏浆和边缘成型不好；出现成型不好缺陷，要及时修补。

（7）滚筒滚压时，两边操作人员应互相配合用力一致，不要来回扯动，造成对导轨的水平冲击，进而影响成型质量。

（8）做好季节性施工措施，冬期无保温、防冻措施则不得浇筑结构混凝土。混凝土浇筑完毕，应有专人负责按要求及时覆盖薄膜养护，防止混凝土脱水、疏松，降低构件强度。

（9）在结构板混凝土强度达到1.2N/平方毫米，加盖九厘板做好成品保护措施。

采用《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1、建立安全责任制，进入现场前，对工人进行安全专项技术交底和培训工作。对施工机械、吊车等操作进行培训，专职安全员做好检查工作。

2、进入施工现场并在施工时，要带好安全帽，系好安全带，现场严禁吸烟，严禁酒后施工。

3、在安装过程中，严格按照相关操作规程进行安装。

4、在施工焊接时，应做好绝缘措施，防止发生触电危险。

5、高处作业人员必须按照要求正确佩戴安全防护用品；有高处作业禁忌症的人员严禁从事高处作业。

6、安全装置在安装前必须进行检测合格，且必须保证安全措施齐全、有效，动作灵敏。

7、对作业人员加强安全教育，增强作业人员的自我保护意识。吊装操作人员必须经过培训合格后方上岗，吊装过程中必须由专人按照操作规程谨慎操作。

8、严禁操作人员在酒后作业；在高处操作的所有人员必须佩戴安全带，安全带挂在保身绳锁扣上，锁扣套在保身绳上随保身绳上下。

《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》的环保措施如下：

1、施工现场四周必须有围护设施，出入口设门卫、非施工人员不得擅自进入施工现场。

2、施工现场、暂设工程井然有序，室内外清洁卫生。焊条及施工废料等建筑垃圾集中堆放，及时清理。材料、机具设备、周转材料定点整齐堆放。

3、材料、工具应及时回收归库，做到工完料净场清。

4、现场严禁焚烧会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。

5、垃圾应采用密闭的措施进行转运处理，不准从高空向下直接倾倒。

6、减少施工噪声，合理安排夜间施工，处理好与周围单位、居民的公共关系，尽量做到施工不扰民。

《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》的效益分析如下：

1、该工法与中国同类钢筋桁架模混凝土板的工法相比，混凝土平整度精度控制好，该工法具有好的平整度控制效果，施工成型平整度达到2毫米/2米的精度要求。与中国普遍采用的混凝土施工控制工艺（规范要求8毫米/2米标准）相比，控制效果提高60%以上。独特的导轨设计消除了人为控制随意性的影响，经现场检测，钢筋桁架模混凝土结构板平整度合格率达到90%以上。由此可见，钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法能保持良好的精度控制性能，避免了混凝土成型平整度偏差大后期处理的高额费用以及工期损失，据公司财务部门统计每平米经济效益达10元以上。

2、安装简便，调整灵活钢筋桁架模混凝土质控系统由国家标准L25角钢作为平整度控制导轨，同时辅以竖向同型号短角钢作为竖向支撑，带上钢丝线用紧线器带紧控制标高能够满足特定混凝土结构现浇板施工中对成型平整度的较高要求；分幅宽度可以按照钢结构设计的次梁间距，灵活调整。解决了建筑混凝土现浇板施工中质量控制人为因素随意性大、现浇板成型平整度合格率不高的普遍问题。

3、适用范围广，市场前景广阔它适用于大型多层钢结构，也适用于新建钢结构工民建建筑。

4、施工效率高，综合成本低廉在施工前不需要对钢筋桁架模板进行繁琐的预处理，采用导轨控制混凝土平整度成型施工，不易受人为因素控制的影响，安装工具、施工方法简单方便，对施工环境无污染。15名施工工人1天可以不间断施工5000平方米的结构混凝土现浇板（包括完成所有的辅助性工作），施工效率高、施工周期短、质量控制可靠。

注：施工费用以2009-2010年施工材料价格计算

《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》的应用实例如下：

1、安徽鑫昊公司101号厂房工程

建筑面积88000平方米，建筑层数2层，大型钢结构，工程位于合肥市新站区新蚌埠路与礼河路交口。两层结构采用钢筋桁架模混凝土现浇结构板体系，结构板板厚度为150毫米，两层整个施工面积43248平方米，该工程于2009年6月开工，于2010年4月竣工。经验收，楼层混凝土平整度合格率达到92.9%（允许误差在2毫米/2米以内）。

2、合肥雪公科技有限公司2号工业厂房工程

建筑面积18300平方米，建筑层数2层，钢结构，工程位于合肥市蜀山产业园。两层结构采用钢筋桁架模混凝土现浇结构板体系，结构板板厚度为150毫米，整个施工面积9300平方米，该工程于2009年9月开工，于2010年8月竣工。经综合验收，该工程楼层混凝土平整度合格率达到91.2%（允许误差在2毫米/2米以内），取得社会经济效益。

3、安徽华鑫公司的瑞德工业厂房工程

建筑面积12800平方米，建筑层数2层，钢结构，工程位于合肥市高新开发区。两层结构采用钢筋桁架模混凝土现浇结构板体系，结构板板厚度为150毫米，施工面积6500平方米，该工程于2010年2月开工，于2010年9月竣工。经综合验收，该工程楼层混凝土平整度合格率达到92.4%。

2011年9月，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2009-2010年度国家级工法的通知》建质[2011]154号，《钢筋桁架模高精度混凝土现浇板施工工法》被评定为2009-2010年度国家二级工法。 2100433B

现浇板是指在现场搭好模板，在模板上安装好钢筋，再在模板上浇筑混凝土，然后再拆除模板。现浇层和预制楼板比起来，能增强房屋的整体性及抗震性，具有较大的承载力。同时在隔热，隔声、防水等方面也具有一定的优势。

整体吊装模板在水下混凝土施工工法适用范围

《整体吊装模板在水下混凝土施工工法》适用于必须水下施工的混凝土围堰、护岸、护底、导墙工程等。

整体吊装模板在水下混凝土施工工法工艺原理

《整体吊装模板在水下混凝土施工工法》的工艺原理叙述如下：

整体吊装模板水下混凝土与陆地常规混凝土施工相比，是在水下完成模板工程和混凝土浇筑施工。关键要控制混凝土浇筑时杜绝或减少高流态混凝土与水接触机会，其工艺原理主要包括以下几个方面：1）采用高压水枪扰动仓内淤积物，泥浆泵抽排岀仓外，完成清基施工；2）在水上搭设施工平台，完成大型模板拼装，整体沉入水下预定位置，潜水员在水下完成锚杆作业、模板定位、加固和补缝作业以及后续拆除模板施工；3）采用高流态、低泌水性、自密实混凝土，导管法入仓，仓内无需振捣，最大限度减少混凝土与水接触，混凝土在水下硬化形成设计结构体型。

整体吊装模板在水下混凝土施工工法施工工艺

《整体吊装模板在水下混凝土施工工法》的施工工艺流程及操作要点叙述如下：

• 工艺流程

施工工艺流程见图1。

• 操作要点

一、施工准备

根据设计施工图以及现场地形的实际情况，布设水上施工控制点。水上控制点位采用浮标做标记，并将相应的点或线延伸引至陆地。施工准备阶段控制点主要用于控制开挖范围，大型模板吊装时应重新精确放样，采用边定位边校核的方法。

二、淤泥开挖

1.淤泥开挖

分水上部分开挖和水下部分开挖。水上部分开挖直接采用反铲配合自卸汽车，并完成水面以下3.0米部分的开挖。水下部分开挖采用1艘1立方米，的抓扬式挖泥船，2艘30立方米，开底驳，并配备交通艇1艘，按从中间向两边开挖顺序施工。开挖后的淤泥用60立方米的开底船运到指定弃渣地点。

2.淤泥开挖施工要点

水下部分为淤泥，并具有一定的黏性，且随着淤积深度的增大，含水量逐渐减小，黏性逐渐增大。水上部分为砂壤土，土质颗粒均匀，具有一定的强度，但遇水即软化。水下部分淤泥开挖范围距离结构线应不小于2.0米，防止结构部位开挖完成，周边淤泥重新淤积。水上部分开挖形成稳定边坡，防止施工过程发生垮塌现象。水下部分淤泥开挖可依据出采砂船砂链斗的岀砂情况，判断是否开挖至基岩面，当链斗内出渣为泥浆，则未开挖至基岩面；当链斗内出渣为浑水，则说明开挖至基岩面。

三、水上操作平台搭设

1.平台搭设

采用多只浮箱拼装成相应尺寸的水上作业平台。单个浮箱尺寸可根据运输、吊装以及钢板的规格确定，一般可采用2.4x2.4x4.8（米），便于运输和吊装。拼装的水上作业平台首先是满足整体大型模板拼装和吊装，还要考虑布置一个1.5立方米的骨料斗和多根钢导管。导管的作用半径是3.5米，因此，重力式混凝土墩横向断面（一般不大于8米）布置不少于2根导管，纵向断面（一般不大于12米）布置不少于3根导管，间距控制4米为宜。平台的搭设通过计算确定材料，保证有足够的强度和刚度。

2.水上操作平台施工要点

1）水上操作平台必须四周设安全防护栏。

2）水上施工人员劳保着装整齐，必须穿戴救生衣，并在现场配备一定数量的救生圈，做好防冻、防滑工作。

3）操作平台上的材料、机具必须有可靠的防护，预防材料、设备因防护不充分在操作平台承载或卸载过程上下浮动造成损失。同时机具设备起吊必须专人指挥，并通知平台上的操作人员站稳扶好。

四、组合大模板吊装

1.模板吊装

根据仓面尺寸，在加工场采用钢板和型钢加工可拆卸的组合式模板。模板运至现场后，在陆地上用螺栓连接。模板上设置拉条孔，采用ф16圆钢按70厘米x70厘米的间距排，呈梅花形布置，加强模板的整体稳定性。模板拼装完成用25吨汽车吊将组合大模板转到水上操作平台，由浮吊将整体大模板拼装成型，通过水上作业平台4个角点的提升装置将模板缓缓沉入水下。模板四周设置定位装置，与水下定位点重合，再经测量验收校核，模板满足设计要求后，在水下进行模板加固。模板底部的间隙采用木板及沙袋等进行封堵。

2.组合模板吊装施工要点

1）加工组合模板的钢板、型材的质量必须满足相关规范要求。

2）严格按照模板设计图进行加工制作，构建之间焊接包满，母材没有受损。

3）组合模板吊装必须由专人指挥。

五、基岩面清理

1.清基

由潜水员配高压水枪，入仓冲刷扰动局部采砂船无法完全开挖完的淤泥，清淤管（虹吸管）吸渣并送至仓外下游。

2.基岩面清理施工要点

淤泥受到开挖扰动影响，部分淤泥被重新“溶解”，细颗粒悬浮于水中形成泥浆。当周围扰动停止后部分颗粒重新沉淀聚集，形成“泥浆层”，刚形成的“泥浆层”不具有黏性。

基岩面清理主要针对“泥浆层”，根据“泥浆层”特性采用“固定区域内抽换法”。即组合大模板按照设计的仓位尺寸安装完成形成一定施工区域，再由潜水员配高压水枪入仓冲洗扰动“泥浆层”，同时打开操作平台上的泥浆泵，将仓内的浑水抽至仓位下游。大模板阻隔仓外的淤泥涌入，新的补给水进一步“稀释”仓内泥浆，进而达到仓内基岩面清理。

六、水下锚杆施工

1.水下锚杆施工

锚杆主要用于增大混凝土与基础的结合力以及用于焊接拉条加固模板。采用HPR20294型的液压动力钻钻孔，钻孔直径为45毫米，成孔后采用高压水枪进行清孔，并检查孔深、孔内清理是否满足施工要求，然后再进行安放锚固剂、插杆的施工。

2.锚杆施工要求

1）钻孔孔位偏差不大于10厘米，孔轴线应沿结合面法线方向，偏斜偏差小于5°，孔径5厘米，孔深应符合设计要求，允许偏差应不大于5厘米。

2）锚固剂采用药卷式水下锚固剂，进场后进行抽样检查，检验合格后方能进行使用。

七、导管配置

1.导管配置

水下混凝土属于特种混凝土，采用导管法将拌制合格的混凝土送入水下预订部位成型硬化。整个混凝土浇筑过程无法振捣，主要依靠下料导管内混凝土的自重压力自行密实。因此导管的密封性良好与否、导管长短配置在其提升拆卸过程难易情况等，都影响混凝土浇筑。导管选用ф250钢管，导管之间采用套接，增强导管的密封性。导管长度选用2.0米和0.5米两种规格，最底部选用2.0米的长导管，再接两节0.5米短导管，然后长短间隔布置接出仓外。导管底部距离基岩面不大于0.5米。

根据仓面的大小布设导管套数，导管的间距不大于4.0米，且导管距离结构边线不小于1.5米。

2.导管配置施工要点

1）导管管径与浇筑强度和骨料最大粒径有关，导管直径应不小于骨料最大粒径的4倍。

2）导管的平面布置与混凝土的扩散半径有关，一套导管的控制面积不宜超过30平方米，并且在浇筑块最低部位不设专门的下料管。

3）导管安装前应进行压水检验，水压力应大于满管混凝土时的最大压力，且管身与接头不得漏水。

4）导管各节通过法兰盘用螺栓连接，螺栓连接要可靠，随混凝土浇筑上升在导管逐节拆除。

八、混凝土浇筑

1.混凝土浇筑

采用6立方米搅拌车配IPF-85B2型混凝土泵机送入收料斗，由收料斗经下料导管入仓，如图2所示。

根据水下混凝土的特性，浇筑过程应尽量减少甚至避免混凝土直接与水接触，影响混凝土质量。因此首批入仓的混凝土量必须确保导管底部具有一定的埋深，保证后续入仓混凝土通过挤压的方式连续不断的抬升先浇筑混凝土面，避免与水接触，同时达到挤压密实混凝土。导管的埋深根据导管间距与混凝土扩散坡率（混凝土试验确定）的乘积来确定。再根据混凝土扩散范围和埋深确定首批入仓的混凝土量。

水下混凝土是靠下料导管内外的压力差来达到密实效果，同时保证混凝土下料通畅，不出现堵管现象，通过控制下料导管距水面的最小高度来控制。根据公式：

H_a=P—（Rc—Rw）xH_ac/Rc

式中P——导管底部的最小超压力取7.5吨/平方米；

Rc水下混凝土的容重取2.4吨/立方米；

Rw水的容重取1吨/立方米；

Hac水面至己浇筑混凝土面的局度，取最小值0米。

则下料导管距离水面的最小高度为3.0米。

2.混凝土施工要点

1）混凝土施工前必须完成水下混凝土配合比的设计与报批。水下混凝土易采用复合水泥，其摊扩度必须大于40厘米，具有高流态性和低泌水性，粉煤灰掺量不大于20%，胶凝材料的用量不得低于400千克，强度满足混凝土设计指标。

2）混凝土开始浇筑时，为避免堵管，先用水泥砂浆润滑泵管。水泥砂浆用量根据输送泵管长度确定。

3）混凝土浇筑应连续，若浇筑间隙时间过长或浇筑过称导管脱空导致停仓，均应按施工缝处理。

4）根据混凝土生产系统的供应能力进行仓面划分，同时浇筑量控制在白班时段能完成。单层仓位应跳仓施工，减少组合模板的安装工程量，相邻层仓位必须进行错缝，错缝长度不小于1.5米。水平和垂直施工缝上应设置过缝插筋，过缝插筋设计参数为ф20@1500呈梅花形布置。

5）施工过程派专人进行下料指挥，在保证混凝土浇筑连续性的条件下，根据实际浇筑方量和导管提升、拆卸长度控制导管埋深；各个导管应轮流下料，确保混凝土面均匀上升，防止出现覆盖产生堰体空洞。

6）收仓阶段由于随混凝土浇筑面的上升，导管内外的压力也随之减少，下料难度增大，为达到预定的浇筑高程，避免产生欠浇、高差过大等缺陷，采用加大入仓混凝土的坍落度、经常活动下料导管以及改用软管下料等方式。

7）混凝土浇筑过程必须严格控制混凝土的质量，受原材料、配料、搅拌及施工组织等各方面的原因，混凝土的和易性难免受到影响，采用和易性较好、坍落度损失较小的配合比，入仓的混凝土坍落度不小于18厘米。

8）混凝土凝固后要凿除与水接触部位强度不满足要求部分。

陡边坡混凝土面板无轨拉模施工工法适用范围

《陡边坡混凝土面板无轨拉模施工工法》适用于不陡于1:0.75坡比的大面积陡边坡混凝土面板浇筑工程。

陡边坡混凝土面板无轨拉模施工工法工艺原理

《陡边坡混凝土面板无轨拉模施工工法》的工艺原理叙述如下：

陡边坡混凝土面板无轨拉模，由滑动模板、侧模、卷扬机牵引系统3部分组成，以卷扬机牵引特制的重力式滑动钢模板沿坡面边浇筑混凝土边滑升，可连续浇筑到顶。

无轨拉模是在有轨滑模的基础上，取消专用钢轨道，利用两侧的木模轨道或已浇块混凝土块来支撑、导向和控制混凝土面板的浇筑厚度。滑动模板的长度由面板纵缝距离确定，模板采用分段组合式。

通过控制入仓后混凝土坍落度、控制滑模上升速度、优化混凝土配合比等措施降低混凝土浮托力。在浇筑过程中，混凝土的浮托力由模板自重和附加配重来克服。

无轨拉模施工时的滑升速度与浇筑强度、脱模时间相适应。

陡边坡混凝土面板无轨拉模施工工法施工工艺

《陡边坡混凝土面板无轨拉模施工工法》的施工工艺流程及操作要点叙述如下：

• 工艺流程

陡边坡面板混凝土施工项目主要包括钢管爬梯搭设、铜止水安装、钢筋制安、侧模安装、滑动模板安装、混凝土浇筑、混凝土面层处理及混凝土养护等。

混凝土面板无轨拉模施工流程见图1。

• 操作要点

一、施工准备

1.确定混凝土配合比

面板混凝土配合比除满足面板设计性能外，无轨拉模施工对其有特殊要求：

1）为减小混凝土对滑模体的浮托，混凝土入仓坍落度不大于5厘米，以3-4厘米为宜。此乃陡边坡无轨拉模成功与否的关键。

2）为了保证模板顺利滑升，要求混凝土凝结时间合适。

3）便于溜槽输送，且在输送过程中不离析，不分层。

4）入仓后易于振捣，脱模后不泌水、不下塌、不被拉裂。

5）具有良好和易性，满足施工对混凝土流动性的要求。

2.滑动模板设计及制作

1）滑动模板设计的技术要求

（1）滑模必须有足够的自重，再设置附加配重，以克服混凝土振捣时的浮托力。

（2）滑模必须有足够的刚度，以保证滑模在下放和上拉时不扭曲，中间挠度不超过5毫米。

（3）滑模须提供安全可靠的操作平台，包括上部的行人走道及后部的抹面平台。

（4）滑模设计时要满足新浇混凝土的保温、养护要求。

2）滑动模板制作

模体由组合式桁架和钢面板组成，滑模体长度根据面板混凝土浇筑块宽度进行确定，滑模两端各挑出0.5-1米。为满足不同宽度面板施工需要，滑动模板设计为组合式，中间可以拆卸。滑模底部滑板宽1.2米，用厚12-16毫米钢板制作；在桁架上方搭设操作平台，尾部设抹面平台，两端设挂钩，与牵引钢丝绳连接。如图2、图3所示。

3.基础验收

岩基上的杂物、泥土及松动岩石清除后冲洗干净并排干积水，清洗后的基础岩面在混凝土浇筑前保持清洁、干燥。如遇有承压水，根据现场情况制定引排措施。最终建基面在验收合格后，方可进入下一道工序施工。

4.技术交底

为确保面板混凝土浇筑的质量和安全，施工前对施工人员进行技术交底，技术交底的内容包括设计要求、施工方法、工期要求、安全质量要求等。

二、上下交通钢管爬梯搭设施工

侧模安装前，首先由测量人员在边坡的上下两端测设施工纵缝边线，然后采用钢管在纵缝边线外侧坡面上搭设人员上下的交通爬梯。钢管爬梯安装在面板混凝土外侧，距分缝线0.5米左右，每一节爬梯都用短锚杆固定在坡面上，爬梯用钢管扣件连接，基础面凹凸不平部位用钢管支撑，爬梯应设稳固的安全扶手。

在此基础上，测量人员在边坡的上下两端及中部每隔一定间距对纵缝边线及控制点高程进行精确放样，据此控制点挂线安装侧模。

三、铜止水片安装

在相对应混凝土纵缝基础面上铺设一层砂浆垫层，然后在砂浆垫层上铺设PVC垫片。铜止水片采用紫铜卷材，加工前先进行退火处理，并采用铜片止水加工设备一次加工成型（包括“T”、“十”字接头），然后运输到现场后进行焊接。

四、钢筋制安

按照钢筋配料单下料加工钢筋后，运输到现场。通过人工传输至相应位置后进行绑扎、焊接。钢筋安装时，利用设置于坡面的锚杆作为支架钢筋，做架立网，施工前在锚杆上用油漆标明钢筋网高程，安装结构钢筋及分布筋，钢筋接头按规范要求进行焊接。钢筋安装应保证钢筋网平整、牢固，间距符合设计要求，钢筋网间距准确、均匀。

五、侧模安装

先浇面板块需安装侧模。侧模的安

装原则上沿坡面自下而上进行。

侧模主要采用规格为10厘米x10厘米的方木进行拼装，侧模外侧在坡面上设置ф25插筋，插筋入岩50厘米，外露20厘米，插筋坡面间距为90厘米，用于支撑侧模，侧模顶部安装一规格为∟50x5的角钢，作为无轨拉模的滑动轨道，并使角钢上表面与待浇筑的混凝土上表面一致。角钢钻孔后用螺栓拼装连接，侧模制作时块与块之间要清缝，靠混凝土侧要刨光。模板拼接处要有错口缝，防止漏浆。侧模安装如图4所示。

模板全部安装完毕，进行测量校正，侧模安装必须垂直，误差不大于3毫米，顶面必须顺直，不能有突变，否则影响无轨滑模的滑行，也会造成面板混凝土表面凹凸不平。校正无误后，再进行嵌缝、刷隔离剂，顶面角钢涂润滑油，以利滑模滑行，减小阻力。

六、卷扬系统安装

滑动模板采用2台10吨慢速卷扬机进行牵引。卷扬机布置位置与待浇混凝土的施工纵缝相对应。卷扬机基础要求位于岩基上，打设锚杆将其固定牢固，并配置混凝土配重块。

七、滑动模板及水电、照明等安装

滑动模板在平地上根据浇筑宽度先进行组装，再采用汽车吊机将其吊装于侧模的轨道上，并将卷扬机钢丝绳穿系于滑动模板上。牵引系统安装完毕后，使滑动模板轻轻落在侧模上。先空载牵引滑动模板上行一段距离，确认其系统可正常运行后，施工准备全部结束即可进行混凝土浇筑。

修整平台随滑动模板一同安装，修整平台分为两种，一种为滑动模板附着式修整平台，一种为分离式修整平台。分离式修整平台在滑动模板上升一定高度后采用钢丝绳系在滑动模板的底部。

采用软式水管将水引至滑动模板，用作混凝土的临时养护用水。同时将动力电源及照明电源引至滑动模板上。根据气候条件，为避免刚浇筑后脱模的混凝土受太阳暴晒或受雨淋，在滑动模板上采用钢管搭设遮阳（雨）棚。

为防止在混凝土浇筑过程中因混凝土浮托力过大，使滑模“跑模”，初期滑模采用坡面锚杆进行初步锁定，并配置一定的配重后运行一段距离，确认其系统可正常运行后，在模具的内侧增设加固支撑，一端顶紧模板，另一端支撑于岩面上，支撑设立结束后即可进行混凝土浇筑。

八、溜槽安装

采用溜槽解决陡边坡面板混凝土入仓过程中的骨料分离问题。

溜槽由δ=1.2毫米厚的铁皮加工而成，每个溜槽为半圆形（半径30厘米），长度为2.0米。溜槽沿长度方向每100厘米设一铁箍，溜槽与溜槽之间通过挂钩连接。溜槽每3-4节与坡面钢筋绑扎牢固。

溜槽安装时，在已开挖坡面上先设置插筋，插筋入岩40厘米，外露30厘米，采用8号钢丝与溜槽固定。为保障混凝土浇筑强度，每个结构块浇筑时在结构块长度方向平均布置两条溜槽，溜槽的末端可左右方向移动。溜槽外侧上下设置吊耳并采用卡扣与钢丝绳连接牢固。为防止混凝土在下料过程中飞溅伤人，溜槽敞开表面采用无纺布（或帆布）进行覆盖。

为防止混凝土在溜槽内产生分离，在每节溜槽内安装一缓冲钢板。缓冲钢板自上而下的重量不等，底部溜槽的缓冲板重于顶部溜槽的缓冲板。混凝土在溜槽下滑过程中，粗骨料的下滑速度一般要快于水泥浆及细骨料的速度，但粗骨料必定受缓冲板的阻挡，粗骨料受到阻挡后，速度明显得到控制，同时部分欲飞溅出溜槽的骨料碰撞在无纺布（或帆布）上后回弹，也有效地缓解了其下滑速度。如图5所示。

九、钢筋混凝土防渗面板无轨拉模现场工艺性试验

由于库岸边坡较陡（1:0.75），混凝土面板施工难度较大，在开始正式施工前需要进行现场工艺性试验。

现场工艺性试验需要验证面板混凝土无轨拉模施工的可行性以及混凝土试验配合比的施工性能，并要确定混凝土面板施工的浇筑、振捣、收面及无轨拉模在滑升过程中的稳定性等内容。混凝土面板工艺试验中质量检査人员对每一道工序进行跟踪，并记录有关数据，逐步确定了无轨拉模的安装、模体滑升速度、混凝土浇筑、振捣及收（压）面等工艺参数，并对混凝土配合比进行了优化和完善。

十、混凝土拌合与运输、入仓

仓位验收后即可安排混凝土浇筑。

混凝土在拌合站拌合后，由混凝土罐车从拌合站运输至浇筑块的溜槽端部的骨料斗上。为防止混凝土坍落度过大导致滑模浮托力过大，拌合系统严格控制出机口坍落度在6-7厘米范围内，混凝土入仓坍落度严格控制在3-4厘米。

实施无轨拉模关键是控制入仓后的混凝土坍落度，主要采取以下措施：

1）增加混凝土拌制过程中的砂石骨料含水量的检测频次，根据骨料含水量及时修正混凝土配合比中的加水量；

2）建立混凝土坍落度损失对应表，根据气温、空气湿度以及混凝土运输距离的变化及时调整混凝土出机口的坍落度；

3）加强混凝土的振捣与管控工作，防止漏振或过振，严禁在入仓后的混凝土中加水等，以解决混凝土坍落度小造成振捣难度大问题。

十一、平仓、振捣、滑动模板提升及混凝土表面抹面

混凝土浇筑之前，为防止底部出现石子架空现象，先在面板底部铺筑一层厚2-3厘米的砂浆（砂浆强度等级不低于面板混凝土）。混凝土入仓后，人工进行平仓，使浇筑层厚为30厘米左右，并专门挑选含粗骨料较少的混凝土至铜止水附近，避免粗骨料在止水周边产生架空而出现渗漏。平仓后采用D50软轴振捣器进行振捣，在进行混凝土振捣过程中，采用双排交错连续振捣的方法进行混凝土的振捣施工，即从一端向另一端或从中间向两端进行错位连续振捣，避免在混凝土浇筑过程中漏振，铜止水片部位采用D30软轴振捣器振捣。在振捣过程中振捣器插入下一层混凝土面的高度不宜超过10厘米，且插入深度不得少于5厘米，以保证混凝土振捣密实。

如在浇筑过程中突然下雨，应在滑动模板上架设钢管架，用彩条布覆盖作雨棚，避免雨水冲刷已浇筑的混凝土。如雨过大致使仓面积水，无法正常浇筑时，则停仓作施工缝处理。如雨较小，将仓内积水排除后可继续进行混凝土浇筑。

滑模滑升由专人统一指挥，指挥人员在滑模附近，统一指挥语言，指挥其滑升。滑动模板滑升前，必须清除前沿超填混凝土。

混凝土浇筑后一次提升高度为30厘米，滑动模板的提升速度初步控制在0.6-0.8米/小时，根据混凝土脱模的效果加大或减小滑动模板的提升速度。

滑模拉升时，模板下缘混凝土表面要承受较大的拉应力，如混凝土坍落度太小或脱模时间接近初凝往往会造成机械损伤，因此要掌握好脱模时间，并在脱模后及时抹面压平，消除表面伤痕。面板浇筑中间不要停顿，以免过程中形成冷缝。如因故停顿造成冷缝，应停止施工，按施工缝处理后再继续浇筑。

因为混凝土供料或其他原因造成待料时，滑模应在30分钟左右拉动一次，防止滑模的滑板与混凝土表面产生粘结，增大卷扬机的启动功率。为了滑模运行安全，还需在两侧加挂10吨手动葫芦，以增加安全保障，即使在上部卷扬机出现意外如停电时，10吨葫芦还可起到保护作用和将滑模滑升至与混凝土面脱离。

在滑模提升一定高度后，人工在修整平台上对脱模混凝土人工找平、收光、压光。滑模滑过的面板混凝土表面，由抹面平台上的抹面工用长0.5米的木尺初抹，表面平整后，用样板控制平整度，用铁抹子抹面、收光，使面板混凝土达到平整美观。

十二、滑模拆移

拆模前先将模板配重卸载，整体吊起，拆解钢丝绳，解体后的模具吊装至平板车上，转运至下一个施工工作面。

十三、混凝土养护

在浇筑过程中，在修整平台人工洒水对已浇混凝土面进行养护，并立即用塑料薄膜覆盖保湿防止面板开裂。混凝土浇筑至顶后，采用无纺布等隔热保温用品进行覆盖，在面板顶部通过供水花管进行常流水养护，并同时辅以人工养护。面板冬季保温采用两层保温材料养护。

• 劳动力组织

劳动力组织见表1。

参考资料：