高炉砖

blast furnace brick

高温下体积稳定性好。机械强度高。良好的耐磨性。组织致密。气孔率低。抗渣性好。氧化铁含量低。

主要有高铝砖、黏土砖、刚玉砖、碳化硅砖和碳砖等。在高炉内部由于各个部位的工作条件不同，温度波动较大，各个部位承受的热冲击也不相同，因此各部位所要求的耐火材料也有所不同。2100433B

耐火制品中的滑板砖、长水口及浸入式水口、高炉砖等，外形尺寸精度要求高，均需加工精整，如滑板砖的厚度尺寸和工作滑动面的平面度要求十分严格，而且背面也需要加工，滑板砖的加工要求见图1 。

1.造渣制度的要求

◆要求炉渣有良好的流动性和稳定性，熔化温度在1300～1400℃，在1400℃左右黏度小于lPa·S，可操作的温度范围大于150℃。

◆有足够的脱硫能力，在炉温和碱度适宜的条件下，当硫负荷小于5kg/t时，硫分配系数Ls为25～30，当硫负荷大于5kg/t时，Ls为30～50。

◆对高炉砖衬侵蚀能力较弱。

◆在炉温和炉渣碱度正常条件下，应能炼出优质生铁。

2.对原燃料的基本要求

为满足造渣制度要求，对原燃料必须有如下基本要求：

◆原燃料含硫低，硫负荷不大于5．0kg/t。

◆原料难熔和易熔组分低。

◆易挥发的钾、钠成分越低越好。

◆原料含有少量的氧化锰、氧化镁。

3.炉渣的基本特点

◆根据不同的生铁品种规格，选择不同的造渣制度。碱度高的炉渣熔点高而且流动性差，稳定性不好，不利于顺行。但为了获得低硅生铁，在原燃料粉末少、波动小、料柱透气性好的条件下，可以适当提高碱度。

◆根据不同的原燃料条件，选择不同的造渣制度。渣中适宜MgO含量与碱度有关，CaO/SiO，愈高，适宜的MgO应愈低。若Al2O3含量在17%以上，CaO/SiO2含量过高时，将使炉渣的黏度增加，导致炉况顺行破坏。因此，适当增加MgO含量，降低CaO/SiO2，便可获得稳定性好的炉渣。

4.炉渣碱度的调整

◆因炉渣碱度过高而产生炉缸堆积时，可用比正常碱度低的酸性渣去清洗。若高炉下部有黏结物或炉缸堆积严重时，可以加入萤石(CaF2)，以降低炉渣黏度和熔化温度，清洗下部黏结物。

◆根据不同铁种的需要利用炉渣成分促进或抑制硅、锰还原。

冶炼硅铁、铸造铁时，应选择较低的炉渣碱度。

冶炼炼钢生铁时，应选择较高的炉渣碱度。

冶炼锰铁时需要较高的碱度。

◆利用炉渣成分脱除有害杂质。

当矿石含碱金属(钾、钠)较高时，需要选用熔化温度较低的酸性炉渣。

若炉料含硫较高时，需提高炉渣碱度。

5.炉渣中的氧化物对炉渣的影响

◆碱金属

碱金属对高炉冶炼有如下危害

①铁矿石含有较多碱金属时，炉料透气性恶化，易形成低熔点化合物而降低软化温度，使软熔带上移。

②碱金属会引起球团矿“异常膨胀”而严重粉化。

③碱金属对焦炭气化反应起催化作用，使焦炭粉化增加，强度和粒度减小。

④高炉中、上部生成的液态或固态粉末状碱金属化合物能黏附在炉衬上，促使炉墙结厚或结瘤，或破坏炉衬。

防止碱金属危害的主要措施

除了减少入炉料的碱金属含量，降低碱负荷以外，提高炉渣排碱能力是主要措施。高炉排碱的主要措施有：

①降低炉渣碱度。自由碱度±0.1，影响渣中碱金属氧化物干0.30%。

②降低炉渣碱度或炉渣碱度不变，降低生铁含硅量。[Si]±0.1%，影响渣中碱金属氧化物干0.045%。

③降低渣中MgO含量。渣中MgO±1%，影响渣中碱金属氧化物干0.21%。

④提高渣中氟化物。渣中含氟±1%，影响渣中碱金属氧化物±0.16%。

⑤提高(MnO/Mn)比。

◆MgO

①MgO可改善原料的高温特性。MgO为高熔点化合物，增加MgO使矿石熔点升高，促使软熔带的下移。

②渣中含适量MgO时，有利于脱硫。

③MgO抑制炉内[Si]的还原。MgO提高初渣熔点，使软熔带下移，滴落带高度降低；MgO增加，三元碱度提高，抑制了硅的还原。2100433B